《储罐安装施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《储罐安装施工方案.docx（18页珍藏版）》请在课桌文档上搜索。
1、安装施工流程框图图4-1施工流程图七、施工方案(1)施工部署Io为保证工程在2010年12月份罐区工程投用，必需发挥我公司多年参与施工建设的管理经验，精心组织,加强协调和管理，充足发挥我公司机具装备的优势和职工一专多能的能力，进一步鼓励广大职工发扬团结、开辟、求实、奉献的“十建精神”，实现工程的宏观控制目标。2o根据以上工程的具体情况，工程将分为三个主要施工阶段进行部署，各个施工阶段的主攻目标和主要形象进度见表基础验收一底板铺设、焊接f第一节壁板组焊一拱顶网架组装焊接一包边角钢及护栏组焊f第一道抗风圈组焊接一大角缝及龟甲缝组焊一第二节壁板组焊f第三节壁板组焊f第二道加强圈组焊一第四节壁板组焊f
2、第五节壁板组焊f第六节壁板组焊一第七节壁板组焊一第八节壁板组焊一第九节壁板组焊一附件安装完毕一其它附件安装f充水试验f清罐f交工验收.主要形象进度表工期第一施工阶段20天第二施工阶段80天第三施工阶段20天主攻目标施工准备机具进现场主抓油罐预制底板焊接完力保油罐主体安装完油罐扫尾充水试验、工程竣工验收进度要求I0熟悉图纸、编制施工组织设计和施工方案20罐体材料预制30盘梯、瓜皮板预制1 .油罐壁板安装完2 .拱顶焊接完，罐底气密完3 .油罐附件预制完U油罐附件安装2油罐充水试验3油罐内清扫封闭(2)储罐施工：1 .施工准备；a.根据设备制作图样，编写详细的施工方案，编制详细的材料、配件预算进行
3、施工材料准备。b.准备现场临时加工厂：安装好卷板机、剪板机、电焊机、空压机等机械设备.Co搭设好预制钢平台，并且根据方案要求制作工装、卡具和器具,所用计量器具应全部调校合格并且在有效期内。do组织施工作业人员认真熟悉施工图样，进行详细的技术交底，了解施工方法、技术要求。2 .材料试验a现场制作设备用钢板、配件、钢管、紧固件等，应具有质量合格表明书，当无合格证或关于合格证有疑问时,应关于材料、配件进行复验,合格方可使用。b焊接材料(焊条、焊丝)应具有质量合格证书。其合格证检测内容和结果应契合相应国家标准规则，否则应进行复验,合格方可使用。C材料表面锈蚀、薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和,应契合
4、响应国家标准规则.存放进程中,应防止钢板出现变形，严禁用带棱角的物件下垫.D设备的小型接管、法兰、人孔、手孔、紧固件等配件，均在专业加工厂加工成品交付现场使用，配件交付时应具有产品质量合格证。(3)基础验收底板铺设前,应先会同有关部门关于罐基础整体几何尺寸、表面标高、坡度等进行验收(1)基础中心标高允许偏差为20mm(2)支撑罐臂的基础表面,每3m弧长内任意两点的高差不得大于12mm.(3)沥青砂层表面应平整密实，无鲜明的隆起、凹陷及贯穿裂纹。(4)验收完毕应办理基础中间交接手续.(4)储罐制作一般要求(1)放样、下料前应根据设备制作图样进行排版，按排版图进行放样和下料。(2)材料放样应采用1
5、：1实样放样,放样时应根据工艺要求预留焊接缩和加工裕量。(3)板材下料可采用火焰切割下料，机械剪切下料。(4)板材边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷.火焰切割坡口出现的表面硬化层应磨除。(5)罐在预制放样、下料组装及试验进程中所使用的样板应契合下列规则：-样板采用0.50.7mm的镀锌铁皮制作，样杆采用1.52廊厚，宽3040mm的扁铁制作。-当构件的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m.曲率半径大于12.5m时弧形弦长不得小于2m。一直线样板的长度不得小于1m.一测定焊缝角变形的样板，其弦长不得小于Imo一样板、样杆周边应光滑整齐。弧形大样板为避免
6、其变形，可作加固处置。一样板制作完毕后，用铅油在样板上标出正、反面及所代表的的构件名称、部位、规格,并且妥善保管。一号料前,应核关于钢板材质、规格，钢板放置要平。在钢板上定出基准线,然后划出长度、宽度的切割线,经检查后,在切割线上打上样冲眼，并且用色笔作出标记，在切割线内侧50mm处划出检查线，同时在钢板上角标明罐号、排版编号、规格与边缘加工等符号.底圈罐壁与罐底边缘板角焊接缝的坡口型式应严格依照图纸要求进行施工.(5)罐底板预制1 .底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图，罐底排版形式如下图：2 .罐底的排版直经，按设计比例绘制。3o边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。
7、40中幅板宽度不得小于Im,长度不得小于2m.5。底板任意相邻焊缝之间距离不得小于200mm。罐底板结构形式示意图60罐底边缘板的关于接焊缝全部采用带垫板的关于接接头形式，其下料的单面坡口角度为30o2o5,关于接接头坡口形式如下图：7o弓形边缘板的关于接接头,宜采用不等间隙,外侧间隙e1宜为67mm,内侧间隙e2宜为812mm,弓形边缘板的关于接接头间隙形式见下图：80弓形边缘板直边切割采用半自动切割机切割，弧形段有手工氧一烘焰切割，其外缘半径按图纸计算半径放大25mm,边缘板间关于接焊缝间隙外部较内部小3mm下料，边缘板预制的质量要求如下图示：罐底板弓形边板测定部位图：弓形边板尺寸允许偏差
8、（mm）表测量部位允许偏差长度ABCD2宽度AC、BD、EF2关于角线之差IAD-BCI39.罐底板中幅板下料，采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行，其预制质量要求见下图。与边缘板间关于接边留存15Omm,等焊接龟甲缝时再精确下料。中幅板尺寸允许偏差应契合下列表的要求：弓形边缘板尺寸允许偏差（mm）表5-2测定部位允许偏差长度AB、CD2宽度AC、BD、EF+2关于角线之差IAD-BCI3C.中幅板尺寸允许偏差应契合表5-3的要求。中幅板（罐壁板）尺寸允许偏差（mm）表5-3测定部位环缝关于焊（mm）板长AB（CD）IOm环缝搭接（mm）宽度AB、BD、EF+12长度AB、CD+1.5I
9、o5关于角线之差AD-BC23直线度AC、BD1112.中幅板焊接时应先焊短焊缝，第一层焊道应采用分段退焊或跳焊法。(6)罐壁板预制Io罐壁板预制前应绘制排版图，排版图应契合下列要求：a各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3,且不得小于500mm。b底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的关于接焊缝之间的距离不得小于200mm.c罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离不得小于IOonlm.d包边角钢关于接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。e壁板宽度不得小于Im,长度不得小于2m。f壁板宽度变更时,各圈壁板厚度不得小
10、于壁板变化圈上相应高度的厚度。g坡口型式及尺寸要契合图样的要求；罐壁板尺寸允许偏差应契合设计技术文件规则；h罐壁板采用净料法进行预制，壁板的周长按下式进行计算：1.-(Di+)-nb+na+式中：L一壁板周长(mm)Di油罐内径(mm)一油罐壁厚(mm)b-关于接接头间隙(mm)a每条焊缝收缩量(mm)手工焊取2mm,每块壁板长度偏差值(mm)n单圈壁板的数量2。罐壁板预制用半自动切割机进行放线切割下料,壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零，这样预制,有利于保证罐体整体几何尺寸，采用这种方法,要求预制精度高.壁板尺寸允许偏差见表测定部位环缝关于焊(mm)板长AB(CD)
11、10m环缝搭接(mm)宽度AB、BD、EF12长度AB、CDIo51.5关于角线之差AD-BC23直线度AC、BD11AB23壁板尺寸测定部位3o壁板下料后，根据质量检查表进行检查，并且检查其坡口形式契合要求，纵缝关于接接头的坡口角度应为605,钝边F为Inim,组关于间隙G应为3,坡口形式见下图：纵缝关于接接头的坡口、环缝关于接接头的坡口角度应为505,钝边F为Imm,组关于间隙G应为3mm,坡口形式见下图环缝关于接接头的接头型式40壁板预制合格后,用8吨叉车吊运到指定地点存放,存放地点距卷板机较近，存放时要按安装先后，分门别类存放，板边错开15Omm.5.壁板下料后检查合格后，在卷板机上滚
12、弧，滚弧时应用前后拖架，壁板卷制后，应直立放在平台上，水平方向用弧形样板检查,其间隙不大于4mmO垂直方向上用直线样板检查,其间隙不得大于Inlnlo60预制壁板时，用叉车配合，防止在卷制进程中使已卷成的圆弧回直或变形,卷制好的壁板用专用胎架运输、存放。(7)罐顶板预制1 .浮顶板预制时要绘制排版图,且应契合下列要求；一一顶板任意相邻焊缝的间距大于200三单块顶板本身的拼接，可采用关于接。2。拱顶的顶板及加强筋，应进行成行加工。加强筋用弧形样板检查，其间隙不得大于2三,加强筋与顶板组焊时,应采用防变形办法.加强筋的拚接采用关于接街头时,应加垫板，且必需完全焊透。(8)构件预制1。加强圈、包边角
13、钢等弧形构件加工成型后,用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm,放在平台上检查，其翘曲变型不得超过构件长度的0。1%且不大于4mm。2 .热炜成型的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减簿量不应超过InIm。3、储罐主体安装工艺办法(1) .罐地板组装1 .罐底板铺设前，要清除表面的泥土、油污、其下表面涂刷两边沥青防锈漆，四周留出50mm不予涂刷。2。罐底板由中幅板和边缘板组成，罐底板采用关于接接头,条形垫板。基础验收合格证，确定方位画出中心线，得出中点、画出垫板，边缘板安装位置线,其中边缘板安装铺设按设计直径和基础坡度长度外加收缩余量来确定半径。边缘板铺设间隙外侧为6mm,内侧为8mm.3。板铺设
14、时，依照排版图从中心向四周铺设。边缘板依安装位置线铺设,垫板与相邻两块底板中的一块先点焊，底板与垫板应贴紧,其间隙不大于1mm.4o中幅板组关于时，其间隙控制在4-6mm之间。地板与垫板之间的点焊应按焊接技术办法规则的次序严格执行。5.中幅板焊接时，应先焊短焊缝,后焊长焊缝，第一层焊道应采用分段退焊或跳焊法。搭接角焊缝至少焊两遍。6。底板焊接完后,检查凹凸度,凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%,且不应大于50mm,并且关于一切焊接进行真空试验，试验负压值应契合图纸要求。(2) .罐壁组装1 .壁板采用正装组装.随着工程施工进度关于基础进行沉降观测，并且做好记录.发现问题即时停滞施工，处置好后
15、再继续施工。首先确定壁板的安装半径，安装半径的计算公式如下：R1=（R+n*a2*）/cosB式中：R1一壁板安装内半径（mm）;R一储罐的内半径（mm）；n一壁板立焊缝数；a每条立焊缝的收缩量（mm）,手工焊取2；B-基础坡度夹角（）；2o依照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板的安装位置线，并且在安装圆内侧100nInl画出检查圆线，并且打样冲眼作出标记；3 .壁板运到施工现场后应逐张检查壁板的预制质量，合格后方可组装,需再次校正时应防止出现锤痕；4 .壁板组装前，应关于预制的壁板进行复验，按排版图号关于号入座，需要校正时,防止出现锤痕.5。壁板组装时应保证内表面平齐，错边量应契合表5-
16、4要求。内表面错边量允许偏差表5-4项目板后（mm）错差量允许偏差（mm）纵向焊缝210Io5纵向焊缝81/5且不大于3组装焊接后,罐壁的局部凹凸变形要小于3mm,焊缝的角变形用Im长的弧形样板检查要WIOmm0顶圈壁板的组装允许偏差见表5-5所示。项目允许偏差(mm)相邻两壁板上口水平度2整个圆周上任意两点水平度6壁板的铅垂度3顶圈壁板Im高处内表面任意点半径13顶圈壁板的组装允许偏差表5-56o罐壁的焊接，应先焊纵焊缝，后焊环焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵焊缝后再焊其间的环焊缝。在壁板组立前,在存运胎架上安装好帽，龙门板及蝴蝶板，如右图示.壁板的吊装用履带吊车进行,并且使用吊梁。第一带壁板组
17、关于前，按施工图划线安装组关于档板。70壁板逐张组关于，每张安装2个加减丝以调节壁板垂直度。安装纵缝组关于卡具,及方楔，以将壁板固定.整圈壁板全部组立后调整壁板立纵组关于错边量，上口水平度及壁板的垂直度契合以要求,并且检查Im高处任意半径的偏差不超过32mm二至九带板的组装方法仿照第一带壁板的组装.环缝应安装组关于用龙门板、槽钢。如图.8o组装第二带板前在第一带板上搭设简易脚手架，以后组关于上一带板时在下带板上搭设同样的脚手架，在罐人孔处搭设斜梯，以供上下脚手架。在浮顶施工时将浮顶下面的斜梯拆掉,浮顶上面的斜梯逐层搭设，每台罐三层脚手架循环使用。9.壁板焊接先焊立缝，再焊环缝，立缝焊接前，先焊
18、上定位龙门板，见左图示，然后拆下立缝组关于卡具。立缝的坡口型式是：24o5mm及以上厚的壁板立缝为X型坡口，其余V型坡口.焊接时，先焊外部，后焊内部，立缝下端15Omm焊缝采用手工焊,其余为自动焊，立缝焊接上端加熄弧板,见左图示.大角焊缝焊接前安装防变形卡具如左下图示。焊缝内外侧手工打底，用角焊自动焊机(LT7)焊接内外盖面焊缝，同时外部附加钢板，作为焊机运行的轨道。其焊接顺序为：内外侧第一道手工打底-一外侧自动焊一一拆内侧固定块及方楔子一-内侧自动焊。环缝焊接均采用埋弧自动焊方法进行15un以下壁板环缝为单V型坡口，18mm以上为X型坡口，均需要双面焊接，先焊外侧焊缝,外侧焊后，罐内侧卡具拆
19、掉,用自动碳弧气刨方法进行清根,然后用砂轮打磨，如果清根深度达到焊缝厚度的2/3,要用手工焊方法进行补焊,清理完后，进行内侧环缝焊接。IOo圈壁板的内半径按下式计算：Rb=（R+n/2）cos（2）式（2）中Rb顶圈壁板安装内半径（mm）用-罐内半径N顶圈壁板立缝数量a每条立缝焊接受缩量（mm）基础坡度夹角。Ilo按顶圈壁板安装内半径，在罐底板上划出圆周线及每张壁板上的安装位置线，并且在安装圆内侧100mln处划出检查圆线,打上样冲眼，并且用白油漆做出标记。12o圆壁板安装圆周线,每隔Im在内侧焊上挡板，在安装圈外侧60mm处同样焊上挡板，作为组装卡具用限位.13o罐壁组焊完毕后其总体几何尺寸
20、应契合表56的要求.罐体总体几何尺寸允许偏差（mm）表5一6序号检查项目允许偏差1罐壁高度Oo5%H2罐壁垂直度O04H且W50mm3各圈壁板Iin高处内半径13组装顶部第一节壁板前应在安装圆的内侧捍上挡板，挡板与壁板之间加组关于垫板（见下图），垫板厚度按下列公式计算：8=n*a/2式中：一垫板厚度（mm）；n-壁板立焊缝数；a每条立焊缝的收缩量（mm）,手工焊取2;B一基础坡度夹角（）;底圈壁板安装示意图14 .在壁板上应按组装夹具及吊装夹具位置划线,在壁板组立前，在存运胎架上安装好方帽，龙门板及蝴蝶板，壁板的吊装用履带吊车进行，并且使用吊梁，如上图示;15 .壁板逐张组关于,每张安装三个加
21、减丝以调节壁板垂直度。安装纵缝组关于卡具及方楔子，用以将壁板固定。整圈壁板全部组立后调整壁板立纵缝组关于错边量，上口水平度及壁板的垂直度应契合以下要求，并且检查Im高处任意点半径的偏差不得超过32uno16 .相邻两壁板上口水平的允许偏差,不应大于2mm,在整个圆周上任意两点水平的允许偏差,不应大于6mmo17o壁板的垂直允许偏差，不大于3mm。18 .纵向焊缝的错边量,不大于lrnmo19 .环向焊缝的错边量（任意点），不大于板厚的2/10,且不大于3mm.20 .顶部第二至底圈壁板的组装方法仿照顶部第一节壁板的组装。环缝应安装组关于用龙门板、槽钢.21 .组装顶部第二节壁板前在顶部第一节壁
22、板上搭设简易脚手架，如图示，以后组关于上一带板时在下带板上搭设同样的脚手架，在罐人孔处搭设斜梯，以供上下脚手架，每台罐两层脚手架循环使用，如下图示：22 .壁板应按排版图组装,壁板立缝宜用夹具组关于，壁板的组关于应契合下列规则：a相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm,在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mmob壁板的垂直允许偏差，不大于3mmoc纵向焊缝的错边量，不大于Immod环向焊缝的错边量（任意点），不大于板厚的2/10,且不大于3mm。24o在顶部第一节壁板组装、焊接完毕并且经检查契合设计要求后，进行锥板的安装，安装前应先检查预制的锥板的弧度和翘曲度，契合要求后安装锥
23、板,并且应契合下列要求：a锥板与壁板搭接时应先焊锥板的关于接缝,再焊锥板与壁板内壁搭接的间断角焊缝，最后焊锥板与壁板外壁搭接的连续角焊缝；b应保证锥板和罐壁板的安装角度，误差不得大于土5；C锥板自身连接必需采用全焊透的关于接接头;（3）.罐顶的组装（1）浮顶的组装，宜在临时支架上进行.（2）浮顶板搭接宽度允许偏差为5m.（3）外边缘板的搭接宽度允许偏差为5mm.3.内浮顶组装应按设计要求执行。（4）o附件安装；（1）罐体的开孔接管应契合规矩要求；开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致;开孔接法兰的密封面不应有焊瘤和疤痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，且保证法兰面垂直或水平，法兰的螺栓孔应跨中安装
24、.（5） .焊接施工（D凡是定位焊接及工卡具的焊接，由合格焊工担任。其焊接工艺应与正式焊接相同.引弧不应在母材或完成的焊道上.（2）焊接长度不应小于30mm；焊接前应检查组装质量,清除坡口面，充足达到干净干燥无污染物。（3）板厚大于6mm的搭接角焊缝，应至少焊两遍.（6） .焊接顺序（1）罐底的焊接。应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，中幅板焊接时。先焊短焊缝。后焊长焊缝。（2）弓形边缘板的关于接焊缝采用手工焊。先焊其外侧30Omm焊缝，如右下图：打底焊后进行渗透检查，以第二层开始每层错开5070mm,焊接完成,上部磨平,进行磁粉和真空试漏检查,边缘板关于接焊缝的其余部分在大角焊缝焊完后进
25、行。为控制焊接引起的角变形和控制外部的成形，须安装防变形龙门板，并且在边缘板外部焊缝处焊接引弧块。中幅板的焊接采用手工焊打底、埋弧自动焊盖面成型。在焊接长缝时，采用防变形办法。距边缘板2m范围内焊缝暂留不焊接，在与边缘板组关于后再焊接。边缘板剩余部分关于接焊缝焊接，在焊第二层环缝前将卡具拆下,进行焊接。焊完后，切割出中幅板周边小板与底板的接缝坡口.龟甲缝点焊时，用龙门板加背杠防止焊接变形。龟甲缝打底焊时，分成的均匀8等份，同时焊接。（3）罐底与罐壁连接的角焊缝,在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，由数关于焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。（4）罐壁的焊接，先焊纵向焊缝,后焊环向焊缝，焊工均匀分布，
26、并且沿同一方向施焊。纵焊缝采用气体保护焊时，自下向上焊接.（5）固定顶顶板的焊接.先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝，并且由中心向外分段退焊.顶板与包边角钢焊接时，焊工应均匀分布，并且沿体同一方向分段退焊。So焊接外观质量检查（1）焊缝外观检查前，将熔渣飞溅清理干净。焊缝表面及热影响区不的有裂纹、气孔、加渣和弧坑等缺陷。（2）关于接焊缝咬边深度不大于0。5mm,咬边连续长度不大于100rnnI,每条焊缝两侧咬边的总长度不超过焊缝总长度的10%o（3）罐壁纵向关于接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。（4）罐壁环向关于接焊缝和罐底关于接焊缝低于母材表面的凹陷深度不大于0.5mm,凹陷的连续长度不超过焊缝总长度
27、的10%o（5）焊缝宽度为坡口宽度两侧各增加12mm.b.焊缝无损检测（D从事焊缝无损检测人员，必需具有有关部门分颁发的与其工作范围相适应的资格证书。（2）罐底焊缝试验应按标准及规矩要求进行，真空负压严密性试验和局部无损试验的范围、比例应契合标准要求。（3）罐壁焊缝应按焊工进行关于接直缝及丁字焊缝的无损检测，检测的标准、数量及方法按相应的规矩执行。（4）罐底板与底圈壁板之间的T型焊缝应进行渗透探伤，并且契合要求.（5）开孔补强的补强板焊缝应进行气体严密性试验，并且契合图纸要求.（7）浮顶附件顶附件囊括船舱人孔、支柱、集水坑、透气阀、量油管口，呼吸阀，浮梯轨道,刮腊现场、密封系统、浮顶人孔及中央
28、排水管等组成，先在罐外进行预制，待浮顶焊完后,先依照图纸标定的位置进行测定、放线、划出各个附件的安装位置线，开船舱人孔，然后到各个区域关于照浮顶顶板上划线位置。准确确定支柱套管，集水坑，浮顶人孔、透气阀、量油管口、呼吸阀、浮顶轨道等的位置,确定后进行上述各项的开孔,安装和焊接。焊接后按设计要求进行检查合格，再进行刮腊密封等附件的安装,最后进行板和浮顶挡板的安装和焊接，以及浮顶中央排水管的安装和焊接。浮顶上面的附件安装焊接完后，再进行浮顶底板面的搭接花焊,支柱套管底面补强板和其他附件底面补强板的焊接，支柱在罐底板的安装和焊接，排水管的安装和焊接，量油管下支撑固定现场的安装和焊接。浮顶立柱安装时，
29、先调整其高度.按其设计高度预留出20Omm调整量，安装时由多人同时进行，可用临时架台可调整螺母调整，安装支柱,用销子固定在套管上，每根立柱都安装后，即可拆掉浮顶架台，并且从人孔将其导出，架台拆掉后，即可进行浮顶底面各附件的安装和焊接.浮顶支柱的再调整是在充水试验时，再放水进程中进行.其调整方法是放水至水位比浮顶最底位置高出300mm时停滞放水,调整各个立柱的实际需要长度，调整公式为L=H-LO-HO式中：1.:浮顶支柱销孔至柱底端部需要的实际长度（mm）.H:罐底至套管端部的长度（mm）U:套管端部至支柱销孔中心的距离（nun）H0:测定时浮顶比设计高度高出部分（mm）逐个支柱进行调整,全部调
30、整完以后，再放水使浮顶座落。浮顶排水管安装前要进行焊后正压试验，并且确定预制时在罐外已进行过摸拟试验。（8）包边角钢、盘梯及平台、浮梯、量油管及平台这些构件在平台上预制。盘梯分两段安装，盘梯平台整体安装,量油管平台整体安装,浮梯预制成两段，其中一段留出30Omm调整量，待量油管平台和浮顶上的轨道安装完后，实测其尺寸，然后把转动浮梯组关于起来，预制浮梯时注意起拱度,组关于后,浮梯整体吊装，吊装时注意防止弯曲和变形。盘梯及平台的三角架、垫板、按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装，并且且焊接完备。安装盘梯时用吊车吊起第一段放在三角架上找正定位,焊接固定。下段盘梯安装后，安装盘梯的中间平台，并且将盘梯中间平
31、台的扶手、栏杆等安装焊接完。罐壁包边角钢安装焊接完。量油管安装要求位置准确，与抗风圈孔配合恰当，连接可靠.量油管上部平台装完，下部支撑定位。导向现场安装后，进行量油管的安装,量油管预制成整体，注意其平直度一定要达到要求，安装时注意其垂直度达到标准要求。包边角钢先压制成弧形,用弧形样板检查，其间隙不大于2mm,在平台上检查，其翘曲变形不超过4mm,包边角钢焊接用手工电弧焊.(9)焊接和无损检测技术接合本工程的特点选用焊接方法如下：Io罐底的焊接，弓形边缘板、中幅板采用手工电弧焊.罐壁板焊缝全部采用自动焊接工艺。纵缝采用C02药芯双保护自动焊接,焊机为美国林肯VUP型；横焊采用美国林肯AWG型埋弧
32、自动机,配美国林肯SA-800型电源，直流反接。根据母材匹配要求进行，以及现场多年施工经验和公司焊接工艺评定，选定焊接材料。施工图纸无要求时应契合相关规矩的规则。2.油罐施焊前应按工艺评定要求编制详细的焊接工艺指导书；从事本工程焊接作业的焊工必需从取得国家劳动部颁发的压力容器焊工合格证的焊工中选派,且焊接项目与施工焊接内容相一致；焊材使用前应检查产品质量表明书，并且按要求进行复验检查；焊接材料使用前应经干燥处置.3 .焊接前应确定有按国家现行压力容器焊接工艺评定和施工验收规矩的规则所做的焊接工艺评定，保证焊接工艺评定覆盖率100%.4 .储罐的材质为16MnR,焊条选用J507焊条;材质为Q2
33、35B,手工焊选用J422焊条，16MnR板与Q235-B板之间的焊接选用J507焊条.焊条使用前应按要求进行烘干，并且应有专人负责保管和发放、回收，焊药脱落、焊芯生锈及受潮较重的焊条不得使用。焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相关于湿度不大于60%,从保管室领用到现场的焊条，低氢型焊条在现场使用时间不超过4小时。焊材干燥要求温度一览表序号焊材名称及牌号烘干温度烘干时间(h)恒温温度允许使用时间(h)1J507350-4001210015042J422100-150Oo5-110085。焊接应严格按焊接工艺规矩进行，不得随意变动焊接工艺参数，焊接前应根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡并且下发到施工
34、人员手中，并且关于一切施焊的焊工进行技术交底；6。焊缝的定位焊及工卡具焊接应由合格焊工进行,焊接工艺应同正式焊接相同，定位焊长度不宜小于50mm；7 .焊接前应检查组装质量，坡口及坡口两侧20mm范围内的泥砂、铁锈、水分、油污应全部清除干净，并且充足干燥；8 .板厚大于等于6mm的搭接焊缝,至少焊两遍，有下列任何一种焊接环境,若无有效防护不得施焊：9 .雨天或风速超过8m/s时；大气相关于湿度超过90%;IOo焊缝咬边及母材的伤疤应进行修补，卡具割磨后的母材表面应补焊或修磨，内部缺陷的修补，应将缺陷消除后，严格按焊接工艺要求补焊，同一部位返修不宜超过二次，若超过二次须经技术总负责人批准。焊接设
35、备应执行加强保养，严格使用制度；在下列任何一种情况下，不采用有效防护办法不得施焊：雨天；风速大于8ms时的手工电弧焊，和风速大于2ms时的CO2气体保护焊；相关于湿度大于90%;温度低于TOC。焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相关于湿度不大于60%,从保管室领用到现场的焊条，低氢型焊条在现场使用时间不超过4小时。焊缝内部缺陷用砂轮清除或用碳弧气刨清除。确认无缺陷后再进行焊接,且每处返工焊接长度不小于50mm.关于同一部位的返工次数不宜超过二次，超过两次必需由项目技术负责人批准。焊接设备应执行加强保养，严格使用制度专人负责及定人定机。在罐体焊缝检查前,应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净。焊缝表面及
36、热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷.关于接焊缝的咬肉深度不得大于0.5mm,咬肉的连续长度不得大于100mm,焊缝两侧咬肉总长度不得超过该焊缝长度的10%,第一、二圈壁板立缝如有咬肉，均应焊后打磨圆滑。第一圈罐壁板与罐底边缘板之间的大角焊缝内侧应平滑过度，咬肉应打磨圆滑。罐壁内侧焊缝的余高不得大于Immo并且经打磨圆滑过渡。罐壁内部的工卡具定位焊点应打磨光滑。焊缝无损检测要求及内容见下表。焊缝无损检测要求一览表序号检查内容备注一、底板1关于接焊缝100%真空试漏负压值253kPa2边缘板每条关于接缝外端300mml00%RT试验JB473094II级3边缘板径向坡口两端IOomIn范
37、围内100%UT试验JB4730-94II级4罐底丁字焊缝三个方向各200mm范围内100%PT或MT试验JB473094分初次及全部焊完二、罐壁1纵缝.每一个焊工焊接的每种板厚,在最初焊接的3m焊缝的任意部位抽取300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，关于每种板厚在每30m及其它数内的任意部位抽取300mm进行射线探伤。探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每个罐不少于2处。2环缝.每种板厚（以较薄的板厚为准）在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300m进行射线探伤。以后关于于每种板厚在60m焊缝及其它数内的任意部位取30Omm进行射线探伤。JB473094II级3=2530mm壁板纵缝10
38、0%RT1Omm壁板丁字缝100%RTJB473094II级4底圈及第二圈壁板间环缝100%RTJB473094II级5=32和6=27的壁板周边100mm范围进行100%UTJB4730945底板与壁板内侧角缝100%RT或MTJB473094充水前、后各一次三底圈壁板开孔接管及补强圈100%RTJB473094四开孔补强板焊缝气密试验100200KPa五浮板1船舱底板、顶板真空试漏负压值253kPa2船舱内外边缘板及隔板焊缝煤油试漏3船舱顶板气密性试验785Pa六中央排水管关于接缝20%RTJB473094III级4、充水试验Io罐内部署牺牲阳极保护块.充水试验，应在一切附件及其它与罐体焊
39、接的构件全部施工完后进行。充水试验前,一切与严密性试验有关的焊缝,均不得涂刷油漆.充水试验，应检查下列内容：a罐底严密性b罐壁强度及严密性c浮项的升降试验及严密性d中央排水管的严密性e基础的沉降观测2。充水速度的快慢和临时的充水停顿，应视设计及基础地基的软硬情况来决定.充水要视基础的下沉情况进行,并且做好基础沉降记录,如充水进程中发现基础不均匀沉降，应停滞充水，报请建设单位和设计单位研究处置办法。3o充水后各项检查完毕，复测基础的下沉情况，下沉稳定后才干放水，放水到调整支柱水位时，暂停放水进行浮顶支柱的调整。放水后，关于底内进行清扫。4。金属表面处置罐底板上表面、罐壁内表面下部1。6米范围，浮顶底板下表面及外边缘板外表面，油罐内部金属结构表面，如支柱外表面、排水管钢管外表面、量油管、导向管、加热盘管外表面及罐底板下表面需要内防腐，金属表面除锈级为S町2290中的Sa2.5级。罐体保温部位外防腐等级SHJ22-90中的Sa2级.罐体非保温部分外防腐金属表面处置等级为SHJ22-90中的Sa2级。金属结构（梯子平台）表面处置等级为SHJ22-90中的Sa2级。
