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1、提高机油箱外表面涂层合格率XX年7月31日提高机油箱外表面涂层合格率XXXX车辆集团有限公司热工QC小组一、项目背景未经防护处理的机油箱表面裸露于大气中，不可避免受到大气中的氧气、水分、二氧化碳、二氧化硫、硫化氢等腐蚀性介质的作用而遭到破坏。通过涂料与机油箱表面之间发生的物理的、化学的作用，有效地组织并减缓了外界对零部件的腐蚀与侵害作用，延长了机油箱的使用寿命。表面涂装工艺主要包括涂装前预处理、涂料的涂覆和涂膜的干燥等工序。必须着重指出，涂料只有经过一定的科学方法（涂装工艺），将其涂装在零件表面上，干燥并形成牢固附着的坚实涂膜后，才能真正发挥出涂料的功能。图1机油箱装配在发动机上效果图二、小组
2、概述表1QC小组概况一览表课题名称提高机油箱外表面涂层合格率课题类型攻关型小组名称热工Qe小组活动次数10次注册编号2014-23活动时间14.04-14.12注册时间2014年3月出勤率100%小组成员序号姓名性别文化程度组内职务组内分工QC培训时间1女本科组长收集材料40小时2女本科组员成果整理3女研究生组员试验分析4女本科组员数据分析5女本科组员数据分析6女研究生组员项目实施7男本科组员编制文件8男本科组员项目实施9男研究生组员项目实施10男大专组员现场指导制表人：XX制表时间：XX.04图2部分小组成员合影制图人：XX制图时间，XX.04三、选择课题XX年4月5日一名表面处理技术人员发
3、现，一辆进行了3000公里行车试验后的某型号装甲车的机油箱外表面有掉漆现象。因此，对XX年12月份至XX年4月份进行过行车试验的共720台装甲车的机油箱外表面涂层进行全面检查。具体情况见下表2。表2XX年12月XX年04月份机油箱涂层检查情况统计表序号时间机油箱检查数（件）合格品数（件）不合格品数（件）合格率（%）1XX.12122309224.62XX.11383110722.53XX.295188518.94XX.32124416820.75XX.41543911525.3合计72016255822.5XX年12月-XX年4月机油箱外表面涂层合格率30.00%平均值15.00%10.00%
4、1lI12345图3涂层合格率制图人：XX制图时间：Xl04从以上的统计图表可见，机油箱外表面涂层合格率为22.5虬所以，本组决定将“提高机油箱外表面涂层合格率”作为此次QC活动的课题。四、现状调查为找到关键影响因素，小组对XX年12月至XX年4月共720台车中机油箱外表面涂层不合格情况进行深入调查分析。将不合格品的缺陷类型及数量进行统计，见表3o表3机油箱外表面涂层不合格品缺陷统计表序号 缺陷类型 发生频数(次)累积频数(次)频率(%)累积频率(%)123456764006 48 72.8 72.图4机油箱外表面涂层不合格品缺陷排列图制图人：XX制图时间*XX.04从统计图表中可以看出，漆膜
5、脱落是造成机油箱外表面涂层不合格的主要问题。该项缺陷占总数的72.8%o如果把该项缺陷完全解决，则机油箱外表面涂层合格率可提高至(406+162)720100%=78.8%五、设定目标本小组经过现状调查，机油箱外表面涂层合格率可以由原22.5%提高至78.8%,见图7o因此小组确定此次QC活动的目标为：提高机油箱外表面涂层合格率至78%o涂料分层；结块7涂料过期机油箱外表 面有锈蚀K 1（一表面处理方法不合理除锈效果差漆膜夹砂,涂膜表干速度慢除尘排风设备故障温度过低室内温度不符 车间粉尘大N合作业要求.操作技能7, 水平低/油水分离 器未清理J工人未按工 艺操作气压不稳定无漆前处理 检验工序缺
6、少漆前处/ 理检验要求,歹F工艺参数 不合理人员设备工艺图5机油箱外表面涂层合格率制图人：XX制图时间：XX.04六、分析原因小组成员针对“漆膜脱落”这个主要缺陷运用头脑风暴法进行分析，对造成这一结果的各种原因进行了讨论，经汇总归类后,制了因果分析图，得到图60材料环境图6要因分析因果图制图人：XX制图时间：XX.05七、确定要因小组成员根据因果分析图，采取现场调查、试验验证和比较分析等方法，对引起漆膜脱落的各个末端因素进行了逐个确认，并编制了要因确认计划表和要因确认验证表，见表4、表5o表4要因确认计划表序号末端因素确认内容确认方法确认标准负责人1操作技能水平低上岗资格证、培训成绩检查操作者
7、上岗资格证工人持有上岗资格证，成绩优异2油水分离器未清理油水分离器的状态检查油水分离器是否清理油水分离器及时清理3涂料过期机油箱所用涂料的有效期限检查涂料包装桶标签上有效日期涂料有效期规定为一年4表面处理方法不合理按照工艺中的漆前处理方法后的除锈效果查阅机油箱涂装工艺，现场调研钢材表面状态达到GB8923-88中的外观要求5工艺参数不合理机油箱涂装工艺参数下涂层附着力是否合格在该工艺参数下进行试验验证涂层附着力等级为一级6缺少漆前处理检验要求工艺中是否含有漆前处理的检验要求查阅机油箱涂装工艺工艺中含有漆前处理工序并有检验要求。7温度过低喷漆房内温度是否符合作业要求连续五天到现场实测温度涂装作业
8、温度规定在I(TC以上8除尘排风设备故障喷漆房是否为完好设备现场检查喷漆房合格证喷漆房具有合格证末端因素操作技能水平低油水分离器未清理表5要因确认验证表验证结果涂装作业人员，应参加相关知识培训并取得上岗资格证后方可上岗。操作者应熟悉所用涂装设备的使用方法、喷漆工艺流程及维护保养规则、安全技术措施等。小组成员金涛、毕泗元在现场检查涂装操作人员的上岗资格证并查看他们的技术岗位培训考试成绩。经验证，相关操作者皆持有上岗资格证，工种级别为高级，培训成绩优异，统计如下表6。表6操作人员情况序号姓名工种级别证书编号考试成绩1涂装工高级1211042962涂装工高级1211043923涂装工高级121104
9、494图7上岗资格证喷漆车间使用的油水分离器，它装在空压机和喷枪之间，用来分离压缩空气中凝聚的水分和油分等杂质，达到净化压缩空气的目的。为使空气压力保持稳定状态，保证喷漆质量，油水分高器过滤出来的油和水必须每天放一次，通过排污阀排出。小组成员陈丽华、陈泳到现场检查油水分离器是否及时清理。经检查，油水分离器过滤出的杂质已清理，如图8。图8油水分离器验证日期XX0506XX0512要因判断号因素日期判断图6 WST-209底漆油漆桶外部标签图3涂料为保证贮存期间涂料不受环境温度、湿度等变化的影响而XX过期变质，因而漆料的贮存期一般规定为一年。小组成员李永梅、0528郭晓颖在现场检查了涂料的有效期。
10、经查看，目前正在使用的涂料均在有效期内，见图9。4表面涂层脱落通常是因为不良的表面处理，底材表面留有油污、XX处理锈蚀未清除或清除不彻底、基体太光滑等都能使底漆不能牢固0520方法附着。因此在涂装作业进行前，必须对被涂物表面进行适合于不合涂装作业的漆前表面处理，它直接关系到涂膜的使用寿命。小理组成员肖林林、XX翻阅了关于机油箱的涂装工艺，发现工艺中对零部件的漆前处理为人工打磨。结合现场实际调研发现，人工打磨的方法生产效率低，除锈质量差，劳动强度大，适用于局部清理或返修时使用。涂装工艺见图10。图10机油箱涂装工艺图序号端素末因艺数合工参不理机油箱外表面喷涂WST-206环氧富锌底漆，其工艺参数
11、如配比：A:B=1O:1颂量比）；痴t时间10-15min;粘度：15-25S（涂-4杯）；空气压力：0.3-0.6MPa；喷速：30-60cms;喷距：25-4011;干燥时间：自然干燥，24h或烘干802CN2h小组成员杨国忠、李巍根据此工艺参数进行了试验验证，取5个普通钢制试片，用砂纸打磨表面后喷涂上底漆，待完全干燥后，送计量理化中心做漆膜附着力检测（划圈法（GB1720-85漆膜附着力测定法），结果均为一级，合格，见图11。图11漆膜附着力检测仪、附着力一级图XX0518要因判断S缺漆处检要少前理验求零部件在进行漆前处理后的检验是非常有必要的，底材表面除油、除锈不彻底，虽然也能勉强被涂
12、覆上去，却不能牢固地附着于基体，所以涂装操作人员在喷漆前要进行自检，并且由检验人员再次检查，确保其表面无油无锈才能进行下一步的喷漆工序。小组成员陈泳、李巍查阅了生产单位目前使用的机油箱涂装工艺，该工艺中的机油箱在进行漆前处理后没有相关的检验要求就直接进行喷涂。XX0607末端因素温度过低验证结果涂装施工时环境温度应在I(TC以上。温度过低会使双组分涂料的固化时间延长，涂膜表干速度太慢，导致涂膜性能降低。小组成员毕泗元、郭晓颖连续五天在分别在9：00.11：00、13：00、15：00和17：00下现场记录喷漆房内温度，统计数据如下图12。经确认，喷漆房内温度皆在I(TC以上，符合涂装作业在环境
13、温度上的要求。XX0506至XX05010要因判断苕图12温度实测结果8除尘施工场地环境差，空气中尘土飞扬，会导致涂层表面落上XX排风灰粒。因此施工场地一定要具备除尘排风设备，尽可能保持涂0525设备装环境干净整洁。小组成员李永梅、杨国忠在车间现场检查了故障喷烘一体喷漆房的合格证，并检查了除尘排风设备的运转状态。经查看，喷漆房具有合格证，除尘排风设备能正常使用，见图13o图13喷漆房合格证经过全体小组成员对要因验证结果的确认，最终确定以下两个因素为主要原因：1、表面处理方法不合理。2、缺少漆前处理检验要求。八、制订对策针对造成机油箱外表面涂层合格率低的要因，按照5W1H的要求,小组制定了对策表
14、，见表7o表7对策表序主要原因对策目标措施地点完成日期负责人1表面处理方法不合理改变机油箱的表面预处理方法提高涂层和底材的附着力，使涂层附着力等级为一级。通过工艺试验选择适合机油箱涂装作业的表面预处理方法。车间现场、计量理化中心XX年6月2缺少漆前处理检验要求增加对零部件漆前处理检验的要求能够对喷漆前的底材表面状态进行检验。在工艺中增加零部件的检验内容、检验时机和转运时间。工艺技术中心XX年6月制表人：XX制表时间*XX年05月九、实施对策对策一：改变机油箱的表面预处理方法表面预处理方法有很多种，我厂目前所用的方法除了人工打磨外,还有磷化、抛丸和吹砂等。小组成员通过工艺试验对这几种方法进行对比
15、分析，选出适用于机油箱外表面的预处理方法。磷化：磷化处理就是在含有锌、铁、猛的磷化溶液中，使金属表面和溶液发生化学反应，生成完整的、具有中等防蚀作用的不溶性磷酸盐转化膜。金属表面的磷化，是金属制品涂装前常规的、有效的前处理方法。它不仅能提高涂膜对金属基体的抗腐蚀能力，还能提高涂层对金属表面的附着力。对于钢铁材料的镀金件喷漆前的表面处理应当首选磷化。我厂目前使用的是中温锌系磷化液，产生的磷化膜晶体粗糙，适于需要涂漆加工的板材和带材。图14是我厂表面处理工段的磷化生产线。图14磷化生产线、磷化槽图片制图人：XX制图时间：XX.05抛丸抛丸是指铁丸（钢丸）通过高速旋转，在离心力的作用下撞击工作表面，
16、从而除去表面的附着物，达到对底材进行清理的方法。此方法不但可以去除手工方法难以彻底清除的油脂污垢、锈迹及氧化皮，而且可以使底材形成有一定粗糙度的表面。抛丸的磨料一般203mm,我厂车间内使用的为小型吊链式抛丸机、小型滚筒式抛丸机等抛丸设备（见图15）,使用的丸料尺寸为0.3mm、0.8mm,适用于严重锈蚀C、D级的钢材（见图17）o图15抛丸机图片制图人：XX制图时间：XX.05小组成员将一个2mm的板材样件经过我厂最小丸料0.3mm抛丸机的l-2min抛丸后，结果发现样件严重变形，见图16o所以抛丸的前处理方法不适合薄板件。吹砂吹砂是利用压缩空气将石英砂推进（吸进）喷枪，从其喷嘴喷出，撞击工
17、件表面进行清理的一种方法。不仅可以去锈，还可以顺带除油。其设备多为手持喷枪式。磨料一般为-50目（即砂粒尺寸小于0.3mm）o适用于镀金件或锈蚀等级A、B级的钢材（见图17）oC级D级图17锈蚀等级图片（摘自：GB892388涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级）其磨料的喷射力度与抛丸相比较小，吹砂后的工件表面粗糙度低于抛丸，但两者都达到了GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中Sa3等级，超过了我厂使用涂料要求的Sa2等级（图18）：7非常彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈等附着物。Sa3等级Sa22等级图18除锈等级图片（摘自：GB8923-88涂装前钢
18、材表面锈蚀等级和除锈等级）下面对经过磷化、抛丸、吹砂等预处理后涂装WST-206环氧富锌底漆的试片进行涂层附着力检测，通过分析对比，进一步验证以上方法的可行性。试验中的试片为12OmmX50mm规格的标准钢板（除抛丸处理的试片为4mm厚外，其余试片为2mm厚），经过各种前处理的试片喷漆后涂层附着力检测等级结果如下表8,检测报告见图19：表8漆片附着力等级图片注：由于漆膜附着力测定仪只能测定2mm厚的薄板，所以抛丸所用4mm厚的试片，只能用划格法进行附着力检测。图19漆膜附着力检测报告图片制图人：XX制表时间：XX年06月从以上对比分析可以看出，通过磷化、抛丸和吹砂的预处理方法后的漆片涂层附着力
19、皆合格，从理论上来说符合涂装工艺的要求。但是，我厂的磷化生产线中，镀液槽的尺为3mXlmXlm0对于大件的磷化，通常需要2-3h完成1槽，生产线上可同时进行2槽。假如将机油箱焊接总成进行磷化，每槽最多装2件，处理大件磷化生产效率低。已经焊接完成的机油箱等带管口的箱体如果密封不严，或封堵不可靠，在磷化的2-3h内，极易造成磷化液渗入箱体内部，造成箱体内部锈蚀等现象。因此，机油箱不宜采用磷化处理。从上一层分析已经得知，薄板件不适合进行抛丸处理，我厂机油箱的原材料多为1.5mm、2mm的板材，若用抛丸机进行抛丸，将会损坏产品。因此不能采用抛丸处理。小组成员将一焊好后的机油箱进行吹砂试验，结果表明机油
20、箱未发生变形，表面无油无锈，且有一定粗糙度，见图20o图20机油箱吹砂前后对比图制图人：XX制图时间：XX.6结论：经过以上分析，本小组最终选择吹砂的方式来作为我厂机油箱涂装作业的表面预处理方法。对策二：增加对零部件漆前处理检验的要求在表面处理工序后，喷涂底漆之前增加检验工序。检验内容包括：检验漆前处理达到无油、无绣、无灰尘等杂质，吹沙表面达到Sa2.5,涂漆表面洁净干燥，对非涂漆表面（如橡胶、螺纹等）可使用美纹纸或工艺堵等进行保护。除此之外，在机油箱零部件的漆前处理工序中明确了转运时间：交付后24h内涂漆。结论：在涂装工艺中的漆前处理工序后增加检验要求，并要求零部件检验合格后24小时内交付到
21、喷漆车间。完善后的工艺见图22o国营第六一Ar分厂111|工段洽装简明工艺卡片产品代号:七二二-2零（部）件图号三三每台数量1零（部）件名称机油箍焊接总成第1版工序名称及内容05标记处数文件号文件号2、表面达到S02.5,表面无油,无锈落出金属本色，且24h内漆漆；3、量编空气吹浮表面灰尘;4、用干净的布沾清洗剂操净油污，并晾至表面干煤；5、用工艺猪、美纹纸保护管口和爆纹.质量要求转运时间IOJ15漆处理检验内表面灌涂底漆卜徐环东强防盾旅干漆1道2025西bl5lp15-20而薄装枪惠编q审核标准化检查工具及设备检学漆前处理是查达到无曲、无锈、天杂质,涂漆表面洁净干燥，对非涂漆表面（如橡胶，螺
22、纹等）可使用美纹纸或工艺堵等进行.检验时机和检验内容护.环氧酚醛214-3图22完善后的机油箱涂装工艺制图人：XX制图时间：XX.6工艺路线材料定额工时定额张第30展十、检查效果1、目标实现情况对策实施后，小组成员跟踪了XX.07XX.il的机油箱外表面涂层的质量情况，统计数据见表9o表6XX年L月Tl月机油箱外表面涂层合格率统计表7月8月9月10月11月合计生产数（件）12810514326694736合格品数（件）1078311522377605合格率83.579.080.483.981.982.2制表人：XX制表时间：XX年12月从表中可以明显的看出，改变机油箱的表面预处理方法以及补充对
23、底材漆前处理检验要求之后，机油箱外表面涂层的合格率提高到了图23对策实施前后对比图制图人：XX制图时间：XX.122、社会效益良好的涂装质量，扭转了一直以来我厂机油箱涂装后大量掉漆的局势，减少了返修次数，延长了涂层的使用寿命，同时大大提高了顾客对本单位产品的可信度、满意度。十一、制定巩固措施为了进一步巩固此次活动成果，我们小组采取了以下措施：1、将路线中包括喷漆的零部件进行筛选、分类，把能够进行漆前处理的项目整理归纳，通过发技术通知的形式将新增前处理工序落实到生产现场中。图24部分技术通知制图人：XX制图时间：XX.122、在所有新编工艺中增加漆前处理检验工序，见图25o图25部分新编工艺制图
24、人：XX制图时间：XX.123、编制黑色金属零部件漆前处理工艺指导书(Q/LJJ0805-XX),本指导书规定了黑色金属制品的漆前处理的工艺方法及其选用范围和检验要求，用于指导生产、检验及技术人员编制工艺。Q/U国营第六一八厂企业标准Q/LJJ0805-XX黑色金属零部件漆前处理工艺指导书2014-06-27发布XX-07-。实施国营第六一八厂发布图26黑色金属零部件漆前处理工艺指导书十二、总结及下一步打算1、总结本次活动通过小组成员的不懈努力，解决了机油箱外表面涂层合格率低的主要质量问题，产品合格率由原22.5%,提高至82.2%,达到了预定目标值78%。通过本次QC活动，小组成员的质量意识
25、、问题意识、改进意识又有了进一步的增强。我们就本次活动前后对个人能力、团队精神等五个方面进行了综合自我评价，评价表见表10,并绘制出雷达图，见图27o表10评价表序号评价内容自aw活动前分值活动后分值1质量意识70902改进意识65903个人能力60854团队精神65955QC工具应用7090制表人：XX制表时间：XX年12月图27自我评价雷达图我们认为，虽然此次QC活动已经告一段落，但这只是提高涂层合格率的一小步，在质量改进方面还有很多难点需要我们去攻克。2、下一步打算我厂在XX年10月计划建立一条自动化小件喷漆生产线，该生产线包括除油间、喷砂室（内含手持喷砂机）、喷漆间等，主要用于公司除车体涂装、回修保养涂装以外的所有公司需要进行涂装的零部件，预计在XX年下半年进行设备调试并投入生产，实现喷漆生产的自动化运行，有望实现我厂自主喷砂解决漆前处理问题，实现提高质量、降低成本的目标。图28即将建立的小件喷漆生产线部分效果图制图人：XX制图时间：XX.12
