QAV实施培训资料.pptx

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1、QAV实施培训资料,目录,一、QAV-2实施要领二、QAV-3实施要领三、QAV-4实施要领四、QAV-5实施要领,QAV-2实施要领,内容简介：,一、QAV简介二、实施QAV-2次目的；三、实施QAV-2次的日程安排；四、QAV-2次的实施要领五、资料整合,一、QAV简介：,1、QAV的定义：Q：Quality A：Assurance V：Visit 品质保证调查,QAV,QAV（体系评价）,QAV,增产/减产,设变,品质异常,质量不稳定供应商,2、QAV的分类：,QAV-2计划确认,QAV-3进度确认,QAV-4精度检证,QAV-5安全宣言,新机种（QAV-25）,量产机种,其他有必要情况

2、,3、新机种实施QAV各次的日程安排：,XX新车型开发大日程,GO,4、新机种QAV的实施流程：,二、实施QAV-2次目的：,计划确认,在新机种导入的初始阶段，确认供应商的品质熟成计划是否符合广州TS的要求。,新机种品质熟成,三、日程安排,时间：认证交货前人员：技术企划科、技术科、企画改善科地点：供应商现场（访问）或者广州TS（呼入）通知：提前2周书面通知供应商，要求其准 备资料准备：把握大日程、确认零件图纸、取得供 应商计划,事前的合理安排、资料的充分准备是良好效果的前提,四、确认项目及实施要领：,1.零件品质保证展开计划（25项）2.制造管理计划3.零件状况的把握4.以往缺陷防范措施验证5

3、.未然防止（FMEA&FTA）6.模具/设备/夹具准备7.检具、QA机器准备8.生产准备9.工序熟成确认10.二/三级供应商管理11.供应商要望12.新规产品置场及人员培训招聘计划13.环保/安全方面的关注,确认项目：,1.零件品质保证展开计划（25项）,广州TS生产大日程,25项,大日程,展开计划,2.制造管理计划的确认-1,展开体制：,明确分工、明确责任！,2.制造管理计划的确认-2,管理计划,广州TS投产计划,管理项目,供应商投产计划,广州本田投产计划,3.零件状况的把握,1.确认图纸 确认图纸和现阶段适用的设计变更号；2.变化点把握 确认变化点（尺寸、SPEC、加工要求、制造工序等），

4、是否有以往经验的零件；3.重要管理项目 根据变化点内容及以往经验，确定部品重要管理项目；4.相似零件管理 有相似零件，须作区分管理，防止误生产、误流出；5.各阶段零件素性计划 根据大日程及广州TS要求，计划各阶段零件达到的品质水平,4.过往缺陷的提出,使用过往缺陷防范措施验证表；收集过往缺陷：,市场投诉交货不良工序内不良类似产品过往不良海外工厂不良,来源,不合格内容,反馈来源,原因对策,新车型相应对策,5.未然防止,FMEA：提出项目中，评价得分高的项目是否明确对策；FTA：明确对策，反映至PQCT、TOP事项、管理项目设定；,6.模具/设备/夹具准备确认,所有模具准备计划是否已齐备，计划与广

5、州TS的大日程是否符合；是否建立一个模具/设备/夹具的备件或紧急维修的保证体制；重要模具出荷评价计划是否明确；模具负荷是否有充分的富裕。,7.检具、QA机器准备确认,要求精度与检出精度是否一致；能否赶在试制座椅零件的检查使用，检具必须在模具T0前完成；设计构想是否能够再现座椅的配合状态（是否包含配合件的情况）；使用的检具、QA机器是否有合格报告。,8.生产准备确认,是否研究过订单150%的生产能力？瓶颈工序是否明确？工序流程的筹划；是否研究过紧急加班，或者生产途中对应紧急情况（如电力供应紧张）的方案；物流计划是否已经明确。,9.工序熟成确认,是否有制订培训计划？基于产品功能、特性方面的理论培训

6、及实操是否已经开始？,是否包含对应人员流动的情况？,10.二/三级供应商管理,二/三级供应商品质保证计划：准备进度管理；变化点管理。,11.供应商要望,引起设计变更、成本变化等的，用对策要求票形式提出；图纸/规格方面相对滞后，依赖母公司支援的，现场与相关部门确认原因对策；其他要望。,12.新规产品置场及人员培训招聘计划,新规产品场地设置构想各工位人员配置情况制造人员的招聘熟习计划品质保证与检查人员的招聘培训计划,13.环保/安全方面的关注,环保方面好的或者需要建议的事项；安全方面好的或者需要建议的事项。,六、QAV-2次完成后资料的整合,QAV报告作成、审核及签名；延迟项目重点管理；不符合项目

7、改善结果跟踪。,QAV-3次实施要领,内容简介：,一、QAV-3次目的；二、QAV-3 次日程安排；三、QAV-3 次实施要领；四、QAV-3 判断要点；五、资料整合。,一、QAV-3次目的：,1.新机种零件变化点再确认 材料、模具、检具、工艺、SPEC、尺寸等等（特别注意新配置、新机构、新技术）2.计划推进状况确认 制造管理计划、品质保证25项展开计划3.零件水平评价及工序现场确认 图纸与实物确认、单品精度水平、工序检证4.过往缺陷验证及补充 过往缺陷的再发防止确认、补充搜集,进度确认,二、日程安排,时间：段确交货前人员：技术企划科、技术科、企画改善科地点：供应商现场（访问）或者广州TS（呼

8、入）通知：提前2周书面通知供应商，要求其准 备资料准备：把握大日程，确认图纸，把握零件状态、取得供应商提交的资料,事前的合理安排、资料的充分准备是良好效果的前提,三、确认项目及实施要领：,1.计划推进状况2.过往缺陷3.模具/设备/夹具准备4.检具、QA机器准备5.生产准备6.工序熟习,7.问题未然防止8.产品评价9.二、三级供应商管理10.环保、安全方面的关注11.其他,确认项目：,1.计划推进状况,制造管理计划零件25项品质展开计划,确认要点：1.是否进行了制造管理计划的推进管理（细分成各阶段并确认），能否赶上 广州TS大日程？2.对于延迟或临时变更的项目，是否有明确对策？并预测评价？3.

9、根据准备情况判断各阶段零件可以达到的水平，T3、LT1、LT3等4.有无颜色件管理计划、防止混装错装外流计划、外购件入货检查计划？,常见问题：1.实绩未跟进计划；2.计划不周全，预留品熟时间不足，满足不了广州TS的大日程。,2.过往缺陷,市场投诉交货不良工序内不良类似产品过往不良新车型品熟阶段不良海外工厂不良,确认要点：1.过往问题是否已经对应？硬件还是软件保证？2.对策是否有效？2.其他车型的问题是否会同样发生？（横向展开）,3.模具/设备/夹具准备,模具准备 恒久模具准备及其精度、维修点检计划设备准备 恒久设备准备及其精度、维修点检计划夹具准备 恒久夹具准备及其精度、维修点检计划,确认要点

10、：1.明确模具加工GO指示的时间，模具的设计及制造的地方;2.每套设备、模具、夹具是否实施进度管理，能否满足段确加工日程？如果日程延迟，原因及对策是否明确？3.外观件的模具的SPECLA评价是否完成？4.夹具的精度是否进行评价？,模具GO指示,设计,制造,SPECLA,评价,试制,蚀纹,试制,修模,评价,判断,常见问题：1.模具制作对应新设变，从日本移管到现地日 程延迟。,4.检具、QA机器准备,检具检查的项目检具的精度验证QA机器检查的项目QA机器的精度验证QA机器的校验标准件及不良样件的准备,确认要点：1.检具能否再现座椅上装配关系，影响外观配合的地方在检具上的规格是否明确？2.检具、QA

11、机器是否实施进度管理，能否满足段确的加工日程？3.重要功能、法规项目是否都能在QA机器上检出？若不能检出的保证方法呢？4.QA机器通过后有无标识？5.与日本量产设定项目的差异，是否有部分项目改为人工检查？,检具的定义：可以检查零件外形及品质项目的器具，其一般在线外。QA机器的定义：在线上（工序内）与生产线同步动作的机器，具备当检测出不良品时可自动停线或将不良品自动排出线外的功能。,5.生产准备,工序熟习作业熟习：是否使用实物进行作业实习，计划是否开始PQCT、作业标准书是否完成,确认要点：1.PQCT、作业标准的初稿完成情况确认。2.PQCT中的品质项目是否有遗漏，是否反映SPEC和图纸的要求

12、？3.作业员实际操作中有无问题点（不可操作、难操作等），对策怎样？4.与日本生产线有差异的工序作业标准是否合理？,常见问题：1.PQCT、作业标准书未作成或还需要完善；2.因设备、模具等延迟到现地而无法工序和作业熟习。,6.工序熟习,生产能力：能否让新机种具有150%的生产能力进货管理：是否已研究过送货包装形式人员计划：是否已制定了工作人员及重要岗位替 补计划,确认要点：1.每班产量，开多少班，是否需要加班？2.瓶颈工序，瓶颈的原因是硬件还是软件？3.包装设计方案及送货方式的确认，是否能避免物流损伤及防混装？,常见问题：1.外购原材料来源牌号不明确，不能确定其是否能满足量产的能力。2.包装方式

13、未有方案，段确采用临时包装。,7.问题未然防止,FMEA/FTA图纸验证结果试制活动中的问题重要工序的工序能力（CPK1.33，安全项目CPK1.67）,确认要点：1.对可能出现的问题能否预测并采取对策？效果如何？2.对于试制活动中发现的问题，是否采取了对策？效果如何？3.对于重要的工序是否能检出不良，采用QA机、人？万一发生了不良 是否可以检出（防止流出）？4.是否对重要工序进行了管理，现场进行了明示？,8.产品评价,基本性能、尺寸、外观（现地品与KD件进行对比）可靠性SPEC验证临时对策（手工）品质盘点：规格符合性,确认要点：1.制成品是否进行验证，尺寸精度验证、外观商品性验证、限度样本、

14、可 靠性SPEC验证？若未达到要求，其对策是否明确？2.SPEC可靠性试验项目是否完整并承认？零件状态是否与量产一样？3.耐久实验能否再品确前后完成？4.是否参照图纸和SPEC的项目对制成品及其帐票进行盘点？并作记录？,常见问题：1.耐久试验品不能在品确前完成。2.品质水平不能在段确时达到T3。,9.二、三级供应商管理,模具、设备管理对他们的品质要求变化点管理,确认要点：1.模具、设备的准备有无延迟？2.二、三级供应商各阶段计划是否明确？课题的对策是否明确？3.制品的管理项目是否明确，是否明确了重要的管理项目？4.制品品质是否完成了检查和测试，是否满足图纸和SPEC的要求，是否得 到广州TS技

15、术部的承认？5.PQCT、作业标准、检查标准是否明确，并且在现场得到确实实施？6.受入检查的项目是否明确7.对二、三级供应商的品质评价是否完成，是否得到品质责任者的批准？,二级供应商的管理项目明确品质保证能力验证,10.环保、安全方面的关注,环保方面好的或需建议事项安全措施方面好的或需建议的事项有害物质对应要求提出,确认要点：1.零件材料环保方面是否符合国家法规？2.生产现场是否有安全隐患，如火灾、人身伤害等。3.广州TS要求有害物质是否对应，是否已经反映在成本中？,11.其他,品质基准书 品基项目与厂家检查成绩表的一致性批组管理,确认要点：1.品质基准书整合，是否遗漏重要品质特性项目？2.批

16、组管理方案是否明确，可以追溯的程度和精度是否充分？,品基项目,供应商检查成绩表项目,四、判断要点,段确能否达到T3水平（段确车要送到日本作耐久试验，重要功能件必须达到T3）25项品质展开计划是否能赶上广州TS品熟大日程人员培训计划中培训项目和时间是否充足（特别注意重要岗位人员）,重点：1.确认进度、日程2.明确课程及对策,联络技术部进行判断,必须重新制定对策满足要求,人员招聘到位，必须预留各项培训时间,判断NG的要再报告,五、QAV完成后资料整理,QAV报告作成、审核及签名；实绩与课题，延迟项目重点管理；不符合项目改善结果跟踪。,QAV-4实施要领,一、目的精度检证,模具、设备、检具、夹具、Q

17、A机的精度品质盘点、产品评价工序准备状况品质准备状况确认过往缺陷反应验证检出能力、工序保证能力验证生产状况验证QAV-3次课题完成状况确认,二、QAV-4次前期准备,QAV-4事前联络 时间（品确2周前）、地点、参加人员、确认事项明确（如过往缺陷、品质帐票等）。对零件的结构、规格、装配、性能、外观商品性要求等把握。熟悉零件的相关加工工艺、再收集相关过往缺陷、重新确认品质基准书等。提前确认FMEA、PQCT、过往缺陷再发防止对策等。,二、QAV-4次前期准备(附：工程品质管理表）,二、QAV-4次前期准备（附：检查基准书）,三、审核项目及审核观点,1、零件品确、量确最新适用规格确认,最新设变通知

18、书及图纸,2、制造管理计划,模具准备是否为LT1水平,设备安装调试是否完毕,检具精度是否OK,夹具/QA机是否安装调试完毕、检出精度是否OK,2、3级供应商体系、工序、产能、产品评价、生产准备完毕,确认要点：适用规格以广州TS发出的设计变更通知书、承认图为准；注意各阶段应适用的设变。,确认要点：延迟项目补救计划是否明确；针对量产计划，能否确保日程，是否影响量产；继续推进项目是否周密详细。,3、过往问题,新机种（认证、段确阶段）发生的问题,量产新发问题,市场投诉,分社新发不良,确认要点：对策是否明确，是否验证在极限条件下对策的有效性：防止再发对策是否由硬件保证，约定达成的是否标准化（作业标准书）

19、；根据现场验证结果填写过去缺陷验证表中的验证结果。,4、追加的设计变更对应,5、模具、设备、检具、夹具、QA具准备,三、审核项目及审核观点（续）,确认要点：设计变更的确认是否完成；是否明确变化点，并重点管理；追加的设计变更实施日程是否明确，不能按期实施的设计变更是否及时和广州TS联络；是否在单品上重点验证了设计变更实施效果；对于实车验证、可靠性测试、量产中发生的问题需通过设计变更对应的，是否及时提出对策要求票。,6、生产准备,三、审核项目及审核观点（续）,进度是否按计划推进,生产能力能否满足,进货、库存管理,物流运输,人员设定,确认要点：延迟项目的原因、对策是否明确，并重点管理；生产能力是否达

20、成与计划一致的周期，开机率，合格率；材料、产品是否满足库存数量（重点确认周期最长、周转次数最多的材料；材料准备是否完成；物流实车验证是否完成，周转箱、台车数量是否设定，作成计划是否明确；人员是否全部到位，替补是否充分，是否达到计划的熟悉度。,7、品质教育、工序熟悉培训,三、审核项目及审核观点（续）,是否严格按计划推进,培训教育是否详细，并明确内容,是否有培训教材,有否对培训效果考核,重要工序是否作管理,工序熟悉是否完成,标准资料是否齐备,确认要点：延迟项目的原因、对策是否明确，并重点管理；培训教育的责任者及推进责任者是否明确，各阶段目标是否明确；相关培训人数是否充分（制造、品质、生产管理等），

21、是否分级设定了品质教育及工序熟悉培训计划；是否培训了变化点管理的相关知识，相似部品重点培训；有否相应的品质教育、工序熟悉培训教材培训效果考核的方法是否明确；是否对受教育者所生产的产品进行了评价；是否现场跟踪以确认教育者是否按要求作业；重要工序替补是否明确，教育方法及工序重点是否明确；工序量产节拍的训练是否开始进行；各工序的检查人员是否参与了熟悉、训练；标准资料是否简洁明了，现场作业是否一致。,常见的问题：1、培训计划及各阶段培训的目标不明确，培训教育的推进责任者不明确；2、作业标准资料不简洁明了，现场作业与标准资料不一致。,8、问题未然防止,三、审核项目及审核观点（续）,FMEA/FTA需对策

22、的项目是否验证完毕,组装评价中发生的不良是否进行了对应并验证有效,量产节拍下发生的问题是否解决,重要工序是否进行了重点管理,重要品质特性项目是否进行了全检（全检方式：QA机/QA机人/人人,检出能力不足的项目是否进行了充分的对策,常见的问题：1、没有用FMEA手法分析潜在不良；2、FMEA手法运用时，没有结合本公司的零件结构、工序分析；3、没有对FMEA所抽取的项目采取适当的对策；4、重要工序不明确，未进行重点管理。5、重要工序没有使用QA机，仅使用人一次全检。,三、审核项目及审核观点（续）,9、产品评价,常见的问题：1、未制定相应的标准样件、限度样件；2、可靠性试验项目不完整，试验进度延期，

23、补救措施不明确；3、零件品质管理项目遗漏，未发现不符合项目；4、对显著存在的问题对策不明确。,三、审核项目及审核观点（续）,10、二三级供应商管理,生产计划、产能是否满足要求,变化点是否重点管理,硬件的可靠性验证是否完成,包装物流方式是否明确,变化或缺陷时的申请及联络规定,品质管理要求、批次管理要求等,11、可追溯管理,初物管理：初物定义是否明确，初物品质确认要求是否明确，相关管理台帐是否完善,批组管理：对象零件是否明确，记录方法及保管期限是否明确，再次确认品另作初物管理规则是否明确，批次大小是否合适，标识是否明确，会否影响品质,库存、现场管理：现场标识是否明确，材料是否按先进先出管理，台帐记

24、录是否准确，有无责任者的审核签名,是否对相关人员进行了可追溯管理相关知识的培训,作业人的熟练度培训,三、审核项目及审核观点（续）,工序设定和作业标准书的可实施性、完整性 现场工序、PQCT和作业标准是否一致 管理项目是否有遗漏，作业标准是否简洁、明确作业是否符合人体工程、动作习惯 作业台是否容易使人产生疲劳 夹具是否容易装夹工序的布置一个流向，防止工序回流，发生漏工序检出能力 努力做到品质由硬件保证（减少后工序处理），提高检查争议（如使用卡板）依赖人检的工序要设定2道或以上检查工序,12、工序现场审核,三、审核项目及审核观点（续）,硬件的可靠性 检具、夹具的精度能否保证零件的精度需要 夹具是否

25、松动、磨损、装夹是否可靠，夹具设定基准的理由是否充分、有效 QA机的灵敏度是否高于零件精度的最高要求 点检的OK/NG样品是否齐全，设定的标准是否合理 硬件的易损配件最小库存量，定期更换实施情况零件精度的检查方法是否正确 检查基准、图纸基准是否一致 检具使用方法是否正确防混措施的实施 防混零件的对象、范围是否明确，是否硬件防误，相似部品是否重点管理 工序现场要求是否明确 防混装的培训是否充分工艺参数的点检、修改权限 点检项目、频率是否正确、充分 参数修改权限是否明确 是否有相应的措施防止无权限的误修改,12、工序现场审核（续）,三、审核项目及审核观点（续）,硬件的可靠性 检具、夹具的精度能否保

26、证零件的精度需要 夹具是否松动、磨损、装夹是否可靠，夹具设定基准的理由是否充分、有效 QA机的灵敏度是否高于零件精度的最高要求 点检的OK/NG样品是否齐全，设定的标准是否合理 硬件的易损配件最小库存量，定期更换实施情况零件精度的检查方法是否正确 检查基准、图纸基准是否一致 检具使用方法是否正确防混措施的实施 防混零件的对象、范围是否明确，是否硬件防误，相似部品是否重点管理 工序现场要求是否明确 防混装的培训是否充分工艺参数的点检、修改权限 点检项目、频率是否正确、充分 参数修改权限是否明确 是否有相应的措施防止无权限的误修改,12、工序现场审核（续）,三、审核项目及审核观点（续）,现场标识

27、零件、设备、模具、夹具、检具、QA机等的放置是否固定，标识清晰 工要工序是否明确标识 重要岗位作业人员是否明确标识员工培训、重要岗位资格认定 作业熟悉度、对产品技能是否理解 重要岗位是否有必要的替补现场变化点管理 变化点定义是否明确，变化点是否作出了相应的对应追溯管理是否有效实施 重要构成件、重要工序是否可以准确追溯 是否先进先出,12、工序现场审核（续）,三、审核项目及审核观点（续）,环境、安全措施 工序现场是否干净整洁、有特殊环境要求的是否严格按要求实施 员工是否佩戴了必要的劳保用品 工序设置、员工作业标准是否存在安全隐患,12、工序现场审核（续）,四、不符合项目改善,明确记录不符合项目和

28、供应商达成共视明确原因、对策、完成时间水平展开标准化效果确认,五、资料整理,1、QAV报告作成，审核2、延迟项目重点管理3、品确流动结果跟踪及问题点对应4、不符合项目改善结果跟踪,QAV-5次实施要领,一、目的供应商量产前的安全宣言,模具、设备、检具、夹具、QA机等二十五项品质保证展开计划在量产前的完成情况确认品质工序能力可靠性试验量产条件下工序的验证零件精度判定生产能力、一次合格率确认物流、包装验证量产GO判断,二、QAV-5次前期准备,实施流程,QAV计划作成：时间安排、地点、参加者等,QAV具体确认项目作成：明确QAV中要确认的具体项目、开展实施方法,QAV通知发出：提前两周前发出,对Q

29、AV事前确认内容进行确认，通过资料确认,QAV实施,QAV报告作成,若QAV结果NG,则需要供应商重新整改，再实施,参加人员,制造部：如部长、相关科长、系长等资材部：如购买科科长、系长、担当等技术部:技术企划科,QAV-5事前确认内容（资料方面）,供应商自我检证表事前（根据二十五项）逐项确认模具准备完成（量产水平）量产准备、治具、检具、QA机生产工序标准类文件人员熟悉训练生产能力/工序能力验证物流确认现场适用试验零件评价,二、QAV-5次前期准备,三、现场实施流程,1、供应商报告25项品质保证展开计划推进结果2、供应商进行“量产安全宣言”报告3、审核人员对品质保证计划及“量产安全宣言”进行评价

30、、明确课题与对策4、现场工序验证（以PQCT为基础，对工序现场、生产能力、工序能力、作业人 员熟悉度等进行确认）5、产品评价6、审核人员指出问题点，与供应商明确解决的期限和责任者7、编写QAV5次报告8、总结与整体评价（需供应商最高品质责任者出席）,四、具体实施确认项目明细,设备完成情况确认 以往QAV中确认的设备整改项目是否完成，效果如何 满足量产条件的设备调试是否完成 设备各点检项目是否明确，是否与PQCT、作业标准中的参数相符合，点检频度的设定是否合理 设备责任人是否明确 设备反应在产品中的品质项目是否得到确认，确认频度设定是否合理 如：铆接机：铆接深度、铆接后铆钉的外径的点检确认 注塑

31、机：产品重量、尺寸确认 滚胶机、涂胶机：胶量确认、胶量均匀性确认 是否有明确设备维修保养计划,四、具体实施确认项目明细（续）,1、治具确认总体与设备的确认项目相同，但除了上述几点外，治具还需确认以下重要几点 治具的定位是否精确、稳固，是否容易产生偏移 如：铆接/悍接时，零件是否容易在治具上偏移 冲孔加工时，零件上下前后左右的位置是否稳固 治具的定位是否需要手工辅助，如果是，人的误差是否会使定位精度收到影响尽可能避免手工辅助，若手工辅助不可避免，必须将手工辅助的因素降到最低，主要依靠手工定位的治具判定NG.例:1、零件冲孔加工时，治具只提供平面定位作用，冲孔位置靠手工和人眼识别；2、零件铆接时，

32、需要用手工调整各铆接位置，而铆接治具本身不能定位铆接点等。,四、具体实施确认项目明细,治具本身是否能够对相似件进行区分，是否能对零件加工时的方向进行识别，是否能对治具漏加工产品进行识别。如对相似件、左右件、前后件的区分；同一零件不同朝向的区分；半成品或工序未完成品的区分。治具确认中的建议项目：建议治具的设计制作尽量可对加工的部品进行方便实用的精度检查，如使用刻线检查部品的外线轮廓、使用定位拄对部品进行防错防漏检查、使用部品的形状特点识别相似件和左右件等。,四、具体实施确认项目明细,2、模具完成情况确认 满足量产条件的模具准备是否完成，过往指出的模具修正项目是否全部确认OK 模具的状态是否对应最

33、新要求的规格变更号 是否设定模具的点检项目（针对模具本身，或通过制品确认模具），特别是针对模具上易磨损、曾做过烧焊处理、以及其它容易产生偏差的地方。如：模具的具体责任人是否明确 是否有明确设备维修保养计划,四、具体实施确认项目明细,3、模具确认中容易出现的问题 由于要继续进行部品的精度改进、或对应最新的设计变更，需要对模具进行修改；模具的状态不是对应最新要求的规格变更号必须明确量确/量产中的临时对策，恒久模具修正的日程；未设定模具的点检项目，或设定的点检项目不完备，特别是上面提到的针对模具上易磨损、曾做过烧焊处理、以及其他容易产生偏差的地方。如：注塑成型模的小滑块、冲压模的冲孔销、模具上烧悍过

34、的部位、热成型模上各点的温度点检等。有维修保养计划，但维修保养计划笼统、不详细，特别是对生产能力较紧张的模具要进行重点确认。,四、具体实施确认项目明细,4、检具、QA机器完成情况确认 满足量产条件的检具/QA机器准备是否完成，过往指出的修正项目是否全部确认OK 检具/QA机器的检出力是否反应实车要求。是否设定检具/QA机器的点检项目，特别是针对检具上易磨损、以及容易产生偏差的地方 如：定位销的松紧度、检查用的压块装配后的松紧度、各检查点的位置偏差等。检具/QA机器的具体责任人是否明确 是否有明确的维修保养计划 检具/机器确认中容易出现的问题 检具/QA机器上的某些位置检出力不能反应实车状况明确

35、修改方案和日程 没有设定检具/QA机器的点检项目，或没有明确的维修保养计划必须与厂家明确具体的点检项目及维修保养计划。,四、具体实施确认项目明细,5、标准帐票类的确认 标准帐票类的文件（PQCT、品质基准书、作业标准、过往缺陷、FMEA、FTA、批组管理、安全宣言等）应该在QAV前完成确认，若有问题，也应在QAV前确认解决好。QAV中：重点确认标准帐票类文件上的描述是否与工序现场相符合。标准帐票类确认中常见的问题 零件号、零件名（中文、英文）不是最新设变 文件描述笼统，抽象不具体：如：“确认外观良好”、“铆接无不良”、“作业时注意不要漏加工”、“确认无漏加工”等字眼，没有明确到具体的项目：正确

36、的描述如：“确认表面无毛刺、无划痕、皮纹清晰”、“铆接高度达到1MM以上”、“作业时5粒白色胶钉装配要全，装配完后在每粒胶钉上用白笔打点确认”等。一些加工参数没有明确具体的数值，或数值的描述不清楚，如：压力、温度、时间等都要明确到具体的范围；标准类文件多是文字描述，没有图片指示；一些表格没有使用最新版，延用以前的旧版表格。,四、具体实施确认项目明细,6、SPEC试验完成情况确认 SPEC项目测试完成情况的确认应在QAV前确认完成，对照SPEC项目逐项确认，判定是否符合。SPEC测试确认中容易出现的问题 QAV时全现地品的SPEC测试还未完成，或试验结果还未出来 必须确认量产前可全部完成，并经广

37、州TS技术科确认，若量产前不能完成，或试验结果NG，则必须作为重点课题进行报告，QAV25可判断NG;SPEC测试可能出现项目遗漏的情况，必须进行逐项的重点确认；SPEC测试的制品不是全量产现地化的条件下的制品；如：使用相同的模具在国外制作的制品；使用相同的涂装设备、涂装线喷涂国外模具的素材件等 SPEC测试的制品必须是全量产条件下相同的制品；,四、具体实施确认项目明细,7、人员安排、培训完成情况确认：人员安排、培训完成情况的确认应在QAV前将资料确认完成，QAV时现场确认人员安排、作业者培训的完成情况、熟悉度是否达到量产的要求，确认时从零件功能教育培训、作业标准培训、作业熟悉度的培训等几方面

38、展开。人员安排、培训确认中容易出现的问题：新机种刚投产时，由于初期产量较小，供应商招聘的人员及培训是针对量产初期的产量设定的；QAV-5时，按照培训计划、人员的熟悉度培训还没完全完成 确认培训的日程、要求熟悉度的培训必须在量产前完成；供应商常出现重视生产、加工作业的培训，容易忽略检查作业的培训，特别是对应一些对检查要求较高的项目，要进行重点确认。如：色差、异音、各种功能性的检查等。,四、具体实施确认项目明细,8、生产能力确认 生产能力的确认在QAV前将资料确认完成，QAV时现场确认生产的节拍、人员的熟悉度、设备运转周期是否与报告的资料相符。生产能力确认中要重点确认的问题：产能的计算是否充分考虑

39、了设备的稼动率，是否已将换模时间、产品切换时间的损耗等因素计算在内；瓶颈工序是否明确，工序中困难薄弱环节是否明确，是否以这些工序为主体来计算整体的生产能力；生产能力的达成是否需要通过加班实现、如果是，作业者的加班负荷是否能承受；生产能力的计算是否考虑了每个设备、工序的一次合格率；是否考虑了二级供应商、原材料的生产能力。,四、具体实施确认项目明细,9、二三级供应商管理确认：二三级供应商一般由各供应商进行确认，对于重点的二三级供应商，广州TS可根据判断和需要进行QAV确认；二三级供应商的管理可根据零件的重要度、过往实绩、供应商自身品质水平等，由以及供应商选择管理的方法（现场确认或资料确认），但广州

40、TS要对管理的方法进行判断。二三级供应商确认中容易出现的问题：对一些小的二三级供应商没有进行管理确认，如：小垫片、橡胶条、海绵条、铁线等的供应商；重点二三级供应商根据需要和判断，广州TS需进行QAV确认，或对二三级供应商提交的样件进行重点确认；二三级供应商的品质、产能以及过往供货实绩、品质水品等项目要进行重点确认。,四、具体实施确认项目明细,10、物流安排、物流试验的确认：物流的包装设定是否完成，包装设定方式是否对品质产生影响；是否用量产条件下的物流包装方式进行了物流试验；物流渠道是否选择好了，主物流渠道出现堵赛时是否有其他物流渠道，是否对每一条物流渠道都进行了物流试验；是否设立中转仓，如果是

41、，对应仓库零件的品质管理、先进先出管理、可追溯管理等如何进行；以上项目在QAV前通过资料确认完成，现场确认具体的台车式样，包装方式、仓库先进先出管理、追溯管理的执行方法等。容易出现的问题：包装设定影响产品品质，运输或存放过程容易造成外伤或变形；物流运输未进行或进行不全面，备用物流渠道未进行试验；物流台车、包装箱的准备不充足，没有考虑回收周转用的数量；中转仓缺乏管理，常有混放发生，或完全委托物流公司管理，对中转仓的品质、先进先出、零件的可追溯性没有进行管理。,四、具体实施确认项目明细,11、现场工序确认 以PQCT为基础对工序现场、生产能力、工序能力、作业人员熟悉度等进行确认；工序设定、作业者作

42、业手法是否与PQCT/作业标准相符合；设备、模具、检具、治具、QA机器是否按要求进行点检，点检记录是否具体、完全，是否按要求进行定期的维护保养，维护保养是否具体，完全（具体确认项目参照NO.1-4的各项进行仔细确认).原材料、半成品的受入检查计划是否明确，是否按计划执行并保留记录，仓库是否按先进先出进行管理，从零件成品到各工序半成品、原材料等如何进行追溯；现场工序、作业中是否有设定不合理的地方，是否有质量隐患；对作业现场出现的变化点如何进行管理，零件如何去追溯；,四、具体实施确认项目明细,11、现场工序确认（续）作业者的作业熟悉度是否达到量产要求，生产节拍是否与对应的生产能力相符合；现场产品的

43、品质如何进行确认，是否对工序中的首、中、末件的品质进行了确认，并保留了完整的检查记录；工序保证能力指数确认；工序中是否进行了防错、防漏等缺陷的防止措施，中间工序的品质确认是否设定并执行；过往缺陷的再发防止对策是否已全部完成，且对策效果OK;确认物流包装方式实物，是否在物流过程中或存放中造成质量隐患，或取放困难，这里要针对成品或半成品包装方式分别展开。工序中的目视管理是否清晰，明了，简单易懂。,四、具体实施确认项目明细,11、现场工序确认（续）工序确认中容易出现的问题：现场的具体工序设定、作业手法与PQCT、作业标准不相符；现场的生产节拍、作业者熟悉度达不到相应的生产能力要求；各点检记录或维修保

44、养记录不具体，或没有实施；如：要求有数据记录的点检项目用“”表示或“OK”表示 对半成品、原材料没有实施受入检查，仓库未按先进先出要求进行管理，从零件成品到原材料的追溯无法实施；现场工序或作业方法通过观察，容易出现质量隐患；如：作业台的布置容易刮花零件；工序中成品与半成品界限不分明，半成品易流出。,四、具体实施确认项目明细,11、现场工序确认（续）工序确认中容易出现的问题：工序设定中未对错、漏、混加工进行防止对策，特别对于装配子零件、紧固件多的零件要进行重点确认，常用防错、防漏、防混方法；因数配给法：做n个总成件，配给n套子零件，不多不少；加工部位打点标记法：作业完成后，在作业部位用色笔打点确

45、认；套餐供应法：子零件、紧固件随总成件在线上流动，象套餐一样配给，总成件完成后，套餐盒里不残留任何部品；上下工序互检法：下工序对上工序进行确认，异常时反馈。生产制作中对中间过程的产品没有进行质量确认；工序中的变化点管理流程不明确，出现变化点或异常时缺乏管理方法，如：共线生产的产品进行切换时，初物发生时，作业人员发生变化时没有进行确认；在生产中，班组长作用没有充分发挥：是否不定时巡视生产现场，是否对工序中制品的品质进行确认，是否及时确认各点检项目等。成品的包装物流设定很好，但对工序中半成品的物流台车设定不重视，造成部品在工序中出现质量隐患。,四、具体实施确认项目明细,12、零件精度确认 零件规格

46、是否对应最新的变更号；以往各阶段的问题点是否100对应完成，是否有遗留项目；对照图纸进行的品质盘点是否已经完成，结果如何；展开方法;对照图纸进行逐项确认，并在图纸上标记，确认是否100符合图纸要求；与KD件的对比确认是否进行，结果如何；零件的重要尺寸、性能CPK值是否达到要求，取样是否有代表性，抽取的样本数据是否足够；颜色、皮纹是否与标准板符合；照明、操作感觉是否与标准版符合；零件是否需要设定限度样板，如果是，限度样板是否经过确认；随机抽取现场生产的零件进行评价，并在检具、QA机器中确认结果如何；重要二级供应商的半成品、成品需要进行精度确认；零件的全拆解检证是否完成，结果如何。,四、具体实施确

47、认项目明细,12、零件精度确认（续）零件精度确认中容易出现的问题 零件的状态与最新的规格变更号不符合；QAV时零件仍有残留不良项目，需要继续推进对策；必须明确有效的临时对策和恒久对策，恒久对策的实施必须在量产前完成 未对照图纸进行品质盘点，或盘点不全面；有KD对比样件的零件未进行与KD件的对比分析；计算CPK项目没有代表性，或CPK计算时数据取样不够，不具有代表性：CPK计算的项目应在QAV-4前向厂家明确，原则上CPK值计算数据取样要在60组以上；限度样本设定没有完成；,四、具体实施确认项目明细,12、零件精度确认（续）零件精度确认中容易出现的问题 现场随机抽取的零件精度不能满足要求判断NG

48、项的重要度，若重要级别高，必须做重点报告，QAV结果判定NG,同时必须明确有效的临时对策和恒久对策；供应商在一些外观项目的把握上要求不严，如：毛刺、飞边、涂装颗粒、划痕等项目上，要进行重点确认。13、有害物质确认：供应商应能提供具有认证资格的第三方开具的试验报告，证明所生产产品的制品不含有苯、甲醛、重金属等有害物质。,QAV-5次安全宣言判定原则,1、二十五项品质保证展开计划推进完成，或在量产前可以对应完成，没有影响量产进程的重大项目出现，否则判定NG;影响量产进程的项目举例：模具大改、按计划在量产前不能完成，设备调试进度慢，量产前难以完成，作业人员安排不足，产能不够等；2、零件精度符合量产要

49、求，或采用临时对策可以满足量产要求，量产条件下的制品SPEC测试全部完成且合格，或经试验认证科预判断合格，可在量产前发出现地证明，否则判定NG;3、生产准备、标准帐票类准备全部完成，工序中没有影响量产或品质问题的重大不符合项目（如工序中的一次合格率很低等），二三级供应商经过确认无重大不符合项等，否则判定NG;4、残留项目在量产前可以对应完成，或对量产及品质无影响。,附：QAV-5次安全宣言（首页）,附：QAV-5次安全宣言（附页）,QAV-5后需要继续跟进的工作,1、QAV中发现的残留问题的对策跟进、效果确认；2、一周内完成QAV报告进行确认；3、QAV结果NG的供应商要确认再次QAV日程，并跟踪整改进度；,