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1、一、中频感应电炉节能存在哪些问题？1 .供电电压、娈压器损耗和影响。不同的供电电压下，变压器自身的损耗有所不同，采用合理的供电电压和相应的变压器更有利于节能。变压器的选用与中频炉功率的配套常识，现在所有铸造人都非常熟悉了，我们就不多啰嗦了。2 .中频感应电炉存在的耗能问题。A.不同容量与频率的选择。B.额定功率的匹配。C.感应线圈、水电缆的纯度和载面积对电耗的影响。D.水垢的影响以及怎样处理的问题。E.冷却水温对电耗的影响F.炉衬方面对节能的影响。3.熔炼过程中，在熔炼配料、熔炼工艺、熔炼时间以及设备维护方面对节能的影响。当我们把上面这些事项都能调整到最佳时，我们的电炉将铸造厂用最经济成本生产
2、出最多的铁水来。二、中频感应电炉各部分损耗分析1.中频感应电炉使用厂家一般都采用S7、S9型节能型电能变压器，但其电压低，不适合中频感应电炉能能，达不到很好的效果。中频炉与变压器搭配不合理，常常造成不必要的电能损耗。2 .钢失生产厂家选择中频感应电炉的容量、频率和其匹配的额定功率不合适，导致不必要的损耗。3 .目前市场上一方面由一塌解铜不能满足消费者的需求，另一方中频感应电炉生产厂家为降低成本大都采用价格低廉的紫铜代替1号电解铜，导致供电线路的电阻增加，热量损耗相应提高。这问题就牵扯到电炉采购上面了。同样一台电炉价格有高有价。行家采购，是综合评定，外行采购，就可能要被卖家忽悠。4 .感应线圈是
3、感应电炉的关键部分，是传递有用功到被加热或被熔炼的金属炉料的主体，其传递的能力取决于电流通过感应线圈所产生的磁场强度，即感应器的安匝数。为了得到大的加热功率，流过感应器的电流很大，历年来中频感应电炉生产厂家一直沿用传统的感应线圈、水电缆截面的制作模式，普遍采用的导电电流密度大于25Amm2,感应线圈、电电缆截面小，由于功率因数的影响，经过反复实测炉体额定电流是中频输出电流的10倍（电容全并联式），铜损又与电流的平方成正比，这些癣使感应线圈、水电缆产生较大的热量，温度进一步升高，大量的电能转化为热量被循环水带走而浪费，以致在感应器中的电量损耗可达到中频感应电炉有功功率的20%-30%o5,冷却循
4、环水水温的高低对感应线圈的电阻有一定的影响，水温高，感应线圈电阻值相应升高，导致损耗增加、产热量大，然后产生的大量热使水温升高，形成恶性循环，对中频感应电炉的节能不利。6 .中频感应电炉线圈中形成的水垢，阻碍了循环水路，冷却效果降低，使线圈表面的工作温度升高，致命耗电增加，甚至如果造成局部过热，会烧坏线圈造成事故。又由于冷却水有一定电势，现有阻垢器的阻垢效果不很明显。从而造成水垢增加，电能损耗，线圈损坏事故率增加。7 .中频感应电炉的炉衬使用寿命的长短对筑炉电耗有影响，炉衬使用寿命长，相对筑炉电耗就少，所以炉衬的材料选择、筑炉烘炉工艺的应用，对节能也有很大的影响。8 .中频感应电炉熔炼工艺的好
5、坏也与电炉的耗电量有着直接关系，配料是否合理、熔炼时间长短、是否连续熔炼方面存在着相当大的耗能差距，处理不当会造成不必要的电能损耗。9 .一些工厂对中频感应电炉的维护问题没有给予相当的重视，使衬体、供电系统等不能正常运行，造成了相应的损耗增加。三、节能措施1 .中频感应电炉应采用专用变压器现在我国由于供电政策的规定，工业用电采用的变压器一般为S7、S9型电变压器，二次电压输出为380V。而国外工业电炉用电的二次输出电压为650780V。可见，如果采用中频感应电炉专用的特种变压器使二次输出电压为650780,当输出功率一定时，输出电流减小为原来的0.585倍，铜损大允降低为原来的1/3,铜损的进
6、一步降低又减少了变压器的产热量，使得铜线圈的电阻不至因温度过高而导致升高。冷却系统带走热量减，节能效果明显增加。此外，可以根据需要，在炉子运行过程中适时地调节供电电压以调节炉子的输入功率，使中频感应电炉的损耗尽量减到最小。因此，采用中频感应电炉专用变压器提高电压势在必行。另外，限制变压器的空载运行在节能方面也起到一定的作用。在实际应用中，应当在空载时间超过几小时或停止生产时，断电接闸，及时停止变压器的运行，这样更有利于变压器的节能降耗以及提高功率因娄。2 .正确选择中频感应炉的容量、增大匹配功率炉子容量的选择，一般主要考虑炉子的生产率是否能满足铁水的需要。但是，同一铁水量，可以选择单台大容量炉
7、也可以选择多台小容量的炉子，这须根据实际要求进行分析比较确定。在只是有时需要大量铁水供生产大型铸件使用的场合，不宜选用单台大容量的炉子，而应当在正常生产条件下选择多台适当容量的炉子。这样，即可以提高生产过程灵活性的可靠性，解决单台大容量中频感电炉由于事故引起的停产问题，又可以减小熔炼少量铁水时因为容量过大达不到额定功率而引起的耗电量。感应电炉的容量与炉子的技术经济指标密切相关。一般来说，大容量炉子技术经济指数高，这是因为随炉子容量增大，熔化铸铁的单位能量损失相应减少。中频无芯感应电炉主要技术参娄和技术经济指标如下表。衰中行喜度电炉的主要技术参数和技术经济指标炉子容八技术等江WO51-2.55定
8、WZkW10025050010002000辜/Hz1010001010400工作温度/P1616001600161600_生产率/(th-)a12a350.801.5卜一,333.电耗/(kWhf)850750690出炉子容量由0.15吨增大到5吨，电耗由850KWht降低到660KWht.额定功率与额定熔炼容量的比值（即熔炼1千克钢所匹配的功率）是反映中频感应电炉熔炼时间以及熔炼电耗的一个标示。当比值大时，熔炼时间短，耗电量小，熔炼化率；反之，则熔炼时间长，耗电量大，熔炼化率低。因此，在同容量下，应增大中频感应电炉的匹配功率，以提高电炉的熔化效率，降低其耗电。3 .感应线圈、水电缆部分改进中
9、频感应电炉电功率的无功水泵主要是感应线圈和电电缆在电炉运行过程中所引起的铜损，其单位电阻对铜损的影响非常巨大。现在，一些电炉生产厂为降低成本，感应线圈的铜原料大多采用价格低廉的、电阻值高的紫铜而不是电阻低的1号电解铜，导致感应线圈子和水电缆的电阻较高，单位时间电损耗相对较大。优质高纯铜度铜管，表面颜色发亮，电阻率低，导电性能好；而劣质铜使用的不全是铜质材料，铜管发黑偏硬，由于杂质多不能承受大电流，通电发热量高。选材时应区分。(1)增大感应线圈子、水电缆截面各。较大截面的铜导线和铜导体电缆，不仅能减少导线的发热及电压损失，还能增加配电线路的可靠性并适应长期的发展，而且比经济的观点讲也极有好处，增
10、加的投资能很快收回，用户在长期使用中能得到更多的效益。以0.5吨400KW的中频炉为例，感应线圈子为(外形尺寸)30毫米X25毫米X2毫米矩形空心铜管，匝数为16,线圈直径为560毫米，工作温度为80,电炉功率因数为0.1,由计算得感应线圈自身在80C时的耗电功率为80.96KWo同理，水电缆直径为60毫米，长2米，计算得自身在80。C的耗电功率为0.42KWo供电线路仅此两项在80C时的耗电功率就为81.38KWo随着感应线圈和水电缆截面积的增加，电阻变化、供电线路节能效果如下表所示。弓土中频感应炉线圈壁厚、水电缆直径增加与其节能效有的.星增加mmRR%I01Q57a46164151.554
11、.972|2.51346.364G48l35.79星弟直径增加mm051015亿R%10085.2173.47三PWpW?誉电(kWh)0收拿苜电%010时，炉子电效率最高)，以缩短加热时间，提高热效率，降低电耗。例如Hz中频电源合适的炉料块度为8厘米，IooOHZ中频电源合适的炉料块度为5.7厘米。(2)延长连续冶炼时间。电能单耗与冶炼方式有很大关系。资料表明，在考虑炉渣的熔化和过热所需能量损失的情况下，先进的中频感应电炉冷启动时，单位电耗为580KWht,热炉操作时，单位电耗为505545KWh3如果连续加料操作，则单位电耗仅为494KWht,因此，有条件的情况下，应尽可能地安排集中连续冶
12、炼，尽量增加一次冶炼炉次，延长持续冶炼时间，使冷炉熔炼次数减少，从而降低电耗。(3)合理的冶炼操作第一、科学装料，第二、采用合理的供电制度。第三采用合理的炉前操作技术，控制后续炉料每次加入量，勤观察、勤捣料，防止炉料“搭棚”。此熔炼熔炼作业中，采用浇注前短时间升温，而其余时间铁液保持较低温度，可减少高温铁液对炉衬的侵蚀，延长炉衬使用寿命，降低电耗。第四、采用可靠的温度控制与测量设备。第五、推广直读光谱，缩短铸件成分检查时间。第六、严格控制钢、铁液的出炉温度。第七、及时、足量投放保温覆盖剂、除渣剂。在钢液转移到盛钢包后应立即投放适量的保温覆盖剂、除渣剂，可以减少钢液镇静浇注过程的热损失，出钢温度就可以适当降低，以节约电耗。(4)加强熔炼设备的管理、维护以达到节电节能的目的。加强对熔炼设备的管理，规范筑炉、烘炉、烧结、熔炼等操作工艺要求和中频电源维护保养制度，有效提高炉龄，保证中频电源的正常运转，从而降低熔炼电耗。
