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1、炼胶工艺,橡胶的塑炼,概念：在橡胶的加工中，使用机械力、热、氧或加入某些化学药剂来使生橡胶由强 韧及高弹性的状态转变为柔软而富有可塑 性的状态。这种将生橡胶加工成具有适当 可塑性的工艺过程就叫橡胶的塑炼。目的：使生橡胶获得适宜的可塑性，以满足 后继工序的需要。,橡胶的塑炼,塑炼准备 烘胶 切胶 破胶 不同胶种有不同的温度与时间,橡胶的塑炼,塑炼方法开炼机：1.薄通法 辊距0.40.8MM进炼胶，重复进行，直到得到所要的可塑性。2.一次塑炼法 既包辊法，辊距 45.5MM条件下，形成包辊之后进行连续过辊式塑炼，直到塑炼工艺规定为止。时间短，效果差。3.分段塑法 此法在采用薄通法和 一次塑炼法无法
2、达到工艺要求而采用。效果好，但生产管理麻烦。4.添加塑解剂 在薄通法和一次塑炼法的基础上，加入化学塑解剂以达工艺要求。,橡胶的塑炼,密炼机的塑炼 密炼机的塑炼一般分一段塑炼和多段塑炼 1.一段塑炼 将生橡胶一次投入密炼室内在一定的温度与时间及气压下，连续进行塑炼，以达到工艺要求。该法仅塑炼要求不高的胶料使用。2.分段塑炼 将生橡胶在规定的时间和温度下先塑一次，停放48小时，再次投入密炼机进行塑炼，以达到工艺要求。还可进行三段塑炼。3.添加塑解剂,橡胶的塑炼,不同的胶种塑炼条件不同 NR：低温塑炼，开炼机4060，采用薄通法较好；密炼机采用多段塑炼，温控130内。两都均可采用化学法塑炼。NBR：
3、低温塑炼，采用薄通较好，尽可能采用低温（3050）分段塑炼。不宜采用密炼机塑炼。,橡胶的塑炼,BR：一般不塑炼，门尼超50的生胶需进行塑炼，密炼机塑炼温控150*8分钟。为防止凝胶生成，可放入胺类防老剂。SBR：软丁笨，可不进塑炼，但适当的塑炼可改善压延压出的加工性能，开炼机塑时辊距越小，效果越好。温控3550。用密炼机塑炼时，温控139内。为控制温度，可加入塑解剂，缩短塑炼时间。,橡胶的塑炼,IIR：可不塑炼。但为改善加工性能，也可采用低温塑炼，一般2535。也可使用化学塑解剂，如过氧化物二异丙苯，等。用密炼机塑炼温控120内，同时加入塑剂，CR：开炼机塑炼，硫磺调节型温3040，时间10分
4、钟左右；非硫磺调节型温4045时间12分钟左右；如果使用化学塑解剂，34分钟即可达到塑炼效果。密炼机塑炼温80内，时间约45分钟即可达到工艺要求。,橡胶的塑炼,FKM：先采用薄通法以胶料进薄通67次，后让胶料包辊，门低于50的生胶可直接采用包辊法进塑炼。用密炼机塑炼时：130*6分钟。,橡胶的混炼,混炼原则：1.用量少、难分散的配合剂先加入，如活性剂、防老剂等用量少，作用大，要求分散均匀性高，包括某些难分散的促进剂。2.用量多，容易分散的配合剂后加入。3.液体类的，如软化剂，对胶料有增塑作用，通常放到后面加入。4.对温度敏感，化学活性高的的配合剂，一般让胶料降温后加入，以防止焦烧。如TT，TR
5、A。,理想的混炼,配合剂分散均匀，无喷霜和焦烧现象增强剂分散度高，且界面结合良好具有合适的可塑度混炼速度快、生产效率高、能耗低、无污染、劳动强度低,橡胶的混炼,混炼开炼机混炼：包辊 吃粉 翻炼密炼机混炼：湿润 分散 捏炼,橡胶的混炼,开炼机混炼A 将生胶塑炼好后，将辊距调至1MM6MM，让胶料包辊，依次加入配合剂，进入吃粉阶段，此时要控制辊筒上的积胶量，如果积胶过多，造成一部分胶料在辊上打滚而不能进入辊隙中，使配合剂不能混入。如果胶料过少，配合剂仅靠后辊与橡胶的剪切力擦入胶料中，而未进入胶料内部，影响分散效果，同时未擦入胶料内的配合剂会被压成片状而掉落接料盘。一般积胶为包辊胶的1/3，两辊间的
6、胶料能起皱纹即可。,开炼机混炼,包辊,堆积胶,包辊胶,包辊胶,混炼,混炼过程包辊状态,粘度过高剪切力下降,温度过高，脱辊,温度合适，最佳点,初期，温底低,开炼机混炼,粉料,紧贴辊筒，死层，粉料难进,接触对辊层，活层，吃粉层,橡胶的混炼,开炼机混炼 B 先加入难以分散的配合剂，如SA,ZNO、RD等各种防老剂、固马隆固体树脂等。再加入较易分散的其他配合剂，如MB、白色填料，炭黑 等，待所有配合剂完全溶入胶中，打厚三角包6 次以上，再进行薄通；薄通次数一般58次，薄通时注意观察胶料表面：平滑，有光泽，无颗粒，为OK料，若出现颗粒或表面不平滑，则需增加薄通次数。,橡胶的混炼,开炼机混炼 加配合剂时，
7、做到均匀缓慢加入：从辊筒左边向右边慢慢加入或从右边向左边慢慢加入，在控制配合剂掉落到接胶盘的情况下左右划胶，进行翻炼，使配合剂分散均匀同时也可加快炼胶速度。加配合剂的速度过快和不划胶，容易使配合剂被胶挤压在一个固定区域而产生凝结块从而无法分散。,橡胶的混炼,开炼机混炼C 加入软化剂，加软化剂时，要量少，从辊筒中部加入，加软化剂时，不能划胶，让软化剂随辊筒的转动自然进入胶料。加软化剂时，注意观察两辊间的胶料：如胶料呈小碎粒在两辊间翻滚，可适当加大软化剂的加量。加完软化剂，打厚三角包5个。过薄2-3次，拉片冷却。,橡胶的混炼,开炼机混炼D 加硫促剂 将冷却的混炼胶进行预热后，辊距2.5MM-6MM
8、让胶料包辊，控制两辊间的积胶量，缓慢加入硫促剂。加完硫促剂后，打后三角包58个，辊距0.3MM-0.5MM过薄，打三角包36次。此环节注意：三角包的次数不能少，动作流利，以最短的时间完成过程，防止胶料早期硫化，并及时将胶散开降温。,橡胶的混炼,开炼机混炼 开炼机混过程中。为提高效益，椐根胶料的硬度，可将软化剂分出一部分与炭黑，白色填料一齐加入。过薄时，要保证两辊筒间有较多积胶：增加胶料之间的相粘，提高了胶料的剪切力，有利于分散。对于难包辊的胶料，可先加一部分炭黑。,橡胶的混炼,开炼机混炼 开炼机混炼总结：1.加料的顺序 2.装胶容量与辊距 3.辊温 4.混炼的时间 5.辊筒的转速与速比,橡胶的
9、混炼,密炼机混炼 密炼机的混炼方法：1.一段混炼法 2.二段混炼法 3.引料法 4.逆辊法,橡胶的混炼,密炼机混炼 不同的胶种有不同的混炼工艺：NR胶：采用多段混炼方式 塑炼生胶，120*6分钟内，排胶停放48、小时，再次塑炼90*4分钟内，依次加入配合剂中的小药，配合剂中的白色填料，炭黑，油，135*13分钟下料。55A以下的配 方，油分多次投入。如果用NR胶和其他生胶 搭配使用，需行用开炼机先行塑炼56分钟。,橡胶的混炼,密炼机混炼CR胶：采用一段混炼法 生胶塑炼2-3分钟，温控75内，依次加入配合剂中的小药，白色填料，炭黑，油，下料温度控制的95*12分钟内，硬度低于55A的配方，油分多
10、少投入，CR生热大，易粘辊和焦烧，要严格控制下料温度。包括停放时间。且配合ZNO也是和促进剂一齐最后加入。,橡胶的混炼,密炼机混炼NBR：生胶塑炼95*5分钟内，依次加入配合剂的小药，白色填料，炭黑，油，因NBR生热大，与炭黑等粉料的湿润性差，难以溶合，且在高温下容易焦烧，因此下料温度控制严格：140内，时间约为12分钟。配方硬度50A以下的，油需分多次投入。,橡胶的混炼,密炼机混炼EPDM：生塑根椐其门定塑炼时间和温度，门65以下的，3分钟即可，超过65的，塑炼 5分钟左右。塑炼生胶后，依次加入配合剂 中的小药，白色填料，炭黑,软化剂。下料温可达140-150，配方硬度低于50度的胶油分多次
11、加入。,橡胶的混炼,FKM的混炼 一般用开炼机进行混炼，采用包辊法对生进行塑炼后，所有配合剂一次投入，并左右划刀，待配合剂完全溶入胶料中后，打三角包6-8次，辊距0.50.8MM过薄4-7次，冷却这放48小时，再过薄5次以上，冷却后方可加硫促，加完硫促后，过薄4遍，冷却，再过薄4遍，才可流入下道工序。,橡胶的混炼,密炼机混炼：影响密炼机混炼质量的因素：气压，时 间，排胶温度，翻料次数，装机容 量，制冷效果。使用密炼机混炼，下料后及时将胶料出片 冷却，防止胶料热量无法散发而引起焦烧。,橡胶的混炼,混炼胶的质量标准 1.胶料混后，将开炼机辊距调至0.2-0.4MM 对胶料进过薄，观察薄胶料表面：有
12、光泽 平滑，无颗粒，说明胶料分散性好，反之 则差。分散的差的胶料，需重工。也可分 割硬度块观察切割面有无颗粒。2.通过快检，对胶料的性能进验证,主要检验 胶：抗拉强度，撕裂强度，伸长率，硫化 曲线，扭距，门尼粘度，密度。,橡胶的混炼,炼胶过程中易出的问题：1.分散差 原因：加料顺序错误、炼胶时间 不够、温度不够、装胶量太少等。导致后果：胶料性能不达标，流动 差性，产品易出现颗粒，缺料等。解决方法：用密炼机低温返工，也 可用开炼机过薄。,橡胶的混炼,炼胶过程中易出的问题 2.早期焦烧：原因：炼胶温度过高，硫促过多，已 促料停放时间过长。导致后果：产品出现缺料，毛边厚，胶料在成型过程中压不开，产品
13、脆，易破损，难拆边，甚至产品分层。解决方法：加入防焦剂或调整配方或 降级使用。,橡胶的混炼,炼胶过程中易出的问题 3.配错料或混料 原因：员工不工作不细心，未明确标示，现场管理失误。导致后果：胶料报废或降 级使用，产品性能下降或无法使用。解决方案：不同胶种相混 只能用于再生胶：同胶种相混，降 级使用：注意，配料中，软化剂配 错，只能用于再生胶或报废。,橡胶的混炼,硫化曲线,橡胶的混炼,炼胶过程中注意的安全事项一 开炼机炼胶A，手不能超出安全线（垂直辊筒1/2平分线）；B，双手握拳推胶；C，划胶时，注意动作协调，防止划破手；D，传递物品时，严禁从辊筒上方传递（应从辊筒 下方和危险区外进行传递）；E，当胶料溢出档胶板外时，先停机，辊筒停止转 动后，方可取料；F，清洁机台时，停机清洗；,结 束,谢 谢,
