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1、课后习题答案第一章1什么是数控系统？什么是数控机床？数控系统是实现数字控制相关功能的软、硬件模块的集成。它能自动阅读输入载体上的程序，并将其译码，根据程序指令向伺服装置和其他功能部件发送信息，控制机床的各种运动。数控机床是指应用数控技术对其运动和辅助动作进行自动控制的机床。2简述数控加工的过程。将被加工零件图上的几何信息和工艺信息用规定的代码和格式编制成加工程序,然后将该程序输入数控装置。数控系统按照加工程序的要求，先进行相应的插补运算和编译处理,然后发出控制指令，使各坐标轴、主轴及辅助系统协调动作，实现刀具与工件的相对运动，自动完成零件的加工。3判定数控机床坐标系的方法是什么？数控机床的坐标
2、系采用笛卡儿右手直角坐标系。基本坐标轴为X、丫、Z轴，它们与机床的主要导轨相平行，相对于每个坐标轴的旋转运动坐标分别为A、B、Co不论数控机床的具体结构是工件静止、刀具运动，还是刀具静止、工件运动，都假定工件不动，刀具相对于静止的工件运动。机床坐标系X、丫、Z轴的判定顺序为：先Z轴，再X轴，最后按右手定则判定丫轴。增大刀具与工件之间距离的方向为坐标轴运动的正方向。4数控机床的坐标轴与运动方向是怎样规定的？(I)Z轴：平行于主轴轴线的坐标轴为Z轴，刀具远离工件的方向为Z轴的正方向。(2) X轴：平行于工件装夹平面的坐标轴为X轴，它一般是水平的，以刀具远离工件的运动方向为X轴的正方向。对于工件是旋
3、转的机床，X轴为工件的径向。对于刀具是旋转的立式机床，从主轴向立柱看，右侧方向为X轴的正方向。对于刀具是旋转的卧式机床，从刀具(主轴)尾端向工件看，右侧方向为X轴的正方向。(3) Y轴：丫轴垂直于X、Z轴，当X、Z轴确定之后，按笛卡儿直角坐标右手定则判断丫轴及其正方向。(4)旋转运动A、B、C轴：旋转运动坐标轴A、B和C的轴线平行于X、Y和Z轴，其旋转运动的正方向按右手螺旋定则判定。5工件原点的偏置方法有哪些？当工件在机床上固定以后，工件原点与机床原点也就有了确定的位置关系，即两坐标原点的偏差就已确定。这个偏差值通常是由机床操作者在手动操作下，通过工件测量头或碰刀的方式测量的。该测量值预存到数
4、控系统或编入G代码中。6设置工件坐标系有哪些指令，如何使用？（1）采用G92指令设置工件坐标系以工件原点为基准，测量刀具起始点的坐标值，并把这个坐标值通过G92指令存到系统的存储器中，作为零件所有加工尺寸的基准点。其格式如下：G92XYZ；其中X,Y,Z的值为工件原点与刀具当前位置的距离。G92指令不使机床运动，其指定的坐标值只是设定了工件原点在机床坐标系中的位置,刀具并不产生运动。（2）采用G54G59指令设置工件坐标系使用G54G59指令，可以在机床行程范围内设置6个不同的工件坐标系，必须首先将G54G59的坐标值设置在原点偏置寄存器中，编程时再用G54G59指令调用。（3）采用G50指令
5、设置工件坐标系在数控车床中，通常用G50指令设置工件坐标系，其格式如下：G50XaZc；式中a、C为刀尖与工件坐标系原点的距离，也是刀具出发点的坐标值。7什么是绝对坐标与增量坐标？在坐标系中，所有点的坐标，都是以某一固定点为坐标原点给出的，即以固定的坐标原点为起点，计算各点的坐标值，这样的坐标系称为绝对坐标系。在坐标系中，刀具（或工件）运动轨迹的坐标值是以前一个位置为零点计算的，这样的坐标系称为增量坐标系，又称为相对坐标系。8简述数控机床程序编制的步骤与内容。（1）分析零件图样根据零件图样，分析零件的形状、尺寸、精度要求、毛坯形式、材料与热处理技术要求，选择合适的数控机床。（2）确定工艺过程通
6、过对零件图样的全面分析，拟定零件的加工方案，确定工件的装夹方式，选择合理的加工顺序和走刀路线，保证零件的加工精度和加工过程的安全性，合理选择刀具及其切削参数。（3）图形的数学处理根据零件的几何尺寸、工艺路线及设定的工件坐标系,计算零件粗、精加工的运动轨迹。对于形状比较简单的零件，要计算出各基点的坐标值。对于形状比较复杂的零件，要计算出节点坐标值。（4）编写程序单及程序的输入按照数控系统规定的功能指令代码和程序段格式，逐段编写零件加工程序单。将编写好的程序单记录在控制介质上，通过手工输入或通信传输的方式输入到机床的数控系统。（5）程序校验与首件试切程序必须经校验和首件试切才能正式使用。利用数控机
7、床的空运行功能，观察刀具的运动轨迹和坐标显示值的变化，检验数控程序。根据首件试切情况，分析产生误差的原因，采取尺寸补偿措施，修改加工程序。9常用的程序输入方法有哪几种？操作面板手工输入程序，通过存储卡或RS232口输入程序，通过机床网络导入程序。10程序检验的方法有哪些？为了检验输入好的加工程序，一般有空运行、图形模拟和实际加工几种方法。空运行用于调试程序，通过按下空运行和机床锁住来看程序的模拟图形，从而验证程序是否正确。空运行的作用主要用来进行首件试切的时候为避免刀具X轴或Z轴和机床本体发生碰撞所使用的-种检验程序的方法，但是空运行只能检验出运动轨迹是否正确，不能检验被加工零件的加工精度和表
8、面质量。因此，要进行首件试切，根据试切情况，分析产生误差的原因，采取尺寸补偿措施，修改加工程序。11手工编程的过程如何？从零件图样分析、确定工艺过程、图形的数学处理、编写程序单及程序的输入到程序的校验等各步骤主要由人工完成的编程过程称为手工编程。12什么叫模态指令和非模态指令？举例说明。模态指令一经使用一直有效，直到被同组的其他指令取代为止。如G00G01G02G03o非模态G指令只有在被指定的程序段中才有效。如G04指令。13举例说明字地址可变程序段格式及特点。字地址可变程序段格式由程序段号、程序字和程序段结束符组成。（1）程序段号。程序段号位于程序段之首，由地址符N和后面的若干位数字构成。
9、一般都将第一程序段设置为NIO（或NOOl0）,后面以10为间隔设置，这是为了便于程序调试时插入新的程序段。如在NlO和N20之间可以插入NllNI9。程序段号的主要作用是便于程序的校对和检索修改，还可用于程序的转移。（2）程序字。程序字通常由地址符、数字和符号组成。字的功能类别由地址符决定，字的排列顺序要求不严格，数据的位数可多可少，不需要的字以及与上一程序段相同的程序字可以不写。（3）程序段结束符。在ISo（国际标准化组织）标准中用“LF”或“NL”表示，在EIA（美国电子工业协会）标准中用“CR”表示，有些数控系统的程序段结束符用”或表示，也有些数控系统的程序段不设结束符，直接回车即可。
10、14数控加工工艺主要包括哪些内容？其特点是什么？数控加工工艺主要内容如下：（1）分析零件图样，选择、确定数控加工的内容；（2）结合零件加工表面的特点和数控设备的功能，对零件进行工艺分析；（3）刀具、夹具的选择和调整；（4）确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线；（5）根据编程的需要，对零件图形进行数学处理；（6）编写和调整数控加工程序;（7）首件试加工并修改数控机床上的部分工艺指令。数控加工工艺的特点如下:（1）工艺内容要详细、具体。（2）工艺设计要严密、准确。（3）数学处理是数控加工工艺的另一特点。15数控机床适合加工哪些零件？加工精度要求高，形状、结构复杂，尤其是具有复杂曲线、曲面轮廓的
11、零件，或具有不开敞内腔的箱体或壳体零件；集铳、钻、镇、钱、攻丝等多种工序于一体的零件。价格昂贵，加工中不许报废的零件；在普通机床上加工生产效率低，劳动强度大，质量难以稳定控制的零件；新产品的试制零件；多品种、多规格、小批量生产的零件。16什么叫基点？什么叫节点？构成零件的各几何元素间的交点或切点称为基点。如两直线的交点、直线与圆弧或圆弧与圆弧的交点或切点、圆弧与其他二次曲线的交点或切点等。通常将构成零件轮廓的复杂曲线，按数控系统插补功能的要求，在满足编程允许误差条件下,用连续的直线段或圆弧段来逼近零件轮廓曲线,这些逼近线段的交点或切点称为节点。刀位点、刀具参考点的含义及它们之间17编程时如何处
12、理尺寸公差？试举例说明。在实际加工中，零件各处尺寸的公差带不一定相同，若用同一把铳刀，同一个刀具补偿值编程加工，很难保证各处尺寸在其公差范围内。因此，对于带有公差的尺寸，应对公差带作适当的变动，如图所示，将基本尺寸换算成公差中值尺寸（图中括号内的尺寸），计算与编程时用括号内的尺寸来进行。18试说明机床原点、机床参考点、工件原点、的关系。机床原点、机床参考点和工件原点的关系机床原点用“M”表示。它是机床制造商设置在机床上的一个物理位置，是机床坐标系中固有的点，不能随意改变。机床参考点是数控机床工作区确定的一个固定点,与机床原点有确定的尺寸联系,用“R”表示。它以硬件方式用固定挡块或限位开关限定各
13、坐标轴的位置来实现，并通过精确测量来指定参考点到机床原点的距离。工件原点用“W”表示。它是编程时定义在工件上的几何基准点。该点在机床坐标系中的位置可通过G代码来设置。刀位点是在编制加工程序时用来表示刀具位置的坐标点，一般是刀具上的一点。尖形车刀的刀位点为理想的刀尖点，刀尖带圆弧的车刀，刀位点在圆弧中心:钻头的刀位点为钻尖。刀具参考点是用来表示刀架或刀盘在机床坐标系内的位置，即CRT上显示的坐标值表示的点，数控车床回参考点时，应使刀架中心与机床参考点重合。19确定加工路线时需要考虑哪些原则？（1）基面先行。先加工定位基准面，减少后面工序的装夹误差。如轴类零件，先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工
14、外圆表面和端面。（2）先粗后精。先对各表面进行粗加工，然后再进行半精加工和精加工，逐步提高加工精度。（3）先近后远。离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。同时有利于保持工件的刚性，改善切削条件。（4）内外交叉。先进行内、外表面的粗加工，后进行内、外表面的精加工。不能加工完内（或外）表面后，再加工外（或内）表面。20数控车削粗加工的进给路线有哪些方式？（1）矩形循环进给路线。利用数控系统的矩形循环功能，确定矩形循环进给路线。这种进给路线刀具切削时间最短，刀具损耗最小，为常用的粗加工进给路线。（2）三角形循环进给路线。利用数控系统的三角形循环功能，确
15、定三角形循环进给路线。（3）沿工件轮廓循环进给路线。利用数控系统的复合循环功能，确定沿工件轮廓循环进给路线。这种进给路线刀具切削总行程最长，一般只适用于单件小批量生产。（4）阶梯切削进给路线。当零件毛坯的切削余量较大时，可采用阶梯切削进给路线。21数控铳削加工的进刀和退刀方式有哪些？（1）刀具沿轴向进刀和退刀这是数控加工中最常用的进、退刀方式。它定义简单，动作快捷，但是在工件表面的进、退刀位置易留下驻刀痕迹，影响工件表面加工精度和质量。（2）沿螺旋线或斜线进刀当多层切削时，刀具从上一层的高度沿螺旋线或斜线的方向逐渐切至下一层的高度，然后在这一高度上进行切削，直至切削完毕。22起始平面、进刀平面
16、、安全平面含义是什么？如何确定？程序开始时刀尖的初始位置所在的Z平面称为起始平面。该平面一般应在工件最高点之上50100mm处。在此平面上刀具以GOo速度运行。刀具快速接近被加工表面时的平面称为进刀平面。为防止撞刀，在刀具快速接近被加工表面时，应将速度转换成切削进给速度，进刀平面就是速度转换时刀尖所在的平面，该平面应距离加工表面510mm,刀具完成一项切削任务后，沿Z轴方向返回一段距离，这时刀尖所在的Z平面称为安全平面。23数控刀具应具备哪些特点？（1）切削效率高数控刀具要适应数控机床的发展趋势，高速度、高效率、高刚度和大功率。因此，数控刀具必须优质高效，具有承受高速切削和强力切削的性能。（2
17、）刀具精度高数控刀具的精度、刚度和重复定位精度要求较高，刀柄与快换夹头间或与机床主轴锥孔间的连接定位精度、刀具的形状精度也要求高，以满足精密零件的加工需要。（3）刀具的可靠性高刀具的可靠性直接关系到零件的加工质量，因此，刀具不能因切削条件有所变化而出现故障，必须具有较高的工作可靠性。（4）刀具的耐用度高数控刀具不但切削性能好，而且耐用度要高，性能稳定，尽量避免同一零件加工过程中换刀刃磨。同时，零件加工中所使用的一批刀具，其切削性能和刀具寿命也应基本一致，不得有较大差异。（5）刀具尺寸能够预调为了达到较高的定位精度，刀具的结构应能使刀具预调尺寸。（6）换刀速度快人工换刀时采用快换夹头，具有刀库装
18、置的应实现自动换刀。（7）具有完善的工具系统采用模块式工具系统，可以较好地适应多品种零件的生产需要，有效地减少工具储备。（8）具有刀具管理系统刀具管理系统可以对刀库中所有刀具自动识别，并储存刀具尺寸、位置、切削时间等信息，还可实现刀具的更换、运送、刃磨和尺寸预调等功能。24数控机床对选用刀具有何要求？数控加工中刀具的选择是工艺设计的重要内容。刀具选择是否合适，不仅影响机床的工作效率,而且直接关系到零件的加工质量。选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件的几何形状和材料等多种因素。25加工中心常用的刀具系统有何特点？在加工中心上使用的刀具，一般由刃具和刀柄两部分组成。其中刃具又分为面加工
19、用的各种铳刀和孔加工用的钻头、较刀、锋刀等。加工中心上使用的刀具，应具有较高的刚度和重复定位精度，刀具长度在满足使用要求的前提下尽量短一些，同一把刀多次装入机床主轴锥孔时，其位置应保持不变，刀刃相对于主轴的某一固定点的位置应准确可调。第二章1简述数控车床的用途与组成。车削的主运动是主轴工件的旋转运动，配合刀具在平面内的运动，其主要加工回转体零件。同转体零件分为轴套类、轮盘类和其他类几种。数控车床由控制介质、数控装置、伺服系统和机床本体组成。2数控编程的主要内容和步骤是什么？（1）零件图样分析：包括对零件轮廓形状、有关标注（尺寸公差、形状和位置公差及表面粗糙度要求等）及材料和热处理等。（2）工艺
20、分析处理：包括确定机床和夹具、装夹定位和加工路线、加工刀具及切削用量等工艺参数。（3）数学处理：计算出零件图样在工件坐标系中的坐标数据与刀具中心轨迹等。（4）程序编制及处理。（5）程序校验和首件试切。3数控车削加工程序编制有哪些特点？简述S功能、T功能、M功能及G功能代码的含义及用途。（1）在一个程序段中，根据图样上标注的尺寸，可以采用绝对值编程或增量值编程，也可以采用混合编程。（2）数控车床系统以直径编程，即用绝对坐标方式编程时，X值以直径表示；用相对坐标方式编程时，X值以径向实际位移量的二倍表示。4数控系统常用的功能代码有哪些？各功能的作用是什么？准备功能也称G功能或G代码，是用来指令机床
21、动作方式的功能。辅助功能是用来指令机床辅助动作的一种功能，它由地址符M及其后的两位数字组成。进给功能是指令刀具切削进给的速度。它由地址符F及其后面的数字组成。主轴功能主要用来指令主轴的转速或速度。它由地址符S及其后面的数字组成。刀具功能主要用来选择刀具，也可用来选择刀具的长度补偿和半径补偿。它由地址符T及其后面的数字组成。5采用圆弧插补时，圆心坐标常采用哪几种编程方法？采用圆弧插补时，圆心坐标I、K为圆弧起点到圆弧中心的矢量在X、Z方向上的投影值。I为圆弧起点至圆弧中心在X方向上的距离（以半径值表示），K为圆弧起点至圆弧中心在Z方向上的距离。I、K方向是从圆弧起点指向圆心，其正负取决于该方向与
22、坐标轴方向是否相同，相同为正，反之为负。6使用GOO编程时，应注意什么问题？执行GOO时，刀具实际的运动路线可能不是直线，而是折线，所以使用GOO指令时要注意刀具是否和工件及夹具发生干涉，忽略这一点，就容易发生碰撞，而在快速状态下的碰撞就更加危险了。7固定循环的作用是什么？对加工余量较大的表面，需多次进刀加工，为减少程序段的数量，缩短编程时间，减少程序所占的内存，可采用循环编程。8子程序的作用是什么？简化编程，减少程序所占内存。9刀具半径补偿功能的作用是什么？将零件的轮廓轨迹转换成刀具刀位点的运动轨迹。10加工如图2-60所示的零件，毛坯为62mm的棒料，从右端至左端轴向进给切削，粗加工时每次
23、切深为1.5mm。进给量为0.25mm/r。精加工余量X向为0.4mm、Z向为0.1mm,切断宽度4mm。工件程序原点在如图2-60所示位置。试编写加工程序。OOlTOlOlS500M03F0.25GOX65ZOGlXOZ2X62G711.5RlG71PlOQ50U0.4W0.1N10G1X40ZOG3X48W-4R4G1Z-21G2X56W-4R4G1X60Z-45N50X61GOX80Z50S800M3F0.15G42GOX62Z2G70PlOQ50GOX80Z50T0202S500M3F0.1GOX65Z-49GlXOG4P50Gl65GOX80Z5OM3011加工如图2-61所示的零件
24、，毛坯为中60X95mm的棒料，从右端至左端轴向进给切削。粗加工每次进给深度2.0mm,进给量为0.25mm。精加工余量X向为04mm,Z向为0.1mm,切断刀宽4mm,工件程序原点如图2-61所示，试编写加工程序。002TOlOlS500M03F0.25GOX62Z5G71U2R1G71PlOQ50U0.4W0.1N10G1X0ZOG3X30W-10RlOGlW-5X30W-19X34W-9G2X40W-3R3GlW-20N50X61GOX80Z50S800M3F0.15G42GOX62Z5G70PlOQ50GOX80Z50T0202S500M3F0.1GO65Z-29G1X26G4P50G
25、1X65W-3G1X26G4P50Gl65W-2Gl26G4P5OG1X65GOX80Z5OM3O12加工如图2-62所示的零件，刀具按着A-BfC-D-EiF的顺序移动。写出各点的绝对值坐标和相增量值坐标。各点的绝对坐标：A(30,2)；B(30,-20)；C(40,-20)；D(40,-35)；E(60,-50)；F(64,-50)各点的相对坐标：B(0,-22)；C(10z0);D(0,-15)；E(20,-15)；F(4,0)13加工如图2-64所示的工件，要求完成车端面、车外圆、镇内孔及倒角、切断等加工的程序(毛坯件的尺寸为外径50mm,内径25mm)。003TOlOlS800M3F
26、0.2GOX55ZOG1X23GOX55Z2GlG42X44X50Z-IZ-70X60Z50T0202S1000M3F0.15G1G41X17Z225Z-2Z-60X22Z5GO60Z50T0303S260M3GO22Z5G92X28.65Z-45F3.5X27.8X27.1X26.526.1X25.7X25.45GOX60Z5OM30第三章1何谓数控铳床的参考点？参考点又称为机床零点，是机床上的一个固定点。机床启动后，首先要将机床位置“回零”，即回硬参考点，以此在数控系统内部建立一个以机床零点为坐标原点的机床坐标系。编程时，必须首先设定工件坐标系，在工件坐标系中设定的为软参考点，程序执行前刀
27、具首先要回软参考点，即确定刀具相对于工件坐标系坐标原点的距离，程序中的坐标值均以工件坐标系为依据。2确定工件坐标系的原点，应遵循哪些原则？工件坐标系原点。也称工件原点或编程原点，其位置由编程者自行确定。工件原点的确定的原则是简化编程计算，故应尽量将工件原点设在零件图的尺寸基准或工艺基准处。3建立或取消刀具半径补偿时，刀具中心运动轨迹与编程轨迹有何相对位置关系？（1）刀具半径补偿的建立。就是在刀具从起点接近工件时，刀具中心从与编程轨迹重合过渡到与编程轨迹偏离一个偏置量的过程。（2）刀具半径补偿的进行。执行有G41、G42指令的程序段后，刀具中心始终与编程轨迹相距一个偏置量。（3）刀具半径补偿的撤
28、销。在最后一段刀补轨迹加工完成后，应走一段直线撤销刀补，使刀具中心轨迹过渡到与编程轨迹重合。4在FANUCOi数控系统中，一般固定循环由哪几个顺序动作构成？固定循环由以下6个动作组成：动作1X、Y轴定位，使刀具快速定位到孔加工的位置；动作2Z轴快速移动到R点；动作3孔加工，以切削进给的方式执行孔加工的动作；动作4在孔底的动作，包括暂停、主轴准停、刀具移位等动作；动作5返回到R点，继续孔的加工而又可以安全移动刀具时，返回点选择R点；动作6，快速返回到初始点，孔加工完成后的返回点一般应选择初始点。5G81指令与G82指令有何区别？G74指令与G84指令有何区别？G81指令执行时，主轴正转，刀具以进
29、给速度向下运动钻孔，到达孔底位置后，快速退回，属于一般孔钻削加工固定循环指令。G82与G81的主要区别是：仅在孔底增加了进给暂停动作，即当钻头加工到孔底位置时，刀具不做进给运动，而保持旋转状态，使孔的表面更光滑，适用于钩孔或镇阶梯孔。G84指令攻螺纹进给时主轴正转，退出时主轴反转。G74与G84的区别是：进给时为反转，退出时为正转。6试用两种表达圆弧的方法，编写图3-85中刀具按AfBfCfD顺序运动的圆弧插补程序段。（1）半径方式G02XlORlOG03X50R20G02X80Y30R-30（2）圆心坐标方式G02XlOIOJ-IOG03X501-20JOG02X80Y30IOJ307使用T
30、OI、TO2、T03号刀具对工件进行钻、扩、较加工，如图3-86所示。编程时选TOl刀具为标准刀具长度，试写出用G43、G44指令对TO2、T03号刀具向下快速移动IOOmm时，进行长度补偿的程序段，并说明存储器中的补偿值是多少？刀具实际位移是多少？刀具号补偿值程序段刀具实际位移TOl0G91GOZ-IOO-IOOmmT02-10G43G91GOZ-IOO-IlOmmT0310G43G91GOZ-IOO-90mmT0210G44G91GOZ-IOO-IlOmmT03-10G44G91GOZ-IOO-90mm8已知某外形轮廓的卷件图如图3-87所示，要求精铳其外形轮廓，铳削深度为2mm。OllG
31、54G90S800M03F60T01G0Z30-120Y-96GlG42Y-72G2X-96Y-48R24G1X48G396YOR48G3X-12.39Y79.034R96GlX-48Y48Y-50G40GOY-96Z30M309试编写如图3-88所示工件钻孔加工程序，钻孔时快进行程30mm,工进行程48mm,初始点在A点。切削用量及刀具的选择见表3-5。012G54G90SlOOOM03FlOTOlGOZ78G99G81X48Y38ZOR48G91X96X96X-48Y54X-96G90G80M3010试编写如图3-89所示工件螺纹孔加工程序。013G54G90S200M03FlOTOlG0
32、Z30G99G8450YOZ-15R5XOY50X-50YOG98XOY-50M3011已知某凸轮的零件图如图3-90所示，厚度IOmm,程序原点位于底面，要求精铳凸轮外轮廓。（建议删掉此题）12编制如图3-91所示零件的数控加工程序。工件材料为HT200,使用刀具Tol为镇孔刀，T02为直径13mm的钻头，T03为钩钻。工作坐标系设置：ZO在工件上表面，X0,YO在零件的对称中心。（1）粗精铳定位基准面C（底面），采用平口钳装夹，用中16Omm平面端铳刀，主轴转速为180rmin,起刀点坐标为（180,-20,-4）o（2）粗精加工A表面加工程序：程序与上面的程序相同。021G54S180M
33、03G43Z20HOlGOOX180Y-20GOlZ-4F80M08X-180F300Z-5180F150GOOZ20M09G49G28Z20M30(3)用中63mm平面端铳刀，粗、精铳60外圆及其台阶面的程序。主程序如下：022G54S360M03G43Z3HOlM08GOOXOY-IOOGOlZOF200M98P6011L4G90GOOZ25MOOM98P6012G90GOOZ25M09G49G28Z25M05M3006011粗加工子程序G91GOlZ-4.375F140G90G42GOlY-50DOlG03J-50GOOG40Y-IOOG42GlY-31DOlG3J31GOG40Y-IO
34、OM9906012精加工子程序GOOX-120YOS500Z-18GOlG41X-50D02F160G02150G40GOlX-120Y-35GOlG41X-30D02GOlYOG02130GOlY30G40Y90M99（4）用63硬质合金立铳刀粗精铳底板的菱形外轮廓的程序。精铳外轮廓，在Z轴方向不分层，一次铳削到位。精加工的进刀路线是从轮廓的切线方向引入和切出。主程序如下：06014子程序G91GOlZ-8F50G90G41GOlX-80YOD22F200G02X-69.245Y18.045R20GOlX-18.865Y46.6023G54S360M03G91G28ZO;GOOX-120YO
35、G43GOOZ-15HOlGOlZ-18F140M98P6014L3G91G49G28ZOM30G02X18.865R30GOlX69.245Y18.045G02Y-18.045R20GOlX18.865Y-46.6G02X-18.865R30GOl-69.245Y-18.245G02X-80YOR20G40GOlX-120M99(5)孔加工。因为多刀连续加工，40H7孔的加工要求最高，在钻底孔和粗馍后不宜立即进行精像，应留一定的时效时间,所以把精镇放在程序的最后，以保证精加工的质量。024G54G43H03Z20M03S2000G00XOYOG99G82Z-3R2P500F80G98X-60
36、YOR-15Z-21X60G00ZlOOM00；换中38的麻花钻钻中40H7底孔G43H04Z20M03S600G98G83Z-55R3Q4F75G00ZlOOM00；换粗镇刀链中40H7内孔G43H05Z50M03S400G98G86XOYOR3Z-45F60G00ZlOOM00；钻213螺孔G90G00X-60YOG43H07Z20M03S500G98G81R-15Z-48F70X60G00ZlOOM00；锐222孔G90G00X-60YOG43H08Z20M03S350G98G82X60YOR-15Z-30PlOOF40X60G00ZlOOM00；精镇40H7内孔表面G90G00XOYO
37、G43H06Z50M03S500G98G85R3Z-45F30G00G49ZlOOM3013加工中心有什么特点？（1）具有自动换刀装置。能自动更换刀具，在一次装夹中完成铳、钻、扩、钱、镇、攻螺纹等加工，工序高度集中。（2）带有自动摆角的主轴。工件在一次装夹后，自动完成多个平面和多个角度位置的加工，实现高精度定位和加工。（3）许多加工中心带有自动交换工作台。一个工件在加工的同时，另一个工作台可以实现工件的装夹，从而大大缩短辅助时间，提高加工效率。14简述加工中心的分类及其特点。（1）立式加工中心。主轴为垂直状态，其结构形式多为固定立柱，工作台为长方形，无分度回转功能。适合加工盘、套、板类零件。它
38、一般具有三个直线运动坐标轴，并可在工作台上安装一个沿水平轴旋转的回转台，用以加工螺旋线类零件。立式加工中心装夹方便，便于操作，易于观察加工情况，调试程序容易，应用广泛。但受立柱高度及换刀装置的限制，不能加工太高的零件。在加工型腔或下凹的型面时，切屑不易排出，严重时会损坏刀具，破坏已加工表面，影响加工的顺利进行。（2）卧式加工中心。主轴为水平状态，通常都带有自动分度的回转工作台，一般具有三至五个运动坐标,在工件一次装夹后,能完成除安装面和顶面以外的其余四个表面的加工。适于加工箱体类零件。与立式加工中心比较，卧式加工中心加工时排屑容易，对加工有利，但结构复杂，价格较高。（3）龙门式加工中心。形状与
39、数控龙门铳床相似，主轴多为垂直设置，除自动换刀装置外，还带有可更换的主轴头附件，数控装置的功能也较齐全，能够一机多用，适用于大型和形状复杂的零件加工。（4）五面体加工中心。具有立式加工中心和卧式加工中心的功能，有两个或三个主轴头，即立式和卧式主轴头，有的五面体加工中心还带有可倾斜一定角度的主轴头，用于加工斜孔或斜面。工件一次装夹后能完成除安装面以外的其余五个面的加工。15简述加工中心的换刀过程。如何编制换刀程序？自动换刀装置的换刀过程由选刀和换刀两部分组成。选刀是刀库按照选刀指令自动将要用的刀具移动到换刀位置，完成选刀过程，为下面换刀做好准备。换刀是把主轴上用过的刀具取下，将选好的刀具安装在主
40、轴上。（1） NG28ZM06T（2） NG28ZTM0616加工中心编程有什么特点？（1） 首先应进行合理的工艺分析。周密合理地安排各工序加工的顺序，有利于提高加工精度和生产率。（2）根据加工批量等情况，决定采用自动换刀还是手动换刀。一般情况下，当加工批量在10件以上，而刀具更换又比较频繁时，宜采用自动换刀。（3）自动换刀要留出足够的换刀空间。有些刀具直径较大或尺寸较长，自动换刀时要避免发生撞刀事故。（4）为提高机床利用率，尽量采用刀具机外预调，并将测量尺寸填写到刀具卡片中，以便于操作者在运行程序前及时修改刀具补偿参数。（5）对于编好的程序必须进行认真检查，并于加工前安排好试运行。（6）尽量
41、把不同工艺内容的程序分别安排到不同的子程序中，主程序主要完成换刀及子程序的调用。17螺旋切削与圆弧插补有什么区别？螺旋切削是选择功能。用该功能铳削圆凹槽时，可以在圆弧插补的同时，使刀具做轴向移动，而不必先钻孔再铳圆凹槽。螺旋切削指令与圆弧插补指令相同，只是增加了螺旋线轴向移动坐标字指令。18刀具返回参考点指令有几个?各在什么情况下使用？（2） G27返回参考点校验指令，刀具快速进给，并在指令规定的位置上定位。若所到达的位置是参考点，则返回参考点的各轴指示灯亮。（3） G28自动返回参考点指令，该指令通常用来在参考点换刀，所以返回参考点可以理解为返回换刀点。（4） G29从参考点自动返回指令，使
42、刀具从参考点以快速点定位方式经过中间点返回到加工点。（4）G30第二参考点返回指令，而第二参考点的位置是由参数来设定的，G30指令必须在执行返回第一参考点后才有效。第四章1简述数控线切割机床的特点。（1）加工范围广，只要被加工工件是导体或是半导体，无论其硬度如何，均可加工。（2）由于数控线切割加工线电极损耗小，加工精度高，电极丝无需刃磨，可节省辅助时间和刀具的费用。（3）除了电极丝直径决定的内侧角部的最小半径的限制外，任何复杂形状的零件，只要能编制加工程序就可以进行加工。（4）电极丝在加工中不直接接触工件，两者之间的作用力小，因而不需要刀具、工件、夹具有足够的刚度，以抵抗切削变形。（5）与一般
43、切削加工相比，数控线切割加工的金属去除率低，加工成本高，不适合形状简单的大批量零件生产。2为保证加工质量，如何选择切割路线？（1）应从远离夹具的方向开始进行加工，最后转向工件夹具的方向，可减少由于材料割断后残余应力的重新分布引起的变形。（2）尽量避免从工件外侧端面开始向内切割，以防材料变形，而应在工件上预制穿丝孔，再从穿丝孔开始加工。（3）在一块毛坯上切出两个以上的零件时，不应一次连续切割出来，而应从不同穿丝孔开始加工。（4）不能沿工件端面加工，避免放电时电极丝单向受电火花冲击力，使电极丝运行不稳定，而加工路线距端面距离应大于5mm,以保证工件结构强度少受影响而不发生变形,确保尺寸和表面精度。
44、（5）切割孔槽类工件时，可采用多次切割法以减小变形，保证精度。（6）加工大型工件时，应沿加工轨迹设置多个穿丝孔以便发生断丝时能就近及时重新穿丝，切入断丝点3用3B格式编程时，如何确定切割直线和圆弧的计数长度、计数方向和加工指令？格式：BXBYBJGZ（a）U线计数方向的确定（b）胤孤H数方向的确定J是计数长度，指被加工图形在计数方向上的投影长度（绝对值）的总和，单位为PmoG为计数方向，如图所示。第五章1自动编程有哪几种形式?主要工作内容是什么？（I）APT编程是一种利用高级符号语言编制数控加工程序的方法。用APT语言编程时，编程人员根据零件图样及加工工艺用APT语言编写程序，并把这种加工程序
45、输入计算机，经计算机的语言编译系统编译运算产生刀位文件，再经过后置处理，生成数控系统能接受的零件数控加工程序。（5） CAM自动编程技术可分为两种主要模式：基于特征的自动编程技术和基于曲面模型的自动编程技术。采用CAM自动编程时，编程人员首先要对零件图样进行工艺分析，利用自动编程软件本身的自动绘图CAD（计算机辅助设计）功能或CAD软件将工件图形数字化，制作出NC加工程序。2自动编程有哪几种几何模型?各有什么特点？（1）线框模型，由一系列空间直线、圆弧和点组合而成，用来描述产品的轮廓外形。是零件二、三维线框图，不能表示实体。（2）曲面模型，用有向棱边的集合来定义形体表面，进而由面的集合来定义形
46、体的描述方法。在线框模型的基础上，增加了有关面的信息和棱边的连接方向等内容。不能明确反映由边界面所包围的形状是实心体还是空洞，无法生成形体的剖面图以及进行物性的计算。（3）实体模型，规定了形体表面完整的拓扑关系，从形体的任何一个面都可以遍历它的所有面、线和点的信息，并规定了面的哪一侧是实体。实体模型能够比较完整地反映形体的几何信息，真实而惟一地表达客观世界的三维实体。3曲面造型有哪几类方法?处理比较简单的是哪些？曲面造型分为直纹曲面造型方法，旋转曲面造型方法，扫描曲面造型方法，边界曲面造型方法，特殊曲面造型方法。比较简单的是直纹曲面造型方法和旋转曲面造型方法。4实体造型有什么优点?造型过程是什么？实体造型的优点如下：（1）特征封装了其定义信息。特征一旦定义，其几何拓扑结构就始终被认为是一个特征（如孔、槽等），并允许对其参数进行修改（直径、深度、斜度等）。（2）特征具有一定的行为规则，并在实现过程中遵守这些
