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1、光热储能电站发电项目储热系统质量控制要点1、冷、热盐储罐1.l容器用材料质量的管控1.1.1 容器安装工程施工单位应具备相应的施工资质；施工现场应有经审批的施工组织设计、施工方案等技术文件；并在开工前告知特种设备安全监督管理部门。1.1.2 压力容器的选材应当考虑材料的力学性能、物理性能、工艺性能和与介质的相容性；1.1.3 压力容器材料的性能、质量、规格与标志，应当符合相应材料的国家标准或者行业标准的规定；1.1.4 压力容器材料制造单位应当在材料的明显部位作出清晰、牢固的出厂钢印标志或者采用其他可以追溯的标志；1.1.5 压力容器材料制造单位应当向材料使用单位提供质量证明书，材料质量证明书
2、的内容应当齐全、清晰并且印制可以追溯的信息化标识，加盖材料制造单位质量检验章；1.1.6 压力容器制造、改造、修理单位从非材料制造单位取得压力容器材料时，应当取得材料制造单位提供的质量证明书原件或者加盖了材料经营单位公章和经办负责人签字（章）的复印件；1.L7压力容器制造、改造、修理单位应当对所取得的压力容器材料及材料质量证明书的真实性和一致性负责；1.1.8 用于压力容器受压元件焊接的材料，应当保证焊缝金属的拉伸性能满足母材标准规定的下限值，冲击吸收能量满足规程要求；当需要时，其他性能也不得低于母材的相应要求；1.1.9 焊接材料应当满足相应焊材标准和产品标准的要求，并且附有质量证明书和清晰
3、、牢固的标志；1.L10压力容器制造、改造、修理单位应当建立并且严格执行焊接材料验收、复验、保管、烘干、发放和回收制度1. 2容器设计要求1.1.1 设计单位及其主要负责人对压力容器的设计质量负责；1.1.2 压力容器设计单位的资质、设计类别、品种和范围应当符合有关安全技术规范的规定;1.1.3 压力容器的设计应当符合规程的基本安全要求，对于采用国际标准或者境外标准设计的压力容器，进行设计的单位应当向国家质检总局提供设计文件符合本规程基本安全要求的符合性申明及比照表；压力容器的设计总图上，必须加盖设计单位设计专用印章（复印章无效），已加盖竣工图章的图样不得用于制造压力容器；1.2.5压力容器设
4、计专用章中至少包括设计单位名称、相应资质证书编号、主要负责人、技术负责人等内容。1.3容器制造、安装质量控制1.3.1 压力容器制造（含现场制造、现场组焊、现场粘接）单位应当取得特种设备制造许可证，按照批准的范围进行制造，依据有关法规、安全技术规范的要求建立压力容器质量保证体系并且有效运行，制造单位及其主要负责人对压力容器的制造质量负责；1.3.2 制造单位应当严格执行有关法规、安全技术规范及技术标准，按照设计文件的技术要求制造压力容器;需要进行监督检验的压容器、压力容器受压元件、部件，制造单位应当约请特种设备检验机构对其制造过程进行监督检验并且取得特种设备监督检验证书。1.3.4制造单位在压
5、力容器制造前，应当根据本规程、产品标准及设计文件的要求制订完善的质量计划（检验计划），其内容至少应当包括容器或者受压元件、部件的制造工艺控制点、检验项目；1.3.5 制造单位在压力容器制造过程中和完工后，应当按照质量计划规定的时机，对容器进行相应的检验和试验，并且由相关人员作出记录或者出具相应报告。1.3.6 压力容器出厂或者竣工时，制造单位应当向使用单位至少提供以下技术文件和资料，并且同时提供存储压力容器产品合格证、产品质量证明文件电子文档的光盘或者其他电子存储介质：1.3.6.1竣工图样，竣工图样上应当有设计单位设计专用章（复印章无效，批量生产的压力容器除外），并且加盖竣工图章（竣工图章上
6、标注制造单位名称、制造许可证编号、审核人的签字和“竣工图”字样）；如果制造中发生了材料代用、无损检测方法改变、加工尺寸变更等，制造单位按照设计单位书面批准文件的要求在竣工图样上作出清晰标注，标注处有修改人的签字及修改日期；6.2压力容器产品合格证（含产品数据表）和产品质量证明文件；产品质量证明文件包括材料清单、主要受压元件材料质量证明书、质量计划、外观及几何尺寸检验报告、焊接（粘接）记录、无损检测报告、热处理报告及自动记录曲线、耐压试验报告及泄漏试验报告、产品铭牌的拓印件或者复印件等；对真空绝热压力容器，还包括封口真空度真空夹层泄漏率、静态蒸发率等检测结果；1.3.6.3特种设备监督检验证书（
7、适用于实施监督检验的产品）；1.3. 6.4设计单位提供的压力容器设计文件。1.4. 器制造焊接质量管控1.4.1 压力容器焊接工艺评定的要求如下：1.4.1.1压力容器产品施焊前，受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔入永久焊缝内的定位焊缝、受压元件母材表面堆焊与补焊，以及上述焊缝的返修焊缝都应当进行焊接工艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺规程(WPS)支持；1.4.1.2压力容器的焊接工艺评定应当符合NB/T47014承压设备焊接工艺评定的要求；1.4.1.3监督检验人员应当对焊接工艺的评定过程进行监督；1.4.1.4焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告(PQR)和焊接工艺规程应当由制造
8、单位焊接责任工程师审核，技术负责人批准经过监督检验人员签字确认后存入技术档案；1.4.2焊工1.4.2.1压力容器焊工应当按照有关安全技术规范的规定考核合格，取得相应项目的特种设备作业人员证后方能在有效期间内承担合格项目范围内的焊接工作；1.4.2.2焊工应当按照焊接工艺规程或者焊接作业指导书施焊并且做好施焊记录，制造单位的检查人员应当对实际的焊接工艺参数进行检查;1.4.2.3应当在压力容器受压元件焊缝附近的指定部位打上焊工代号钢印，或者在焊接记录（含焊缝布置图）中记录焊工代号，焊接记录列人产品质量证明文件；1.4.2.4制造单位应当建立焊工技术档案。1.4.3压力容器拼接与组装1. 4.3
9、.1球形储罐球壳板不允许拼接；1.4. 3.2压力容器不宜采用十字焊缝；1.5. 2.3压力容器制造过程中不允许强力组装。1.6. 器制造焊接质量检验1.6.1 焊接接头的表面质量1. 5.1.1不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷；1.5. 1.2焊缝与母材应当圆滑过渡；1.3角焊缝的外形应当凹形圆滑过渡；1.5.1.4按照疲劳分析设计的压力容器，应当去除纵、环焊缝的余高，使焊缝表面与母材表面平齐；1.5.1.5咬边及其他表面质量，应当符合设计文件和产品标准的规定。1.5.2无损检测1.5.2.1压力容器的焊接接头应当经过形状、尺寸及外观检查，合格后再
10、进行无损检测；1.5.2.2拼接封头应当在成形后进行无损检测，如果成形前已经进行无损检测，则成形后还应当对圆弧过渡区到直边段再进行无损检测；1.5.2.3有延迟裂纹倾向的材料至少在焊接完成24h后进行无损检测。1.5.3局部射线检测或者超声检测实施要求1.5.3.1局部无损检测的部位由制造单位根据实际情况指定，但是应当包括A、B类焊接接头交叉部位。1.5.3.2经过局部无损检测的焊接接头，如果在检测部位发现超标缺陷时，应当在已检测部位两端的延伸部位各进行不少于25OnIm的补充检测，如果仍然存在不允许的缺陷，则对该焊接接头进行全部无损检测；1.5.3.3进行局部无损检测的压力容器，制造单位也应
11、当对未检测部分的质量负责。1.5.3.4制造单位或者无损检测机构应当如实填写无损检测记录，正确签发无损检测报告并且对无损检测报告的真实性、准确性、有效性负责，妥善保管射线底片和超声检测数据等检测记录（含缺陷返修前记录）和报告。1.6焊接返修1.6.1 应当分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案；1. 6.1.1返修应当按照焊接工艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺规程支持，施焊时应当有详尽的返修记录；1.6.1.2焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次，如超过2次，返修前应当经过制造单位技术负责人批准，并且将返修的次数、部位、返修情况记人压力容器质量证明文件；1.6.L3要求焊后热处理的压力容器，
12、一般在热处理前焊接返修，如在热处理后进行焊接返修，应当根据补焊深度确定是否需要进行消除应力处理；1.6.L4有特殊耐腐蚀要求的压力容器或者受压元件，返修部位仍需要保证不低于原有的耐腐蚀性能；1. 6.1.5返修部位应当按照原要求经过检验合格。1.7 压力容器的监督检验1.7.1 压力容器制造单位约请监检机构并且签署监检工作协议，明确双方的权力、责任和义务；1.7.2 监检员确定监检项目；1.7.3 监检员对制造、施工过程进行监检，填写监检记录等工作见证；1.7.4 制造（含现场制造、现场组焊、现场粘接）监检合格后，监检员打监检钢印；1.7.5 监检机构出具监检证书。2、进出口缓冲罐1.8 熔融
13、盐吸热器应设置进口缓冲罐和出口缓冲罐，进口缓冲罐和出口缓冲罐应具有平抑熔融盐压力和流量波动的功能。1.9 吸热器进口缓冲罐应当具备相应的负荷能力，能够以设计的条件向吸热器提供所需的熔盐流量。1.10 热器出口缓冲罐应采用高点布置，能够依靠重力排空，确保排放管道的正常运行。1.11 热器出口缓冲罐中的液位应当通过阀门控制，控制阀门应当布置在靠近热熔盐罐入口的地面高度上。吸热器出口缓冲罐的设计应当具有足够的容量，在紧急情况下应当能够避免溢流（如排放管道堵塞等情况）。2. 5罐体应该配备足够的吊耳，以至少支撑罐体重量的L5倍，便于起重机起吊。3、管道安装3. 3.1管道安装施工前的准备4. 1.l与
14、管道安装有关的土建工程、钢结构工程经检查合格，满足安装要求并办理了交接手续。临时供水、供电、供气等设施已满足安装施工要求。5. 1.2管道安装单位在压力管道安装施工前履行告知手续，应向设区的市级特种设备安全监督管理部门履行告知手续。3.1.3与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计要求。3.L4管道元件的产品合格证、质量证明文件原件和具有产品检验资格的检测单位出具并签字盖章的材料复检、试验报告；管材及焊接材料质量证明文件等。管道组成件及管道支撑件等。3.L5在管道安装前完成有关工序，管道脱脂、内部防腐、与衬里等已施工完毕，管口已按照规范要求进行有效防护。3.L6用于
15、管道安装的施工机械、工器具等经全面检查安全可靠，计量器具经检定合格并在有效期内。3.2工业管道安装前的检验3.2.1管道、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格证明书及有效的产品质量检验证明文件，有关指标应符合现行国家或行业技术标准。3.2.2管道、管件、管道附件及阀门在使用前，应按设计要求核对其规格、材质及技术参数。3.2.3管道、管件、管道附件及阀门在使用前，外观检查应符合下列规定：3.2.3.1不得有裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷；3.2.3.2表面光滑，不得有尖锐划痕；3.2.3.3凹陷深度不得超过公称壁厚的负偏差，清理后实际壁厚不得小于壁厚所允许的最小值。3.2.4
16、高压管道，应进行无损探伤，如有缺陷，修磨后的壁厚不应小于直管最薄壁厚。3.2.5锻造管件和管道附件的过渡区表面应圆滑。机械加工后，表面不得有裂纹等影响强度和严密性的缺陷。3.2.6合金钢管弯制、热处理后应进行金相组织和硬度检验，并符合火力发电厂金属技术监督规程DL/T438的规定。3.2.7合金钢管道、管件、管道附件及阀门在使用前，应逐件进行光谱复查，并作材质标记。3.2.8设计压力大于0.IMPa的有缝管道、管件，制造厂应提供焊缝检验报告。7.2.9管道施工前，管道、管件、管道附件应对照厂家提供的质量证明文件确认化学成份分析结果，应符合现行国家或行业技术标准。质量证明文件不全或对质量有疑问时
17、，应要求供货单位补齐或复检。3.2.10使用前核对管道元件及材料的材质、规格、型号、数量和标识。进行外观质量和几何尺寸检查验收。管道元件及材料的标识应清晰完整，能够追溯到产品的质量证明文件，对管道元件和材料应进行抽样检验。3.2.11铭铝合金钢、含银合金钢、银及银合金钢、不锈钢、钛及钛合金钢材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标识。材质为不锈钢/有色金属的管道元件和材料，在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触。3.2.12各类阀门安装前检查，应符合下列规定：3.2.12.1开关灵活、指示正确；3.2.12.2阀体外观无明显制造缺陷3.2.12.3阀腔内部应清洁，
18、阀门密封面及法兰接合面应完好、无毛刺、无贯通沟槽：3.2.12.4操作机构和传动装置应按设计要求进行检查调整，应动作灵活、指示正确。3.L13高压阀门及输送易燃、易爆、有毒、有害等特殊介质的阀门应做100%严密性试验。3.L14中、低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中按不少于10%（至少一个）的比例进行严密性试验，若发现不合格，再抽查20%,如仍有不合格，则此批次阀门不得使用。3.2.15阀门外观检查。阀门应完好，开启机构应灵活，阀门应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。阀门应进行壳体压力试验和密封试验:3.2.15.1阀门壳体试验压力和密封试验应以洁净水为介质，不锈钢阀门实验时，水
19、中氯离子含量不得超过25ppm。3.2.15.2阀门的壳体试验压力为阀门在20时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验为阀门在20时最大允许工作压力的Ll倍，试验持续时间不得少于5min,无特殊规定时，试验温度为540C,低于5时，应采取升温措施。3.2.15.3安全阀的效验应按照国家现行标准和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验，委托有资质的检验机构完成安全阀效验应做好记录、铅封，并出具效验报告。3.3管道安装技术要点3.3.1管道切割及坡口加工时，不锈钢管道应使用专用工具进行，不可与碳钢管混用；不锈钢管道吊装时应使用尼龙吊装带，禁止用钢丝绳直接吊装不锈钢管段。3.3.2连接各部件、法兰、
20、阀门、焊接后经检查合格；管道使用的阀门、仪表等，安装前根据设计要求进行强度和密封性试验，调试合格。不合格的产品严禁安装，符合安装要求的产品应附有合格证书。3.3.2管道焊缝位置应符合设计要求，无设计要求时，应符合下列规定：3.3.2.1焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管道外径且不小于100mn1,定型管道除外；3.3.2.2管道相邻焊缝间的距离应大于管道直径且大于150mm;3.3.2.3焊缝距离支吊架边缘应大于50mm,焊后需作热处理的焊口，该距离应大于100mn1；3.3.2.4疏、放水及仪表管等开孔边缘距管道焊缝应大于50mm,且不应小于孔径；3.3.2.5管道在穿过墙壁、楼板时，穿墙
21、处应有套管，位于隔墙、楼板内的管段不得有焊口。3.3.3两管件应按设计加接短管，不宜直接焊接。3.3.4除设计中有冷拉、热紧的要求外，管道连接时，不得用强力对口、加热管道、加偏垫或多层垫等方法消除接口端面的间隙、偏斜、错口等缺陷。管道与设备的连接，应在管道安装和支吊架调整结束，设备安装定位后在自然状态下进行。3.3.5高压管道安装应符合下列规定：3.3.5.1对口时，管组件上有接管座或孔、卡块的，要保证其方向、位置符合图纸要求；3.3.5.2合金钢管道表面上不得引弧、试电流或焊接临时支撑物；3.3.5.3厚壁大径管对口时，管道对口符合要求后，尽可能采用同质填加物点固在坡口内。若无同质填加物则应
22、在填加物与母材接触部位堆焊同质焊接材料，堆焊不得少于2层。当去除临时填加物时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净、打磨修整；3.3.5.4若设计有管道调整段，安装时将两侧的管道调整到图纸要求，以实际测量尺寸下料、对口安装，不得强力对口；3.3.5.5在整个系统安装完毕后，复查标识；无标识时，应重新进行光谱检验，并出具检验报告。剩余的合金管段也应及时作出材质标识。3.3.6导汽管安装时管内壁应露出金属光泽且应确认管道内部无杂物。3.3.7合金钢管道局部进行弯度校正时，加热温度应控制在管道的下临界温度(ACl)以下。3.3.8中低压管道焊接对管内清洁度要求较高并且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层
23、必须用筑弧焊施焊。3.3.9穿墙、穿楼层的管道，所加套管应符合设计要求。无设计时，套管长度应大于墙厚、层厚，套管宜高出楼面或地面25mni30nim。3.3,10管道与套管的空隙应按设计要求填塞。当设计无明确要求时，应采用不燃烧软质材料。3.3.11不锈钢管道及管件的储存、搬运、安装不应与铁素体材料直接接触，不锈钢管道与支吊架之间应垫入不锈钢垫片或氯离子含量不超过50mgkg的非金属材料。3.3.12焊接钢管的安装应符合下列规定：3.3.12.1焊缝坡口的型式应符合设计要求；3.3.12.2管段对口纵向焊缝应相互错开，错开值应大于100mm,并处于易检的部位；3.3.12.3大于或等于DNlo
24、OOmm的管道，应采取双面焊接并清根；3.3.12.4钢管加固环的位置和焊接方式应符合设计要求，加固环对接焊缝应与管道纵向焊缝错开，错开值应大于100mmo3.3.13地下埋设的管道，支承地基或基础经检验合格后方可施工。在有地下水的情况下铺设管道时，支承地基或基础施工、管道安装、管道严密性试验、回填土等均应在排除地下水后进行。3.3.14管道的防腐和水下管道的施工应符合设计要求。3.3.15埋地钢管的防腐层应在安装前完成，焊缝部位未经检验合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层，被损坏的防腐层应予以修补。3.3.16无损检测和焊口热处理的管道，在管道轴测图上准确标明焊接工艺信息。焊缝位置、
25、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、无损检测焊缝位置、焊缝补焊位置、热处理和硬度检验焊缝位置、检验时间等。3.3,17管道敷设与连接3.3.17.1管道的坡度、坡向及管道组成件的安装方向符合设计要求。3.3.17.2埋地管道的安装应在支撑地基或基础检验合格后进行；埋地管道防腐层的施工应在管道安装前进行,在管道焊接连接处需要预留10020Omm长度,待管道安装完毕且无损检测合格、试压合格后再进行局部防腐处理。3. 3.17.3管道连接时，不得采用强力对口，端面的间隙、偏差不得采用加热管子、加偏垫的方法消除。3.3. 17.4管道与大型设备或动设备连接，应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。无论是焊
26、接还是法兰连接，连接时都不应使动设备承受附加外力。3.3.17.5管道与机械设备连接前，应在自由状态下检验法兰平行度和同轴度，偏差应符合规定要求。管道与机械设备最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机械设备的位移。管道试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。3.3.17.6大型储罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接，应在储罐液压（充水）试验合格后安装，或在储罐液压（充水）试验及基础初阶段沉降后，再进行储罐接口处法兰的连接。3.3.18伴热管及夹套管安装应符合下列规定：3.3.18.1伴热管与主管平行安装，并能自行排液。当一根主管需要多
27、根伴热管伴热时，伴热管之间的相对位置应固定。3.3.18.2不得将伴热管直接点焊在主管上；对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应设隔离垫；伴热管经过主管法兰、阀门时，应设置可拆卸的连接件。3.3.19防腐蚀衬里管道安装应采用软质或半硬质垫片，安装时，不得施焊、加热、碰撞或敲打。3.3.20管道保护套管安装3.3.20.1管道穿越道路、墙体、楼板或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞进行保护。刚性套管分为一般刚性套管和防水刚性套管，其安装时的要求：1) 管道焊缝不应设置在套管内。2) 穿越墙体的套管长度不得小于墙体厚度。3) 穿越楼板的套管应高出楼面30-50mmo4) 穿越屋面的套管应设置
28、防水肩和防水帽。5) 管道与套管之间应填塞对管道无害的不燃材料。6) 一般刚性套管管壁厚度不得小于1.6mmo7) 套管安装完成后，需要对其安装位置、标高进行复核并办理隐蔽验收。8)需对套管两端口做零时封堵措施，避免混凝土浇筑时进入套管内。3.3.21阀门安装3.3.21.1阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向；检查阀门填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。3.3.21.2当阀门与金属管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；以焊接方式连接时，阀门应在开启状态下安装，对接焊缝底层宜采用氮弧焊。3.3.21.3安全阀应垂直安装；安全阀的出口管道应接向安全地点；在安
29、全阀的进、出管道上设置截止阀时，应加铅封,且应锁定在全开启状态。3.3.22支吊架安装3.3.22.1管道支吊架的型式、材质应符合设计图纸的要求;3.3.22.2焊缝不得漏焊、欠焊，焊缝及热影响区表面不得有裂纹、明显咬边、变形等缺陷；3.3.22.3杆件直径、长度符合设计图纸要求，表面无锈蚀、无弯曲、无伤痕；3.3.22.4支架的滚动、滑动工作面应平整光滑，无卡涩；3.3.22.5各部件应采用机械加工，并进行防锈处理；3.3.22.6弹簧应符合下列规定：1）应有出厂合格证件及质量证明文件，型式、型号符合设计图纸的要求；2）外观检查不应有裂纹、变形、锈蚀、划痕等缺陷；3.3.22.7弹簧组件应按
30、设计要求销锁定位，指示标记刻度清楚，指针完好。3.3.22.8固定支架应按设计文件要求或标准图安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。3.3.229管道安装使用临时支吊架时，应有明显标记，并不得与正式支吊架位置冲突。在管道安装及水压试验完毕后应予拆除。3.3.22.10混凝土结构上的支吊架生根件不宜使用膨胀螺栓，如有特殊需要，须经设计单位确认。3.3.22.11导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整，聚四氟乙烯板等活动件与支承件应接触良好，管道应能自由膨胀。3.3.22.12所有活动支架的活动部分均应外露，不应被混凝土及保温层覆盖。3.3.22.13管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整。支吊架位
31、置应正确，安装应平整、牢固，并与管道接触良好。3.3.22.14在有热位移的管道上安装支吊架时，根部支吊点的偏移方向应与膨胀方向一致；偏移值应为冷位移值和1/2热位移值的矢量和。热态时，刚性吊杆倾斜值允许偏差为3。,弹性吊杆倾斜值允许偏差为4。o3.3.22.15支吊架应在管道系统安装、严密性试验、保温结束后进行调整，并将弹性支吊架固定销全部自然抽出。3.3.22.16有热位移的管道，在受热膨胀时，支吊架应进行下列检查与调整：D活动支架的位移方向、位移量及导向性能应符合设计要求；2）管部应无脱落现象；3）固定支架应牢固可靠；4）弹性支吊架的指示应符合设计要求；3.3.22.17在额定工况下，对
32、高压管道的支吊架的偏斜度、受力状况进行检查，并形成记录。支吊架调整后，螺杆应露出连接件23个螺距以上。锁紧螺母应锁紧。3.3.22.18弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的零时固定件，如定位销（块），应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。3.3.23静电接地安装3.3.23.1有静电接地要求的管道，各段管子件应导电。列如每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Q时，应设导线跨接。管道系统的接地电阻值、接地位置及连接方式按设计文件的规定进行，静电接地引线宜采用焊接形式。3.3.23.2有静电接地要求的不锈钢和有色金属管道，导线跨接或接地引线不得与管道直
33、接连接，应采用同材质连接板过渡。3.3.23.3静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。3.4 管道试压技术要求3. 4.1试验范围内的管道及附件安装质量合格。4. 4.2试验方案已经过批准，并已经进行安全技术交底。在压力试验前，相关资料已经建设单位和有关部门复查。例如,管道元件的质量证明文件、管道组成件的检验或试验记录、管道安装和加工记录、焊接检查记录、检验报告和热处理记录、管道轴测图、设计变更及材料代用文件。5. 4.3管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。6. 4.4试验用压力表在周检期内并已经效验合格，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值应被测最大压力的1.
34、52倍，压力表不得少于两块。7. 4.5管道已按试验方案进行了加固。待试验管道与无关系统已用盲板或其他隔离措施隔开。待试验管道上的安全阀、爆破片及仪表元件已拆下或加以隔离。8. 4.6压力试验是以液体或气体为介质，对管道逐步加压到试验压力，已检验管道强度和严密性的试验。9. 4.7压力试验宜以液体为试验介质，当管道的设计压力小于或等于O.6MPa时，可以采用气体为试验介质，但应采取可靠、有效的安全措施。10. 4.8管道安装完毕，热处理和无损检测合格后，才能进行压力试验。进行压力试验时，划定禁区，无关人员不得进入。11. 4.9脆性材料严禁使用气体进行试验，压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转
35、变温度。试验过程发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。12. 4.10试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。13. 4.11压力试验完毕，不得在管道母材上进行修补、钻孔或焊接。14. 4.12当在管道上进行修补或增添物件时，应重新进行压力试验。经建设或设计单位同意，对采取了预防措施并能保证结构完好的小修和增添物件，可不重新进行压力试验。15. 4.13压力试验合格后，应填写“管道系统压力试验和泄漏性试验记录”相关单位及人员须签字确认。3.5 管道吹洗技术要求3.5.1管道吹扫与清洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表面的脏污程度确定。3.5
36、.2吹洗的顺序及清洗排放的要求吹洗顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹扫时应设置安全警戒区域，吹扫口处严禁站人，蒸汽管道附近不得放置易燃物。3.5.3水冲洗实施要点3.5.3.1水冲洗应使用洁净水。冲洗不锈钢、银及银合金钢管道，水中氯离子含量不得超过25ppm03.5.3.2水冲洗流速不得低于1.5ms,冲洗压力不得超过管道的设计压力。3.5.3.3水冲洗排管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%,排水时不得形成负压。3.5.3.4水冲洗应连续进行，当设计无规定时，以排出口的水色与入口侧水色一致为合格。3.5.4空气吹扫实施要点3.5.4.1宜利用生产装置的大型空压机或大型储罐，进行间断性吹
37、扫。吹扫压力不得大于系统容器和管道的设计压力，吹扫流速不得小于20mso3.5.5蒸汽吹扫实施要点3.5.5.1蒸汽管道吹扫前，管道系统的绝热工程已完成。3.5.5.2蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不小于30ms,吹扫前先行暖管、及时疏水，检查管道热位移。3.5.5.3蒸汽吹扫应按加热-冷却-再加热的顺序循环进行，并采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。3.6管道系统的试验和清洗3.6.1严密性试验应以水压试验为主。当管道的设计压力小于等于0.6MPa时，试验介质可采用气体，但应采取防止超压的安全措施。3.6.2不宜做水压试验的管道，可增加无损检验比例：按火力发电厂焊接技术规程DL/T869
38、的规定无损检验合格，可免做水压试验。3.6.3严密性试验采用水压试验时，水质应符合规定，充水时应保证将系统内空气排尽。试验压力应符合设计图纸的要求；如设计无规定，试验压力宜为设计压力的L25倍，但不得大于任何非隔离元件如系统内容器、阀门或泵的最大允许试验压力，且不得小于0.2MPa。3.6.4管道系统在严密性试验前不得保温，焊口部位不得涂漆。3.6.5水压试验宜在水温与环境温度5以上，或根据厂家说明书的要求进行，否则应根据具体情况，采取防冻及防止金属冷脆折裂等措施，但水温不宜高于70。水的加热应在进入系统前完成。3.6.6管道系统清洗应按下列规定执行：3.6.6.1主蒸汽、再热蒸汽、轴封供汽和
39、辅助蒸汽系统应进行蒸汽吹洗；3.6.6.2锅炉给水、凝结水和锅炉补给水应根据锅炉水质要求进行水冲洗或化学清洗；3.6.6.3其它管道系统的清洗可按照本部分6.3.1的方式执行。3.6.7水冲洗管道水质应符合设计要求，不锈钢管道冲洗时，水中氯离子含量不得超过02mgL.冲洗流量应达到系统内可能的最大流量，流速应大于L5ms,宜以系统内水泵供水。3.6.8水冲洗的放水管应接入厂用污水回收处理系统，可利用环保允许的排水井、沟，并应保证排泄畅通和安全。放水管通流面积应大于被冲洗管道的60%。排水时，不得形成负压。3.6.9水冲洗作业应连续进行，直至出口处目测的水色和透明度与入口处一致时为合格。当管道经
40、水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净。3.6.10化学清洗后的废液处理和排放必须符合国家排放标准GB8978的规定。3.6.11空气吹扫可利用压缩空气系统设备进行间断性的吹洗。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速宜大于20mso3.6.12吹扫忌油管道时，气体中不得含油。3.6.13空气吹扫过程中，目测排气无烟尘时为合格。3.6.14润滑油、密封油及控制油管道清洗应按照电力建设施工技术规范第3部分汽轮发电机组DL/T5190.3的规定执行。3.6.15蒸汽吹洗的临时排汽管道及系统，应由有设计资质的单位设计。3.6.16标高差较大的管路，应考虑试验介质的静压。介质为液体的管道以最高点的压力为
41、准，且最低点的压力不得超过管道组件的承压能力。3.6.17管道试验系统应与试验范围以外的管道、设备、仪表等隔离。采用阀门隔离时，阀门两侧温差不得超过100C。3.6.18管道系统试验过程中，如有渗漏，应降压消除缺陷后再进行试验，不得带压处理。3.6.19吹洗方法应符合设计要求。无设计时，宜采用如下方式：3.6.19.1大于等于DN600mm的液体或气体管道采用人工清理；3.6.19.2小于DN600m的液体管道采用水冲洗；3.6.19.3小于DN600m的气体管道采用空气吹扫；3. 6.19.4蒸汽、氧气、燃油、燃气等管道系统采用蒸汽吹洗。3.7 管道、管件及法兰等附件的设计压力与温度，应符合
42、或压力管道规范工业管道的有关规定，壁厚应考虑腐蚀裕量。管道布置应符合化工装置管道布置设计内容和深度规定及相关标准规范规定。3.8 全部管路设计应避免或尽可能减少形成低洼点，整个系统的设计必须能够依靠重力自动排清所有的熔盐。3.9 熔盐管道的规格应能满足各种工况的要求。最大工况下熔盐管道内介质流速应低于4mso3.10 为了保证熔盐管道能将吸热器内的熔盐全部排尽，熔盐管道坡度应不小于3。3.11 所有熔盐管道系统应设计有高位点排气和低位点疏盐等措施。3.12 熔盐管道的布置应充分考虑通过管道自补偿吸收热胀，并与所连设备一起通过商用软件进行应力计算，在施工图设计阶段提供计算书，经招标方批准后方能施工。1.1 13熔盐管道不允许在任何时间点暴露在反射光的范围内，如果不可避免，投标方应提供可靠的保护措施。3.14 吸热系统全部熔盐连接管道，应设置合适的伴热和隔热措施，以避免熔盐凝结，并将热损失降到最低。伴热装置的设计应当具备足够的功率，应能在要求时间内预热主管启动设备，伴热运行应当为自动化。3.15 吸热系统熔盐设施中所有规格的管道焊接接头均应为平焊式接头，禁止使用螺纹连接方式。3.16 吸热器熔盐管道支吊架应合理设置，能够吸收管道热膨胀，所有支吊架上应有不锈钢铭牌，在铭牌上应有相关计算数据（如最大允许荷载，冷、热态定位值等）。
