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1、公司生产运作管理程序1 .目的对产品形成的全过程实施管理，确保高产、优质、低耗、安全、及时地完成生产任务，满足顾客的需求。2 .范围本程序适用于从集团生产计划的制定、执行到产品检验、入库、出库的全过程。3 .职责3.1 营销中心根据市场和合同的要求，制订年度、季度、月度等销售计划。3.2 生产管理部3.2.1 根据销售计划制订相应的年度、季度、月度等生产计划，协调供、产、销关系。3.2.2 监控生产进度，并向生产副总裁报告生产运作状况。3.3.1 生产科依照集团年度、季度、月度等生产计划，进行产能与负荷分析，制订各产品的生产实施计划。3.3.2 产科将生产实施计划传递给相关科室、车间，并协助生
2、产副厂长组织、指挥、协调生产。3.3.3 各工厂按生产实施计划进行生产和过程控制，确保人员、进度、工艺、物料、设备、工作环境等符合要求，并向生产科报告生产情况。3.3.4 品管科进行检验、不合格品控制及追溯。3.3.5 生产科监控生产全过程和生产进度，向生产管理部报告生产运作状况。4 .工作过程和方法4.1 生产计划编制4.1.1 各工厂的生产科与车间一起对各产品进行产能与负荷分析，填写产能与负荷分析表，经生产副厂长审核、厂长批准后，送生产管理部备案。4.1.2 营销中心根据市场和合同的要求，制订年度、季度、月度等的销售计划，经营销副总裁审核、总裁批准后送生产管理部。4.1.3 生产管理部根据
3、销售计划和产能与负荷分析表，制订相应的生产计划，经生产副总裁审核，总裁批准后送相关单位。4.1.4 生产计划要尽量满足销售计划，供应计划要尽量满足生产计划，当可能发生不良的影响时，生产管理部或生产科应在供应、生产、销售部门之间进行有效沟通。4.1.5 根据生产管理部下达的生产计划，在确保销售实现并充分考虑本厂设备、人员、仓储等因素后，各车间制订各产品的生产实施计划，交生产科审核汇总，生产副厂长审核、厂长批准后上报生产管理部，并下发各生产车间实施。4.2 生产计划实施4.2.1 技术研发部组织编制集团各产品生产工艺流程图、原辅材料质量标准、工序质量标准、产品质量标准，质量控制表，设备安全操作规程
4、、抽样作业指导书、检验作业指导书等技术标准，明确控制点、控制项目、控制参数、责任人、检查频次、操作方法等，并报送生产管理部和各工厂。4.2.2 生产副厂长依据采购管理程序组织采购生产所需原辅材料，并组织指挥生产，生产科配合。4.2.3 品管科准备检测设备和人员，实施检测并报告检验结果。4.2.4 生产车间组织做好生产前的准备工作，包括人员、设备、工艺、物料、环境等，然后实施生产，确保按量、按质、按时、安全地完成生产任务。4.3 生产计划监控4.3.1 生产科监控各车间生产进度，要求各生产车间每天填写生产日报，经车间主任审核后送生产科。4.3.2 产管理部监控各工厂的生产进度，要求各工厂生产科每
5、天填写生产日报，经主管副厂长审批后送生产管理部。4.3.3 生产管理部汇总各工厂的生产日报，经生产副总裁审核后报送相关人员。4.3.4 当生产进度与计划有较大差距时,生产管理部和生产科应要求责任单位作出合理解释,并采取相应对策，确保生产计划的完成。4.4 生产计划更改4.4.1 因市场或合同变化需要更改销售计划时，由销售部门填写销售计划更改单，经营销副总裁审批，总裁批准后，送生产管理部。生产管理部据此填写生产计划更改单，经生产副总裁审核，总裁批准后送相关工厂。4.4.2 因生产条件或其他因素等预计会造成生产实施计划无法实现时，由生产科填写生产计划更改单，经生产副厂长审核、厂长批准后送生产管理部
6、，由生产管理部通知销售部门与客户协商，生产管理部根据协商结果调整生产计划。4.5 生产关键工序管理4.5.1 生产关键工序指：(a)对产品的质量和成本等有直接影响的工序。(b)工艺复杂，质量容易波动，对员工技艺要求高或问题发生较多的工序。4.5.2 各工厂的品管科应将关键工序的技术标准和规范等指导文件，放置在相关的工作场所，并方便员工查阅。4.5.3 品管科根据相关标准对原辅材料、半成品和成品进行抽检，填写原辅材料检验报告、制程检验报告、成品检验报告，作出合格或不合格”的判定，送相关单位。4.5.4 操作员按照设备安全操作规程、生产作业指导书进行生产。4.5.5 车间技术员根据质量控制表和岗位
7、作业指导书等，随时巡检现场工艺参数是否符合要求，并督导执行。4.5.6 生产值班长根据质量控制表和日常点检规范，巡检督导人员、进度、工艺、物料、设备、工作环境等生产要素，并填写日常点检表、交接班记录。4.5.7 生产科每周不定期督导各生产车间关键工序的管理状况。4.5.8 生产管理部每月不定期抽查各工厂的关键工序的管理状况，并进行督导、考核。4.5.9 技术研发部每月不定期抽查各工厂的关键工序的技术标准落实状况，并进行督导、考核。4.6 生产员工管理4.6.1 关键工序人员和检验人员必须经过培训合格后方可上岗。4.6.2 生产车间根据生产需要对员工进行合理调配、督导。4.7 生产设备管理按生产
8、设备管理程序、测量与监控装置管理程序要求执行。4.8 不合格品控制按不合格品管理程序要求执行4.9 物料的控制按仓储管理程序要求执行。4.10 生产环境控制按生产现场管理程序要求执行。4.11 生产异常管理4.11.1 时机（1）人员、工艺、物料、设备、工作环境等生产要素出现异常，可能会导致质量、进度、成本等出现不良影响。（2）生产过程中使用的外协加工物料的交期和质量等出现异常时。4.11.2 生产异常处理方法（1）当生产异常是自身原因造成时，责任者应及时分析原因，采取纠正措施。当异常现象连续产生或问题较严重时，应向上级报告。（2）若生产异常现象不是自身原因造成的，应逐级向上报告，由上级采取纠
9、正措施。（3）当向上级报告生产异常时，应尽量保留不良证据，并报告如下问题：品名、日期;异常事项、异常原因；异常程度，如：不良数、不良率等。（4）当生产异常现象比较严重，可能对质量、进度、成本造成较严重影响时，各生产车间或外协加工厂应填写生产异常报告单通知生产科处理，如遇紧急情况，可先口头通知，然后补单。（5）生产科接到生产异常报告单后，应立即对不良项目进行分析，必要时与品管科、生产副厂长共同研究，半小时内在生产异常报告单上回复处理方法及对策，并通知或送达车间或外协加工厂。（6）各生产车间或外协加工厂执行生产科的处理方法，在生产异常报告单上填写处理结果，生产科跟踪执行情况。（7）本厂生产出来的不
10、合格品由品管科按不合格品管理程序执行。（8）外协加工厂的不合格品由外协加工厂自行处理，品管科要加强对本次供应品的检验。（9）若为严重生产异常，工厂暂时无改善对策或需要外部协助时，生产科填写生产异常报告单经生产副厂长批准后，送生产管理部，由生产管理部组织相关人员协商，在生产异常报告单上回复解决方案送各工厂，并验证解决效果。5 .相关文件5.1 生产设备管理程序5.2 测量与监测装置管理程序5.3 不合格品管理程序5.4 仓储管理程序5.5 生产现场管理程序5.6 质量控制表5.7 公司生产技术管理制度5.8 安全生产管理制度6 .使用记录6.1 销售计划6.2 产能与负荷分析表6.3 生产计划6.4 生产实施计划6.6 生产计划更改单6.7 生产日报6.8 原辅材料检验报告6.9 制程检验报告6.10 成品检验报告6.11 日常点检表6.12 交接班记录6.13 纠正和预防措施处理单6.14 生产异常报告单
