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1、建筑工程质量通病防治手册第一章地基与基础工程近几年,国内因为基础施工原因，造成房倒楼塌现象，很令人震惊，抓好基础工程施工质量，是所有房屋建筑工程参建单位的头等大事。第一节桩基础工程（一）沉桩达不到标高现象：沉桩困难，桩矗立地面或松桩达不到标高。原因分析：1）持力层高低起伏。2）勘察资料控制不够或失实。3）群桩施工时，后沉桩因土层挤密致使沉桩困难。4 ）预制桩质量差，沉桩过程中发生桩身断裂、桩顶破碎。5 ）沉桩设备选择不当。6）接桩时下节桩尖在硬土层上，接桩后停歇时间过长。预防措施:1）探明工程地质条件，试沉桩发现异常时应作补勘。2）预制桩质量应达到国家标准和满足设计要求。3 ）合理选择施工方法
2、、施工顺序及沉桩机械设备。4 ）沉桩困难时可采用植桩法。5）沉桩工艺要连续。避免接桩时下节桩在硬土层中，减少接桩时间，做到沉桩基本连续。（二）桩身断裂现象：沉桩时桩突然错位，或桩身出现沿主筋方向的裂缝。原因分析：1）桩身强度达不到设计要求。2）桩身弯曲，长细比过大。3）桩养护不当，吊桩或运输不当而降低桩身强度。4）遇到地下坚硬障碍物。5）接桩不在同一轴线上，接桩面不平整、不吻合。6）桩主筋触及桩顶，锤击时发生纵向裂缝。预防措施：1）清除浅层地下坚硬障碍物。2）严格按设计要求和施工规范进行制桩和养护，执行强度和龄期双控方法。3 ）吊桩、桩运输须按有关规定和操作规程。4 ）桩身垂直地面。5 ）接桩
3、须在同一轴线上。（三）桩身偏位、倾斜现象：桩身倾斜，偏离设计桩位。原因分析：1）场地没有平整，桩架不水平。2）插桩时偏斜、未到位。3）接桩不在同一轴线上，接桩不牢固。4）群桩施工时，因桩距过近，沉桩时土层挤密产生侧向力，使已沉桩位移。5）沉桩期间施工工地或邻近工地取土，造成桩身倾斜。6 ）桩身弯曲。预防措施：1）平整场地，安稳桩架，保证桩架平整，桩位对中。2 ）保证接桩牢固且在同一轴线上。3 ）沉桩期间不宜同步开挖基坑取土。4 ）密度大的群桩工程可采用植桩法。5 ）桩身质量应满足设计要求。（四）接桩处开裂现象：沉桩时，接桩处松脱开裂。原因分析:1）接桩焊接质量不好或硫磺胶泥配比不当。2）接桩前
4、未将两节桩连接处清理干净，保持平整。3）上下两节桩不在同一轴线上，桩底平面和桩顶平面结合缝隙超标。4）连接铁杆及法兰面不平。预防措施：1）接桩前清理桩边接处的杂质、油污等，填平接桩面。2）接桩时严格要求上下两节桩在同一轴线上。3 ）法兰面或连接铁杆要求平整、焊接牢固。4 ）密度大的群桩工程可采用植桩法。5 ）桩身质量应满足设计要求。第二节基坑（槽）边坡开拾（一）挖土时放坡未按措施或设计要求进行现象：机械或人工开挖放坡未达到设计要求。原因分析：1）对施工人员交底不清,开挖时施工人员未认真查看设计或措施要求；2）未认真查看地质资料，对地质情况不熟悉；3）现场开挖测量标记不清；4）施工人员及各级管理
5、人员未从思想上重视。防治措施：1）开挖前要对开挖措施进行仔细查阅，弄清开挖措施中的要求，施工前要认真查验技术交底；2）测量人员在对现场进行开挖放线时应严格按图纸设计及措施要求进行，并在现场做出明显的标记；3）开挖过程中各级管理人员也应熟悉措施，看到不符合措施或设计要求的开挖现象应及时制止，并提出正确的处理方法，使现场按要求进行开挖。（二）边坡塌方现象：挖方过程中或挖方后，边坡土方局部或大面积塌陷或滑塌（如图Do图1：边坡塌方原因分析:图1:边坡塌方1）基坑（槽）开挖较深，经过不同的土壤层时，没有根据土壤特性分别坡度，致使个别土层边坡不稳定，造成塌方;2）地下水位较高地区开挖基坑（槽）时，降、排
6、水措施不当，地表水较多时，边坡上土容重增大，凝聚力降低，滑动力增大，造成塌方；3）坡顶荷载过大，如建筑物距离较近，而且又无挡土墙；坡顶堆料过多；坡顶施工振动荷载过多、过大，都可能造成边坡的失稳而塌方或滑坡；4）土质松软，开挖次序、方法不当而造成塌方。防治措施：1）基坑开挖前应仔细研究地质资料，并根据不同土壤特性设计不同坡度；2）在地下水位以下施工时，基坑（槽）四周或两侧要挖临时排水沟和集水井，将水位降低至坑、槽底以下500mmo降水工作应持续到基础完成（包括地下水位下回填土）；3）雨季施工时，基坑（槽）应分段开挖，挖好一段浇筑一段垫层，并在基坑两侧设置土堤或挖排水沟，以防地面雨水流入基坑槽，同
7、时应经常检查边坡和支护情况，以防坑壁受水浸泡造成塌方；4）弃土应及时运出，在基坑（槽）边缘临时堆土或堆放材料以及移动施工机械时，应与基坑边缘保持Im以上的距离，以保证坑边直立壁或边坡的稳定；5）若发生塌方时应立即停止开挖，立即作临时性支护（如堆装土草袋、设支撑护墙等）措施，将坡脚塌方清除，确定支护稳定后继续开挖。（三）基坑（槽）泡水现象：地基被水淹泡，造成地基承载力降低。原因分析：1）开挖基坑（槽）未设排水沟或挡水堤，地面水流入基坑（槽）。2）在地下水位以下挖土，未采取降水措施，将水位降至基底开挖面以下。3）施工中未连续降水，或停电影响。防治措施:开挖基坑（槽）周围应设排水沟或挡水堤；地下水位
8、以下挖土，应设排水沟和集水井，用泵连续排走或自流入较低洼处排走，使水位降低至开挖面以下0.5LOmo处理方法：已被水浸泡扰动的土，可根据情况采取排水、凉晒后夯实，或抛填碎石、小块石夯实，换土（三七灰土）夯实，或挖去淤泥加深基础等措施。第三节回填土（一）填土出现橡皮土现象：夯打土体时发生颤动，形成软塑状态而体积并没有压缩。原因分析：在含水量大的腐殖土、泥炭土、黏土或粉质黏土等原状土上进行回填,或采用这种土作土料回填，当对其进行夯实或碾压，表面易形成一层硬壳，使土内水分不易渗透和散发，因而形成软塑状态的橡皮土。防治措施：1）夯实填土时，要控制填土的含水量，避免在含水量过大的原状土上进行回填。填方区
9、如有地表水时，应设排水沟，如有地下水应降低至基底；2）可用干土、石灰粉等吸水材料均匀掺人士中降低含水量，或将橡皮土翻松、晾干、风干至最优含水量范围，再夯（压）实。（二）回填土密实度达不到要求（如图2、图3）现象：回填土经碾压或夯实后，达不到设计要求的密实度。原因分析：1）填方土料不符合要求；采用了碎块草皮、有机质含量大于8%的土、淤泥质土或杂填土作填料。2）土的含水率过大或过小，因而达不到最优含水率的密实度要求。3）填土厚度过大或压实遍数不够。4）碾压或夯实机具能量不够，影响深度较小，使密实度达不到要求。防治措施：选择符合要求的土料回填；按所选用的压实机械性能；通过实验确定含水量控制范围内每层
10、铺土厚度、压实遍数、机械行驶速度；严格进行水平分层回填、压（夯）实；加强现场检验，使其达到要求的密实度。处理方法：如土料不符合要求，可采取换土或掺入石灰、碎石等措施压实加固；土料含水量过大，可采取翻松、凉晒、风干或掺入干土重新压、夯实；含水量过小或碾压机具能量过小，可采取增加压实遍数或使用大功率压实机械碾压等措施。图2:肥槽回填土未按要求分层夯实图3:肥槽回填土经沉积，大面积坍塌（三）回填土沉陷现象：土方回填夯实后，发生下沉、凹陷。原因分析：1）回填土没有进行严格的分层夯实。2 ）没有将最优含水量和实际含水量之差控制在-4%+2%之间。3 ）用有机质和碎块草皮大于8%的土作填料。4）回填土一次
11、铺填过厚而造成不易夯实。5）回填土中干土块大而多，难以夯实，待遇水湿润后就产生沉陷。预防措施：1）严格按设计要求分层夯实，每层铺土厚度不得超过300mmo2）控制和测定回填土的含水量，一般控制在13%20%（重量比）。3）回填土前必须把基坑内的水抽干，淤泥挖除，杂物清理干净。4 ）回填土料中不得有大于50mm直径的干土块。5）含有机质的土料不能作有夯实要求的填料。6）对重要的填方工程，应根据工程特点、填料种类、设计压实系数、施工条件等合理选择压实机具，并确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实遍数等参数。根据施工实际测定的参数进行施工。（四）基础墙体被挤动变形现象：夯填基础墙两侧土方或用推土机送
12、土时，将基础、墙体挤动变形，造成基础墙体裂缝、破裂，轴线偏移，严重地影响墙体受力性能。原因分析：1）回填土时只填墙体一侧，或用机械单侧推土压实，基础、墙体在T则受到土的较大侧压力而被挤动变形。2）墙体两侧回填土设计标高相差悬殊（如暖气沟、室内外标高差较大的外墙），仅在单侧夯填土，墙体受到侧压力作用。3）在基础墙体T则临时堆土，堆放材料，设备或行走重型机械，造成单侧受力使墙体变形。预防措施：1）基础两侧用细土同时分层回填夯实，使受力平衡。两侧填土高差控制不超过300mmo2）如遇暖气沟或室内外回填标高相差较大，回填土时可在另一侧临时加木支撑顶牢。3）基础墙体施工完毕，达到一定强度后再进行回填土施
13、工。同时防止在单侧临时大量堆土或材料、设备，以及行走重型机械设备。治理方法：己造成基础墙体开裂、变形、轴线偏移等严重影响结构受力性能的质量事故，要会同设计部门，根据具体损坏情况，采取加固措施（如填塞缝隙、加围套等）进行处理，或将基础墙体局部或大部分拆除重砌。第四节深基坑排桩支护（一）悬壁式排桩嵌固深度不足现象：挖土至坑底时发现桩倾斜，桩身出现裂缝，坑边地面产生裂缝,附近道路下沉，邻近房屋出现竖向裂缝等；严重时排桩倒塌，连接圈梁折断，桩后土方陷入基坑内，基坑支护破坏。（如图4、图5）图5:深基坑支护边坡坍塌图4:深基坑排桩支护效果较好原因分析：悬臂桩的埋深嵌固深度没有通过计算确定或计算不准确，未
14、按要求施工；其次是未做好排水和止水措施。防治措施：悬臂桩的嵌固深度须通过计算确定，计算时应考虑土的物理参数。不按土的物理参数计算确定或按经验确定嵌固深度的将发生重大事故。（二）钢板桩渗漏钢板桩是由带锁口或钳口的热轧型钢制成，将单块钢板桩互相连接就形成钢板桩墙，在基坑工程中用以挡水和挡土。在软土地区基坑深在5m以上时必须采用拉结方式,悬臂式桩只能用于5m以下（按规范规定）。钢板桩施工，先安装围檄，分片将钢板桩打入土中，筑成封闭式围圈，然后在圈内挖土。现象：基坑挖土过半时，发现钢板桩渗漏，主要在接缝处和转角处。原因分析：1）钢板桩旧桩较多，使用前未进行矫正修理或检修不彻底，锁口处咬合不好，以致接缝
15、处易漏水。转角处为实现封闭合拢，应有特殊型式的转角桩，这种转角桩要经过切断焊接工序，可能会产生变形；2）打设钢板桩时，两块板桩的锁口可能插接不严密，不符合要求；3）桩的垂直度不符合要求，导致锁口漏水。防治措施：1）旧钢板桩在打设前需进行整修矫正。矫正要在平台上进行，对弯曲变形的钢板桩可用油压千斤顶顶压或火烘等方法矫正；2Y乍好围棋支架,以保证钢板桩垂直打入和打入后的钢板桩墙面平直；3）防止钢板桩锁口中心线位移，可在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止钢板桩位移；4）为保证钢板桩垂直，应用2台经纬仪从两个方向控制锤击入土；5）由于钢板桩打入时倾斜，且锁口接合部有空隙，封闭合拢比较困难。解决的办
16、法一是用异形板桩（此法较困难）；二是采用轴线封闭法，此法较为方便；6）如发现有渗水现象时,采用水玻璃水泥浆以阀管双液灌浆施工堵漏。（三）钢板桩倾侧，基坑底土隆起，地面裂缝现象：开挖土方的挖土机及运土车设在地面钢板桩侧，开挖不久即发现钢板桩顶侧倾，坑底土隆起，地面裂缝并下沉。原因分析：1）设计嵌固深度不够，坑底土隆起是管涌现象；2）挖土机及运土车在钢板桩侧，增加土的地面荷载，导致桩顶侧移。防治措施：1）钢板桩的嵌固深度必须经计算确定；图6:钢板桩搭接排布规范2）挖土机、运土车不得在基坑边作业，如必须施工，则应将该项荷载计入设计荷载取值内，以增加桩的嵌固深度；3）钢板桩设计时尚须考虑地基整体稳定。
17、（如图6）第二章主体工程第一节模板工程（一）轴线位移现象：混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。原因分析：1膜板翻样错误或技术交底不清,模板拼装时组合件未能按规定就位；2）构件轴线测放产生误差；3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差；4）支模时未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施；5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大；6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板，造成模板位移；7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。防治措施：1）要求施工单位将复杂部位的模板翻成详图并
18、注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，以此作为模板制作、安装的依据，相关人员要审核模板加工图及技术交底；2）轴线测放后，组织专人进行复核验收，确认无误后方可同意模板安装。3）墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如：采用预埋短钢筋固定钢支撑，以保证模板底部位置准确；4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确；5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性；6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理；7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度
19、应严格控制在施工规范允许的范围内。（二）标高偏差现象：测量检查时，发现混凝土结构层标高或预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。原因分析：1）楼层无标高控制点或点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平；2）模板顶部无标高标记或末按标记施工或标记有误差；3）高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大；4）楼梯踏步或降板等部位模板未考虑装修层厚度等。防治措施：1）每层要设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平；2）模板顶部设标高标记，要经常对标高标记进行复核，严格按标记施工；3）建筑楼层标高由首层0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累积误差，每层标高引测点应不少于3个（可按实
20、际情况增加），以便复核；4）楼梯踏步或降板处模板安装时应考虑装修层厚度。（三）结构变形现象：拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。原因分析：1）模板支撑间距过大，模板刚度差；2）组合小钢模，未按规定设置连接件，造成模板整体性差；3）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小；4）竖向承重支撑的地基土未夯实，未垫平板，支承处地基下沉；5）门窗洞口内模处顶撑不牢固，在混凝土振捣时模板被挤偏；6）梁、柱模板卡具间距过大,或未夹紧模板,或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部胀模；7）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度；8）采用
21、木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土,长期日晒雨淋导致模板变形。防治措施：1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载、混凝土自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性（如图7）;2）支撑底部若为回填土方地基，应先按规定夯实，设置排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷；图7:模板支撑系统倒塌3）组合小钢模拼装时，对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置；4）梁、墙模板上口必须设临时顶撑，保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度；由于硅浇筑时有胀力，设置顶撑时其长度可略小于梁、墙宽度；5）浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是
22、门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形；6）对于跨度4m的现浇钢筋混凝土梁、板,其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/100031000o（四）接缝不严现象：由于模板接缝不严，混凝土浇筑时产生漏浆（如图8）,混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。原因分析：1）模板翻样不准确，木模板制作粗糙，拼缝不严；2）钢模板变形未及时修整，接缝措施不当；图8:模板支撑不牢固，拼缝不严3）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。防治措施：1）要求施工单位认真翻样，加强过程管理，强化质量意识；2）浇筑混凝土前，木模板要提前浇水湿润，使其充分吸水；3）钢
23、模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直；4）钢模板间嵌缝措施要合理（可采用双面胶纸），不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏；5）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（缝间加双面胶纸）。（五）模板未清理干净现象：模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。原因分析：1）钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。2）封模前未进行清扫。3）墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。防治措施：1）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。2）在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。3）墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔,预留孔尺寸
24、100mml00mm,模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。（六）模板支撑选配不当现象：由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。原因分析：1）支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。2）支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。防治措施：1）模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定,确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。2）钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑
25、体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为Im左右（荷载大时应采用密排形式），同时应加设斜撑和剪刀撑。3）支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。4）在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。（七）板模板缺陷现象：板中部下挠；板底混凝土面不平；采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。原因分析：1）模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度及刚度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠度过大。2）板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增
26、加，支撑下沉，板模下挠。3）板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。4）将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。防治措施:1）楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支承面要平整。2）支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性；支撑如撑在软土地基上，必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑在地面上的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉（要采取措施消除泥地受潮后能发生的下沉）。3）木模板板模与梁模连接处，板模应铺到梁侧模外口齐平，避免模板嵌
27、入梁混凝土内，以便于拆除。4）板模板应按规定要求起拱。钢木模板混用时，缝隙必须嵌实，并保持水平一致。（八）墙模板缺陷现象：1）炸模、倾斜变形，墙体不垂直。2）墙体厚薄不一，墙面高低不平。3）墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。4）墙角模板拆不出。原因分析:1）钢模板事先未作排版设计，未绘排列图；相邻模板未设置围檀或围檀间距过大,对拉螺栓选用过小或未拧紧;墙根未设导墙膜板根部不平，缝隙过大。2）模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严、不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模；或因选用的对拉螺栓直径太小或间距偏大，不能承受混凝土
28、侧压力而被拉断。3）模板间支撑方法不当，只有水平支撑，未设垂直支撑，墙浇筑混凝土时，其侧压力推向临近的墙，产生水平位移。4）混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。5）角模与墙模板拼接不严,水泥浆漏出，包裹模板下口。拆模时间太迟，模板与混凝土粘结力过大。6）未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。防治措施：1）墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。2）有几道混凝土墙时，除顶部设通长连接木方定位外，相互间均应用剪刀撑撑牢。3）墙身中间应根据模板设计书配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模（一般采用l2l6mm螺栓）。两片模板之间，应根据墙的厚度用钢
29、管或硬塑料撑头，以保证墙体厚度一致。有防水要求时，应采用焊有止水片的螺栓。4）每层混凝土的浇筑厚度，应控制在施工规范允许范围内。5）模板面应涂刷隔离剂。6）墙根按墙厚度先浇灌150200mm高导墙作根部模板支撑，模板上应用扁钢封口，拼装时，钢模板上端边肋要加工两个缺口，将两块模板的缺口对齐，板条放入缺口内，用U形卡卡紧。7）龙骨不宜采用钢花梁，墙梁交接处和墙顶上口应设拉结，外墙所设的拉顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置宜由模板设计确定。（九）楼梯模板缺陷现象：楼梯侧帮露浆、麻面，底部不平。原因分析：1）楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模板相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼
30、缝不严密，造成跑浆。2）底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。防治措施:1）侧帮在梯段处可用钢模板，以2mm厚薄钢板模和8号槽钢点焊连接成型，每步两块侧帮必须对称使用，侧帮与楼梯立帮用U形卡连接。2）底模应平整,拼缝要严密,符合施工规范要求,若支撑杆细长比过大，应加剪刀撑撑牢。3）采用胶合板组合模板时，楼梯支撑底板的木龙骨间距宜为300500mm,支承和横托的间距为800-100Omm,托木两端用斜支撑支柱，下用单楔楔紧，斜撑间用牵杠互相拉牢，龙骨外面钉上外帮侧板,其高度与踏步口齐，踏步侧板下口钉I根小支撑，以保证踏步侧板的稳固。（十）雨篷模板缺陷现象：雨篷根部漏浆露石子，混凝土结构变形。原因分析：
31、1）雨篷根部底板模支立不当，混凝土浇筑时漏浆。2）雨篷根部胶合板模板下未设托木，混凝土浇筑时根部模板变形。3）悬挑雨篷其根部混凝土较前端厚，模板施工时，模板支撑未被重视,未采取相应措施。防治措施：1）认真识图，进行模板翻样，重视悬挑雨篷的模板及其支撑，确保有足够的承载能力、刚度及稳定性。2）雨篷底模板根部应覆盖在梁侧模板上口，其下用50mm100mm木方顶牢，混凝土浇筑时，振点不应直接在根部位置。3）悬挑雨篷模板施工时，应根据悬挑跨度将底模向上反翘25mm左右，以抵消混凝土浇筑时产生的下挠变形。4）悬挑雨篷混凝土浇筑时，应根据现场同条件养护制作的试件，当试件强度达到设计强度的100%以上时，方
32、可拆除雨篷模板。（十一）圆形框架柱模板缺陷现象：圆形框架柱漏浆，有蜂窝、麻面，并易跑模。原因分析：1）圆形框架柱模板组合困难，柱箍制作困难，当浇筑混凝土时，侧压力大，模板接口刚度、强度皆满足不了要求，易跑模漏浆。2）圆形框架柱下脚限位不牢，或下脚模板不严密，混凝土振捣时漏浆造成蜂窝、麻面现象。3）混凝土浇筑分层厚度偏大，混凝土振捣时又插入下层深度过大，造成混凝土侧压力偏大，圆形柱模薄弱处漏浆。预防措施：1）圆形柱采用组合木模板易于成形，木模板以1/4圆弧分成4块，以宽100mm胶合板组合，内衬0.3厚镀锌铁皮，外托18mm厚胶合板制作100150mm高木箍200300分布。柱模板拼装后以505
33、扁铁制成柱包箍，扁铁与L50角铁焊接，角铁上制孔，以螺丝拧紧受力。2）圆形框架柱下脚采用定型木防限位，采用水泥砂浆封堵空隙，在圆形框架柱下脚处将柱箍加密,确保模板有足够的刚度和强度。3）混凝土浇筑时，按300400mm分层，混凝土振捣时插入下层混凝土深度为50150mm,为保证柱模刚度和强度，其外包扁铁箍间距应经过计算确定，一般不宜超过30Omm。治理方法：拆模后立即将蜂窝、麻面、缺棱掉角处松动石子和浮浆剔除，使用水泥砂浆或108胶水泥砂浆修补找平、顺直。（十二）异形柱模板缺陷现象：异形柱在阴角处常会出现胀模、烂根、漏浆现象。原因分析：1）异形柱阴角处无法设置柱箍，阴角处木模完全靠销栓或对拉螺
34、栓固定,而销栓和螺栓数量配备不足，使混凝土振捣时产生胀模。2）楼面平整度差。立模前未用水泥砂浆找平或封堵，封模后用水泥袋纸、木片等塞缝，混凝土浇筑时出现水泥浆外溢，拆模后有木片、纸片等嵌入混凝土内。3）模板拼缝不严，阴角处模板刚度不足，振捣棒插入混凝土内过深，振捣时间过久，使模板底部承受的侧压力过大而漏浆，出现蜂窝、麻面或露筋。4）柱子混凝土浇筑前未铺一层水泥砂浆，柱模板未浇水湿润。防治措施：1）弯曲变形刚度不足的模板应剔除，阴角处模板设销栓固定，模板阴角处加设竖向压杠,采用对拉螺栓固定钢管围檀,对拉螺栓要靠近阴角处。2）立模前对楼面找平，或在柱截面限位处采用砂浆封堵。3）检查模板拼缝严密情况
35、，并于立模前验收。混凝土应分层浇捣，每层混凝土500mm左右，振捣棒插入下层混凝土内不大于200mm,延续振捣时间30s左右，不得过振。4）柱混凝土浇筑前先铺一层与所浇混凝土内成分相同的水泥砂浆，柱模板浇水充分湿润。二节钢筋工程（一）钢筋加工：箍筋弯钩形式不对现象：箍筋末端未按规定根据不同的使用条件制成相应的弯钩形式。原因分析:不熟悉箍筋使用条件；忽视规范规定的弯钩形式及应用范围；现场配料及钢筋加工管理混乱。防治措施：1）熟悉半圆（180。）弯钩、直（90。）弯钩、斜（135。）弯钩的应用范围和相关规定,特别是对于斜弯钩,是用于有抗震要求和受扭的结构，在钢筋加工的配料过程中要加强检查（如图9）
36、;2）对于已加工成型而发现弯钩形式不正确的箍筋，可做如下处理：斜弯钩可代替半圆弯钩或直弯钩旦半圆弯钩或直弯钩不能代替斜弯钩。图9:箍筋下料、加工规范（二）直螺纹丝扣加工现象：丝扣缺损、数量不够、丝头端部不平整等（如图10、图11）。图10:部分钢筋直螺纹丝扣加工不合格图11:钢筋直螺纹丝头加工机械原因分析：1）操作工人未经培训，现场交底不清；2）过程质量控制不严格,加工机械维护不到位;3）丝头加工后未及时加戴保护帽进行保护；4）钢筋端部直接采用切断机切割。防治措施：1）钢筋接头丝扣加工的操作人员必须经过培训、考核、持证上岗；2）现场须配备通规、止规等检测工具，对加工的丝头要经常性抽查；3）合格
37、的丝头应及时加装保护帽；4）钢筋端头应采用无齿锯切割，以保证钢筋端部平整。（三）钢筋安装：钢筋直螺纹连接缺陷现象：钢筋连接丝头外露丝扣不符合规范规定，接头处套筒未拧紧，连接套筒开裂等。原因分析：1）钢筋连接接头丝扣加工数量不够或过多，现场控制不严（如图12）;2）施工人员不按要求操作，现场监督管理不到位，接头连接后未采用力矩扳手及时检查；3）连接套筒质量不符合设计要求及规范规定。防治措施：1）严格控制钢筋接头丝扣加工质量，要求施工单位做好后台的交底和检查工作；2）连接套筒规格必须与钢筋一致，材质应符合设计要求及规范规定；3）检查钢筋接头质量时，根据钢筋规格抽查接头连接力矩拧紧值是否符合要求（如
38、图13）;4）检查钢筋套筒连接型式检验报告，并做好过程中钢筋连接接头现场见证取样送检。丝扣长度不够，端头切割不平。图12:直螺纹接头切割不平，丝扣长度不够图13:直螺纹接头用通规和止规检验（四）平板中钢筋的混凝土保护层不准现象：1）浇筑混凝土前发现平板中钢筋的混凝土保护层厚度没有达到规范要求。2）预制板制成后，板底出现裂缝。凿开混凝土检查，发现保护层不准。原因分析：1）保护层砂浆垫块厚度不准，或垫块垫得太少。2）当采用翻转模板生产预制平板时，如保护层处在混凝土浇捣位置上方（浇筑阳台板、挑檐板等悬臂板时，虽然是现浇的，不用翻转模板，也有这种情况），由于没有采取可靠措施，钢筋网片向下移位。预防措施
39、：1）检查保护层砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫够2）钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时，应采取措施防止保护层偏差,例如用铁丝将网片绑吊在模板楞上；采用翻转模板时，也可用钢筋承托网片（钢筋穿过侧模作为托件），再在翻转后抽除承托钢筋（如不是采用翻转模板，则在混凝土浇捣后抽除）。（五）露筋现象：混凝土结构构件拆模时发现其表面有钢筋露出。原因分析：保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落；由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板；振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散。预防措施：砂浆垫块垫得适量可靠；对于竖立钢筋，可采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋
40、骨架外侧；同时，为使保护层厚度准确，需用铁丝将钢筋骨架拉向模板，挤牢垫块；竖立钢筋虽然用埋有铁丝的垫块垫着，垫块与钢筋绑在一起却不能防止它向内侧倾倒，因此需用铁丝将其拉向模板挤牢，以免解决露筋缺陷的同时，使得保护层厚度超出允许偏差。此外，钢筋骨架如果是在模外绑扎，要控制好它的总外形尺寸，不得超过允许偏差。治理方法范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹；露筋部位附近混凝土出现麻点的，应沿周围敲开或凿掉，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆抹平。为保证修复灰浆或砂浆与混凝土接合可靠，原混凝上面要用水冲洗、用铁刷子刷净,使表面没有粉层、砂粒或残渣,并在表向保持湿润的情况下补修。重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后，
41、根据露筋严重程度采取措施补救，以封闭钢筋表面（采用树脂之类材料涂刷）防止其锈蚀为前提，影响构件受力性能的应对构件进行专门加固。（六）箍筋间距不一致现象：按图纸上标注的箍筋间距绑扎梁的钢筋骨架，最后发现末一个间距与其他间距不一致，或实际所用箍筋数量与钢筋材料表上的数量不符。原因分析：图纸上所注间距为近似值，按近似值绑扎，则间距或根数有出入。预防措施:根据构件配筋情况，预先算好箍筋实际分布间距，供绑扎钢筋骨架时作为依据。有时，也可以按图纸要求的间距，从梁的中心点向两端画线。（七）四肢箍筋宽度不准现象：对于配有四肢箍筋作为复合箍筋的梁的钢筋骨架，绑扎好安装入模时,发现宽度不适合模板要求，混凝土保护层
42、厚度过大或过小，严重的甚至导致骨架放不进模板内。原因分析：1）在骨架绑扎前未按应有的规定将箍筋总宽度进行定位，或定位不准。2）已考虑到将箍筋总宽度进行了定位，但在操作时不注意，使两个箍筋往里或往外串动。预防措施：1）绑扎骨架时，先扎牢（或用电弧焊焊接）几对箍筋，使四肢箍筋宽度保持符合图纸要求的尺寸，再穿纵向钢筋并绑扎其他箍筋。2）按梁的截面宽度确定一种双肢箍筋（即截面宽度减去两侧混凝土保护层厚度），绑扎时沿骨架长度放几个这种双肢箍筋定位。3）在骨架绑扎过程中，要随时检查四肢箍筋宽度的准确性，发现有偏差应及时纠正。治理方法取出已入模的钢筋骨架，松掉每对箍筋交错部位内的纵向钢筋的绑扣，校准四肢箍筋
43、的宽度后重新绑扎。（八）柱子纵向钢筋偏位现象：钢筋混凝土框架柱基础插筋和楼层柱子纵筋外伸部分常发生偏位情况。因此，在施工中必须及时进行纠偏处理。（如图14、图15）图15:柱纵向钢筋间距均匀、无移位图14:柱纵向钢筋间距偏差大，移位原因分析：1）模板固定不牢，在施工过程中，时有碰撞柱模的情况，致使柱子纵筋与模板相对位置发生错动；2）因箍筋制作误差比较大，内包尺寸不符合要求，造成柱纵筋偏位，甚至整个柱子钢筋骨架发生扭曲现象；3）不重视混凝土保护层的作用，如垫块强度低被挤碎，垫块设置不均匀，数量少，垫块厚度不一致及与纵筋绑扎不牢等问题影响纵筋偏位。4）施工人员随意摇动、踩踏、攀登已绑扎成型的钢筋骨
44、架，使绑扎点松弛，纵筋偏位；5）浇筑混凝土时，振动棒极易触动箍筋与纵筋，使钢筋受振错位；6）梁柱节点内钢筋较密，柱筋往往被梁筋挤歪而偏位；7）施工中，有时将基础柱插筋连同底层柱筋一并绑扎安装，结果因钢筋过长,上部又缺少定位箍筋约束,整个骨架刚度差而晃动,造成偏位。防治措施：1）设计时，应合理协调梁、柱、墙间相互尺寸关系。如柱、墙比梁边宽50至100mm,即以大包小，避免上下等宽情况的发生；2）按设计图纸要求将柱、墙断面尺寸线标在各层楼面上，然后把柱、墙从下层伸上来的纵筋，用两个箍筋或定位水平筋分别在本层楼面标高及以上500mm处用柱箍点焊固定；3）基础部分插筋应为短筋插接，逐层接筋，并用定位箍
45、筋固定；4）按设计要求正确制作箍筋，与柱子纵筋绑扎应牢固，绑点不得遗漏；5）柱、墙钢筋骨架侧面的垫块应绑扎牢固，所有垫块厚度应一致，并为纵向钢筋的保护层厚度；6底梁柱交接处应用箍筋与柱纵向钢筋点焊固定,同时绑扎上部钢筋。（九）框架节点核心部位柱箍筋遗漏现象：框架节点是框架结构的重要部位，但节点处的梁柱钢筋交叉集中，使该部位柱箍筋绑扎困难。因此，遗漏绑扎箍筋的现像经常发生（如图16、图17）。图16:梁柱核心区箍筋数量不足图17:梁柱核心区箍筋绑扎规范2.原因分析：因设计单位一般对框架节点处柱梁钢筋排列顺序、柱箍筋绑扎等问题都不作细部设计，致使节点处钢筋较为集中的现象较为普遍，造成核心部位钢筋绑
46、扎困难的局面，因此在绑扎时经常遗漏柱箍筋的现象。防治措施:1）施工前，应按照设计图纸，并结合工程实际情况合理确定框架节点处钢筋绑扎JI褥;2）纵横向框架梁底模支撑完成后，即可放置框架梁下部钢筋。若横梁比纵梁高，先将横梁下部钢筋套上箍筋置于横梁底模上，并将纵梁下部钢筋也套上箍筋放在各自相应的梁底模上。再把符合设计要求的柱箍筋一一套入节点部位的纵向钢筋进行绑扎。然后，先后将横纵梁上部纵筋分别穿入各自箍筋内，最后,将各框架梁箍筋按设计间距拉开绑扎固定。若纵梁断面高于横梁，则应将上述横纵梁钢筋绑扎顺序颠倒，即按先纵后横进行绑扎即可；3）当梁柱节点处梁的高度较高，或实际操作中个别部位确实存在绑扎节点柱箍困难的情况时，可将此部分柱箍做成两个相同的两端带135度弯钩的L型箍从柱子侧向插入，钩住四角柱筋，或采用两相同的开口U型箍，套入后焊牢箍筋搭接接头。第三节混凝土工程（一）蜂窝现象：混凝土结构面局部出现酥松、砂浆少石子多、石子之间形成类似蜂窝的空隙（如图18、图19）。碎局部酥松施工缝交接处不密实实图18:施工缝交接处局部碎不密实图19:板底碎松散及蜂窝
