《检验和试验状态管理程序各阶段货物的明显区分与标识.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《检验和试验状态管理程序各阶段货物的明显区分与标识.docx（6页珍藏版）》请在课桌文档上搜索。
1、检验和试验状态管理程序(IS09001/IS014001-2015/QC080000-2017)1.O目的确保各阶段的物料或产品经检验后，予以明显的区分及标识，避免物料产品漏检及合格品与不合格品、环保产品与非环保产品的混淆。2.0适用范围适用于本公司各阶段检验和试验后品质状态和HSF状态的标识3.0职责3.1品质部3.1.1负责对产品进行检验和试验,并在检验完后对产品的品质状态和HSF状态予以标识。3.2生产部3.2.1负责对已经检验和试验后的产品在生产区域内进行适当的区分存放，避免误用不合格品的情况发生。4.0定义无特殊定义5.0运作程序5.1 产品状态标识的原则5.1.1 所有经过检验和试
2、验程序的主料、副料、在制品及成品均应附上明确的品质状态和HSF状态标识。5.1.2 所有检验和试验状态的标识应由品质部，生产部及货仓部共同制作完成。5.1.3所有检验和试验状态的标识必须清晰及附于产品的明显处。5.2进货检验和试验状态的标识5.2.1所有经品质部检验合格的主料、副料及其他物料，品质部IQC应及时盖上绿色“合格”印章和“GREEN”标识（见项目6.1）,状态标识应附于收货标贴的明显处为适当位置。如供应商已标识有环保标识，IQC可不再标识环保标识，只盖“合格”印章即可。5.2.2经品质部IQC检验后发现为不合格的进货，品质部IQC应及时盖上表示不合格的“REJECT”章，贴上黄色“
3、不合格品标签”并通知仓库及时予以隔离存放,特别是对于HSF方面不合格的进货要及时单独分开区域放置，以免交叉污染。5.2.3进货检验和试验状态标识的位置规定a.状态标识应以附于收货标贴的明显处为适当位置。b.有关标识亦必须以不覆盖来料的原本标签或说明为标准。c.所有未经品质部做好相关标识或漏检的进货一律按5.2进行。5.2.4货仓部应确保已检验合格或不合格的物料,分隔储存于明确的位置,有关位置必须设有适当的状态区分标识，具体依“C0P7505搬运、贮存、包装、防护和交付控制程序”。5.3过程中检验和试验状态的标识5.3.1品质部PQC负责执行过程中检验和试验的工作，并将检验结果知会生产部，对于检
4、验合格的产品由生产部贴上印有“合格”和“GREEN”或客户有特殊标识要求（如“GP”或“ROHS”）的“物料流程标识卡”，该状态标识应附于成品标贴的明显处，具体依“C0P7502产品标识和可追溯性管理程序”。而对于检验不合格的在制品，品质部PQC应及时盖上不合格章“REJECT”且贴上黄色“不合格品标签”并知会生产部。5.3.2生产部及品质部亦应按检验结果，把在制品按“合格”和“不合格”及是否符合HSF要求等不同状态进行分区放置，待返工之在制品应放置于相关不合格区域便于处理。5. 4最终检验和试验状态的标识5.4. 1品质部FQC负责执行最终检验和试验的工作，并将检验结果知会生产部，对于检验合
5、格的成品由生产部贴上印有“合格”和“GREEN”或客户有特殊标识要求（如“GP”或“ROHS”）字样的成品标签，该状态标识应附于成品标贴的明显处，具体依“C0P7502产品标识和可追溯性程序”，而对于检验不合格的成品，品质部FQC应及时盖上不合格章“REJECT”且贴上黄色“不合格品标签”并知会生产部。5. 4.2生产部亦应确保经检验“合格”和“不合格”及是否符合HSF要求等不同状态的成品分隔储存于明确的位置，有关位置必须设有适当的状态区分标识。6. 0相关成文信息：6.1 各类印章合格印章-白底绿字合格不合格印章-白底红字REJECT不合格6.2不合格品标签（黄底黑字）不合格品标签客户/供应
6、商:料号:规格:数量:不良现象:处置方法：品管员:日期:精品文档精心整理解决工厂备料难的方法解决方法就是：成立计划部门企业飞速发展，岂能让落后管理拖慢前进脚步，大多数产品的特点是：小批量、多品种、短交期、定制化;这个订单结构化，必须成立计划部门从以下几个方面入手：1、订单管理；2、物料管理;3、工单管理;4、进度管理;新成立的计划部门可以是一级部门，直接对接总经理，也可以是二级部门，放到生产部门下面;成立计划部门的组织架构建议如下：第一订单管理PC这要想备料准确，少转产，必须先对订单进行管理起来，目前到底有多少订单？产能负荷是多少？订单结构如何?清楚了这些后，还需要对订单进行约束，造成备料难或
7、不准确的原因往往是销售这边的急单、插单；明确急单的定义？插单需要谁确认？是销售员还是销售总监,还是总经理？不定义好的话，备料只能围着销售转，到最后，所有订单都是紧急的，备料各种不齐套，生产异常超级多；好的订单管理表参考如下：精品文档精心整理BCDEHIJKMN0PQR切月份订单号地区装配件M完成数量剩余接单日期跑计划时同生产日完成日期生产周ffi（天）济南周期（天）1008063634英国3009061031821670167002，2232010080363S英国30090610306110141014022)22081108063636英国3009061032041080108002J34
8、81008063637300906103092158015800、22I222X110806363730090620309232003200022，26X110803638法国300906103100720720022J2911108063639是SS30090610314518821882022i34J1108063639RS30090620314512581258022J.33:1108063642WW30090610305215721572022I290110806364330090610309011601160022J244:110803644觥30090610309011601160
9、0222934:11080636453009061031442S062S06022I:34I11080636463009061031941546*022J30X第二物料管理备料其实只是执行部门，如果前端计划部门的物控把物料计划控制好，确保备料必须齐套才上线，要做到这点就必须主计划出来，把所有订单排出来，第一次排程的时候先不考虑物料，只考虑交期和工艺约束，等计划出来后，再根据计划追物料，特别是自制件，因为自制件有大有小，集成灶订单相对小，如自制件衔接不好的话，自制件库存会相当高，特别是一些通用的小零件，一做就是一年量。然后一些小单大件又没有产能做，自制件的统筹计划是相当重要的，计划的主计划一出来
10、，自制件计划同步出来，同步管理；第三工单管理计划下达好了，就会生成生产任务，有成品任务，有自制件任务，生产任务一定要有人跟进，检查物料是否全部领料，因为工单管理不好的话，是非常难备料的，举例说明备1号任务50台，刚刚备上线，发现自制跟不上，转产，备2号任务30台，一上线发现某外购物料欠.又转产，其实很多情况下，这30台产品所欠外购件只是在账面上没有了，实物在1号单，1号单已领料，未生产，造成2号单欠料，如不仔细的对工单进行管理的话，串料、挪料一堆问题，如何备料？第四进度管控备料进度也是需要管控的，备出去的料尾数什么时候到，什么时候补发？备料过程出现异常谁处理？备料100个物料，98个OK,还有2个欠料，这个信息谁跟进，2个紧急欠料到了，有没有立即备到线上？装配线上到底有多少个生产任务备料了？生产到一半有多少？这些都需要计划部门严谨的计划、排程：解决备料难的问题必须从源头订单开始，到计划排程解决，这是一个系统问题，不是一个部门能够解决的事情。
