《引水式水电站调压井工程施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《引水式水电站调压井工程施工方案.docx（45页珍藏版）》请在课桌文档上搜索。
1、引水式水电站调压井工程施工方案第一节施工特性1.1.1 工程项目内容1、调压室土石方明挖、石方洞挖、石方井挖、混凝土浇筑、喷混凝土、锚杆制安、钢筋制安等项目的施工；2、调压室工程所规定的其它土建项目。1.1.2 工程特性调压井为地下埋藏式、水室式调压室，由上室交通通气洞、上室及竖井组成。竖井总高122.10m,其中主井内径10m、高93.3m,连接管内径4.2m,高30.8m；上室长113m、横断面为LOXLOm渐变为1.0X5.8m、底板高程1371.01372.20mo调压井全井采用钢筋混凝土衬砌，厚度80100cmo调压室穹顶水平埋深90m,垂直埋深100m。调压井地段地面坡度4555。
2、，地表大面积基岩裸露，地层岩性为震旦系厚层中厚层白云岩、白云质灰岩及薄层碳质白云岩，局部少量碳质页岩及硅质条带，白云岩产状多变，总体倾角较缓。调压室顶部岩体完整性差，为IV类岩体；井身段大部分围岩为HI类，局部IV类。1.1.3 洞室开挖及衬砌断面特性上室交通通气洞长70.0m,直墙圆拱形断面，开挖断面5.4111）5.7015.0111*5.501（宽*高），采用全断面衬砌，进口段边墙及顶拱衬砌厚度70cm,底板衬砌50cm；洞身段边墙及顶拱和底板衬砌50cmo调压室上室直墙圆拱形断面，长113m,开挖断面8.0mX8.0m80mX687m（宽X高）；采用全断面衬砌，衬砌厚度50cmo调压竖
3、井圆形断面，井高122.10m,其中主井内径10m、高93.3m,连接管内径4.2m,高30.8m；衬厚80100cm。1.1.4 主要工程量表7-1调压室工程主要工程量表项目部位土方明挖(m3)石方明挖(m3)石方洞挖(m3)石方井挖(m3)锚杆(根)喷碎(m3)碎(m3)钢筋制安(T)调压室150400110209950121660769046311.1.5主要施工特点1、调压井上室断面大，开挖需分层开挖施工难度较大；2、调压井上部无交通，导致大井、上室施工非常困难；3、调压井围岩条件差较破碎，须及时加强支护；4、调压井工程总体工期紧；针对以上特点，本分部工程施工应做到方案合理、支护及时、
4、紧抓工序、精心组织、紧密配合，确保工程顺利完成。第一节施工规划及程序1.2.1通道规划从现场勘测和标书资料了解调压井及上室开挖没有施工通道，根据本工程施工特性，结合我局类似工程的施工经验，采取以下方案解决上室及调压井开挖通道问题：1、从7#施工支洞下游段增加一条施工斜井交于上室，以此施工斜井为通道解决上室和竖井开挖施工机械运输问题，施工斜井采用上下平洞加斜井总长177m,其中斜段长153m,开挖断面2.0X25m（宽X高）,上平洞长13m,开挖断面5.5X6.5m（宽X高），考虑到上室第二层开挖和堆放材料故上平洞高度设计成6.5m；下平洞长Ilm,开挖断面5.55.5m（宽X高），考虑到运送材
5、料和堆放材料故下平洞高度设计成5.5mo2、人工修条人行道至上室通气洞口，先从通气洞开挖2.0X2.0的导洞，与施工斜井相交于上室作为上室及调压井开挖通风通道，解决通风问题。122开挖规划设备选用根据施工总进度及我局多年施工经验竖井考虑采用反井钻机施工，不采用爬罐施工，主要原因有以下几点：1、采用爬罐石渣垂直下落对人员和机械安全威胁大,安全保障低；2、采用爬罐施工较慢进度跟不上，工期紧张；3、不能解决上室和通气洞的开挖出渣问题，通道压力大；4、爬罐开挖,安装和恢复风、水、电管浪费时间,对开挖进度压力大。施工方法利用上室通气洞口开挖导洞形成的工作平台进行土石方明挖，并砌筑浆砌石挡墙防止石渣滚落，
6、明挖过程中及时跟进喷锚挂网等临时支护，明挖石渣堆放于浆砌石挡墙旁，待扩挖时从导井溜渣。边坡稳定后先开挖导洞与施工斜井贯通，通风导洞贯通后，利用施工斜井上平洞5T卷扬机把反井钻机调运上来，考虑反井钻机摆放在调压竖井中心线处扩挖一部分，然后在1374.0Om高程安装LM-200型反井钻机，安装完后进行导井开挖，先开挖216mm导孔，待导孔形成后进行1.4m导井扩挖；导井贯通后，进行竖井顶拱扩孔,扩挖完成后立即进行顶拱支护；待顶拱形成后再对调压室上室分层开挖和通气洞扩挖施工，最后再进行竖井扩挖；开挖采用YT-28手风钻钻孔，LZ-60扒渣机装小四轮从导井溜渣再在井底采用CAT966F装载机装15T自
7、卸汽车运渣，由于施工环保及施工设计的要求，开挖土石方除能够利用外，弃磴全部运到设计规划的弃喳场，不能随便倾倒；施工中注意监测围岩变化情况，及时采用锚喷网及钢支撑等支护措施，确保洞内施工安全。碎浇筑规划开挖结束后首先进行上室和通气洞的混凝土浇筑，浇筑采用HBT-50高压泵机从压力管道上平段浇筑；待上室和通气洞的混凝土浇筑完成后即进行竖井混凝土浇筑，竖井浇筑采用滑模，从井底用吊罐运料，由于竖井有大小两个断面，故考虑两套滑模进行浇筑。施工程序见下页。第一节洞内临时布置1.3.1 施工供风、供水施工风、水管路由7#施工支洞引入布置于隧洞左侧，随开挖延伸，供风、水主管中4、支管中3引入，布置于隧洞右侧。
8、1.3.2 施工供电洞内供电线路由7#施工支洞供电系统引入，布置于风水管路同侧。供电线路布设高度2.5m左右，照明电源采用36V安全电压，利用行灯变压器降压引入洞内；斜井内供电线路采用铜芯电缆。1.3.3 通风散烟在7#支洞口布置1台2X55KW轴流式风机，压入式通风，设中800mm的帆布负压风筒，挂设于洞室顶部，随开挖延伸，另在工作面配置一台IIkW轴流式风机辅助，以有效排除滞留于掌子面的粉尘。另利用前期形成的通气导洞作为竖井和上室通风散烟通道，同样采取机械通风的方式，安装一台2X37KW的风机。1.3.4 施工排水洞内排水主要采用设置排水沟自流与安置抽水设备抽排相结合的方式。顺坡段以排水沟
9、自流为主，逆坡段设置排水沟和集水坑，2.2KW潜水泵抽排。排水沟设置在洞室右侧，尺寸为30X30cm,集水井尺寸为IoOXloOX80Cm（长X宽X三j）O调压室的施工弃水和地下渗透水，必须经7#施工支洞及排水洞排出洞外，不允许流向压力管道斜段。第一节土石方明挖根据招标文件及有关资料，本标土石方明挖主要在调压井通气洞口，开挖量55Om3,其中土方150r3,石方40Om3。洞口明挖施工前，首先在一定高程上设置截、排水沟、拦石屏障、清除植被，处理好洞脸。土方明挖利用人工削坡，人工整修成型，出露岩石后，即可进行石方开挖的钻孔、爆破作业，采用YT-28手风钻造孔，人工装填乳化炸药、非电雷管毫秒微差挤
10、压爆破，周边预留Im厚保护层，光面爆破。开挖时，应设置排水明沟集中而有序排水，并在洞口外侧设置浆砌石挡墙，墙厚约1.5m,高约2.0m,以防止明挖弃渣滚落引起安全问题。开挖弃渣堆放在洞口外，待通气洞扩挖时在LZ-60扒渣机装小四轮从导井溜渣再在井底采用CAT966F装载机装15T自卸汽车运渣。第一节石方洞挖施工1.5.1 施工斜井开挖施工根据施工总进度，为解决竖井和上室及通风洞开挖机械运输，修一条交通斜井，斜井开挖尺寸2.0X2.5m（宽X高）,长153m,上下平洞长各58m,开挖尺寸5.5X5.5m（宽X高）。上下平洞开挖采用YT28手风钻钻孔，人工填装乳化炸药，非电毫秒雷管微差爆破，周边进
11、行光面爆破，导爆索起爆。斜段开挖采用电动爬罐从下至上开挖；爆硝采用CAT966F装载机在下平洞装15t自卸汽车经7#施工支洞运至碓场堆存。对局部岩体破碎带采用锚喷等临时支护措施，以确保围岩稳定。1.5.2 通气洞开挖施工通气洞洞口开挖支护完成后，进行导洞开挖作为竖井及上室开挖时通风的通道，导洞开挖成2.0mX2.0m;导洞形成后待竖井导井贯通在对通气洞进行扩挖,扩挖采用YT-28手风钻钻孔，人工填装乳化炸药，非电毫秒雷管微差爆破，周边进行光面爆破，导爆索起爆。开挖后及时采用喷锚碎等进行安全支护：对于IV类围岩段,设系统锚杆2O3OOX3OOCmL=4.0m,梅花型布置，挂网喷IOCm厚的200
12、#碎支护。对于V类围岩则采取浅孔、少药量毫秒微差挤压光面爆破，单循环进尺控制在Lom左右。对地质特差段围岩钻孔前在拱部打两排超前锚杆，L=4.0m,梅花形布置；挂网喷IOCm厚的200#碎支护，对于地下水丰富段采取设置集排水孔集中引水，喷碎封闭岩面或辅以化学灌浆等手段。施工程序如下：超前锚杆、排水孔一导洞光爆（孔深1.5m左右，周边孔距4050cm）一安全处理一第一次喷碎封闭顶拱（厚5cm）一出磴一第二次喷碎厚5cm架立格栅拱架一第三次喷碎（厚5IOcm）覆盖格栅拱架及连接网一下一循环施工。爆磴采用LZ-60扒渣机装小四轮从导井溜渣，CAT966F装载机于竖井底部二次装渣，15t自卸汽车经7#
13、施工支洞运至喳场堆存。1.5.3 上室开挖施工待导井贯通后对上室分层开挖，上部开挖高度4m,下部4m。上层开挖1施工方法上部开挖高度4m,采用YT-28手风钻钻孔，采用楔形掏槽,人工填装乳化炸药，非电毫秒雷管微差爆破，周边进行光面爆破，导爆索起爆。开挖后及时采用喷锚碎等进行安全支护：对于In类围岩段，随机锚杆20,L=3m,喷混凝土厚6cm,对于IV类围岩段,设系统锚杆20300X300CmL=4.0m,梅花型布置，挂网喷IoCm厚的200#碎支护。施工出渣：爆磴采用LZ-60扒渣机装小四轮从导井溜渣，CAT966F装载机于竖井底部二次装渣，15t自卸汽车经7#施工支洞运至磴场堆存。2施工参数
14、根据招标文件地质资料及施工进度安排，开挖单循环进尺为2.55m,每循环时间约15小时，经计算，每天1.4个循环进尺约3.57m,月进尺约为89.25m；表1.5-1上室上层洞挖作业循环计划表表1.5-2上室洞挖施工参数表对于围岩破碎段，则采用浅孔、少药、多循环方式进行，每循环按1.0L2m进尺。下层开挖下部开挖主要利用手风钻钻孔，单耗药量为0.500.60kgm3,人工装药，非电毫秒梯段雷管引爆，导爆索起爆。施工出硝采用LZ-60扒渣机装小四轮从导井溜渣，CAT966F装载机于竖井底部二次装渣，15t自卸汽车经7#施工支洞运至喳场堆存。1.5.4 竖井顶部扩挖导井贯通后根据施工安排和工程地质特
15、性需对竖井顶拱扩挖以便上室及通气洞开挖，顶拱扩挖采用YT-28手风钻钻孔，人工填装乳化炸药，非电毫秒雷管微差爆破，周边进行光面爆破，导爆索起爆。考虑到竖井顶拱围岩较差采取浅孔、少药量毫秒微差挤压光面爆破，单循环进尺控制在LOm左右，在拱部打两排超前锚杆，L=4.0m,梅花形布置；挂网喷IoCm厚的200#碎支护，对于地下水丰富段采取设置集排水孔集中引水，喷碎封闭岩面或辅以化学灌浆等手段。施工程序如下：超前锚杆、排水孔一导洞光爆（孔深1.5m左右,周边孔距4050cm）一安全处理一第一次喷碎封闭顶拱（厚5cm）出磴一第二次喷碎厚5cm架立格栅拱架一第三次喷碎（厚5IOCm）覆盖格栅拱架及连接网-
16、下一循环施工。爆磴采用LZ-60扒渣机装小四轮从导井溜渣，CAT966F装载机于竖井底部二次装渣，15t自卸汽车经7#施工支洞运至殖场堆存。1.5.5 竖井开挖施工施工斜井形成后，采用5T卷扬机从下平洞把LM200反井钻机运至竖井旁边。利用已经贯通的通气导洞在1374.30井中心位置用C20碎浇筑一块2.0X2.0m、厚0.5m的平台，碎面必须水平。然后进行反井钻机的安装和导孔钻进，导孔直径为216mm。导孔完成后，在井底安装刀具，然后进行反向扩挖形成L4m导井。导井贯通后对顶拱进行扩挖，扩挖完成后立即进行顶拱支护；竖井扩挖先由井口向下开挖45米，环向浇筑50cm厚的锁口碎。沿井壁自制安装简易
17、爬梯以供人员上下，钻孔由人工手持YT28手风钻自上而下全断面进行；当向下延伸至一定深度后于井口安装升降平台，以便人员能迅速上下。简易爬梯仍然向下延伸安装，以便停电及升降平台出现故障等情况时供人员上下。扩挖过程中必须坚持每完成一循环，即每爆破一次，完成安全处理和出喳后，就应及时进行锚喷(或挂网)支护，不完成锚喷护壁，决不允许进行下一循环的爆破开挖，避免井壁因不及时支护，暴露过久，引起井壁塌坊的重大、质量、安全事故。施工出磴在压力管道上平段内进行，采用CAT966F装载机装磴，15t自卸汽车从7#施工支洞运输至指定喳场弃渣。设备选用表L53LM-200型反井钻机的性能参数表导孔直径(mm)扩孔直径
18、(mm)钻孔深度(m)出轴转速(r/mm)出轴扭矩(KN)推力(KN)拉力(KN)钻杆直径X有效长主机总功率(KW)主机重量主机运输尺寸(mm)主机工作尺寸(mm)度(mm)29532301820351321142003585X82.10701776OO03670001005X0017034480该反井钻机具有以下特点:1、钻机的推拉力、旋转扭矩，转速等主要参数设计合理，钻井工艺简单，能满足不同地质条件下以及多种孔径的施工要求；2、采用全液压驱动，结构紧凑，重量轻，功率省；3、主机安装运输以及调整全部机械化，简单省力，迅速安全，不需辅助设备；4、主机液压系统简单可靠，操作容易，大部分液压元件及
19、密封件与井下综采设备液压元件通用，维修更换方便；5、钻杆丝扣采用APl国际通用标准，安全可靠，互换性好,寿命长，装卸钻具工艺合理，辅助时间短，钻机配有开孔钻杆和特制的稳定钻杆，能有效地防止井孔偏斜；6、钻井工序实现机械化作业,操作简单安全，改善了劳动条件，减轻了劳动强度；7、扩孔钻头有喷水装置，可以降尘及冷却刀具；8、钻机效率高，成井速度快，质量好。施工参数根据招标文件地质资料及施工进度安排，III类围岩扩挖单循环进尺为2.55m,每循环时间约13小时，经计算，每天1.7个循环进尺约4.3m,月进尺约为101.5m；W类围岩段扩挖单循环进尺为L7m,每循环时间约16个小时，每天1.37个循环进
20、尺2.32m,月进尺58m。各工序循环时间见下表。表1.5.4竖井扩挖作业循环计划表（11I类）循环时间（小时）表1.5-5竖井扩挖作业循环计划表（W类）序作业工序作业时间循环时间（小时）1234567891O111213141516171测量放线12钻孔43装药爆破14通风散烟15安全处理36出硝47安全支护28合计16表1.5-6竖井段扩挖施工参数表序号名称单位竖井上部竖井下部备注III类IV类m类一、结构参数1断面形式圆形圆形圆形2直径m11.6126.23开挖面积一2m，102.54109.9521.05二、主要施工机械1钻孔机人工手持YT-28手风钻钻械孔2装渣机械CAT966F装载
21、机3运输机械15t自卸汽车三、单循环钻孔参数1爆破孔直径mm4242422钻孔数量个204194683孔深m3.02.03.04总钻孔长度m612384204四、暴破参数-)崩落孔个132118291炸药类乳化炸药型2起爆类型非电毫秒雷管3药卷直径mm3232324线装药密度kg/m212二）周边孔个7276391炸药类型乳化炸药2起爆类型导爆索3药卷直径mm2525254线装药密度kg/m0.50.30.5三）总装药量Kg/循环300140.871.5四）平均进尺m/循环2.551.72.55五）开挖体积m3/循环261.48280.3768.97六）单耗药量kg/31.140.551.12
22、说明1、起爆网络采用非电毫秒雷管起爆网络。2、表中所有爆破设计参数是根据计算及以往类似工程经验确定，在具体施工中可根据现场实际情况不断进行调整优化。1.5.6洞与洞交叉部位施工措施由于洞室内的交叉口段，在开挖施工的过程中或者以后的一定阶段，应力变化大、对围岩体稳定影响大，因此，需要在施工中采取一定的措施，进行处理：1、凡两洞平交的部位，必须将先开挖完成的洞室洞顶及侧墙采用锚杆结合挂网喷碎支护后，再开挖另一洞室，形成三岔口；2、对于需要在大洞室直墙上开孔来进行交叉口开挖的，要先施工锁口锚杆进行超前支护并达到规定的强度后，再行钻爆开挖，开挖采用导坑领进再扩大等方式，小药量控制爆破;开挖后根据情况，
23、及时进行支护，必要时采用钢支撑结合锚喷碎等措施进行加固，在有条件情况下及时进行碎衬砌；3、先施工到交叉口的洞室，一定要做到交叉口部位进行支护后，才能开挖另一洞室。1.5.7不良地质段施工方法特殊地质段是指岩体特别不稳定，需要采取临时安全支护或其他特殊处理方法的洞段。开挖经过断层带或断层破碎带时，一般沿洞顶设置，L=2.53m的超前锚杆锁固围岩外壁，采用“浅眼(1-1.5m).密孔、少药量，短进尺、多循环”的施工方案，甚至采取导坑领进二次扩挖成型施工，施工过程中严格控制药量。导坑开挖时按先上导坑领进后下部扩挖的方式进行,采用锚喷支护结合花拱架或钢支撑安全支护，特差地段可辅以环型开挖及管棚施工。同
24、时进行必要的超前探测，充分了解前方围岩情况，制定相应的施工措施和对策。对围岩不稳定的围岩段：按浅眼（lL5m）、密孔、少药量、多循环的方案施工，毫秒微差挤压光面爆破。开挖过程中严格控制装药量，尽可能小地扰动周边围岩，单循环进尺控制在1.2m以内。对于地下水发育段采取“引、排、堵”结合的综合措施。上部爆破后实施喷锚和花拱架支护，最后扩挖。花拱架采用2516制作，间距0.50.8m0不良地质地段围岩开挖的一般原则如下：1、软弱地质段：采用“浅孔、少药、多循环”的方法钻孔爆破，并在圆拱部位设置22L=2.530m的锚杆，其间距为LO-L2m,排距为1.204.50c；若锚杆仍不足以保持围岩稳定，则同
25、时进行喷碎（C25,厚度为310Cm）封闭岩面，并视情况是否需要加挂820X20的钢筋网，以保证开挖的质量和施工期的安全。2、岩层较差地段或脱层掉块严重段：采用“浅孔、少药、多循环”的方法钻孔爆破，利用导坑领进扩挖跟进的方式作业，并及时在圆拱部位设置22L=2.53.0m的锚杆，其间距为LO1.2m,排距为1.2L5m；采用钢支撑加强支护，钢支撑用118或120b工字钢分节制作，根间间距为LO1.5m,相邻钢支撑之间由25/16制作的花拱架相连；同时进行喷碎（C25,厚度为1525cm）,加挂820义20的钢筋网，以保证开挖的质量和施工期的安全。3、特差地段：不但在开挖后要采取上述的挂网喷碎、
26、锚杆、钢支撑之外，在开挖前还需采取超前管棚及预灌浆等特殊手段进行处理。开挖仍然遵循“浅孔、少药、多循环”的方法,导坑领进及支护，再扩挖和支护。施工中设置变位观测装置，定时监测，认真分析，及时推断前方岩石情况并制定相应对策，做到“早发现，早处理”。其施工程序如下：超前管棚一-预固结灌浆一-排水孔一-导洞光爆（孔深1.2m左右，周边孔距30cm）-安全处理一-第一次喷碎封闭顶拱（厚5cm）-一出磴一-第二次喷碎厚5cm-架立钢支撑一-第三次喷碎（厚5IoCm）覆盖钢支撑及连接网一-下部扩挖一-扩挖后视情况进行必要的支护一-下一循环第一节支护工程施工1.6.1锚杆施工施工工艺流程施工方法1钻孔利用自
27、制简易平台车，人工手持YT28手风钻钻孔，钻孔孔位由测量测出控制点后，根据施工图纸所示间排距确定具体孔位，孔位在任何方向的偏差应小于IoOmnb孔深偏差应小于50mm；孔轴方向应满足施工图纸的要求，因施工图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向应垂直于开挖面，局部加固锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角应大于45。；注浆锚杆的钻孔孔径应大于锚杆直径,如为下倾的锚杆孔，其钻孔孔径应大于锚杆直径15mm以上，如为上仰的锚杆孔，其钻孔直径应大于锚杆直径25mm以上。2钻孔冲洗清孔采用高压风水枪联合冲洗孔内岩粉和积水，直至干净。3.注浆注浆采用MZ-30锚杆注浆机边拌合边注浆，注浆水泥
28、采用425#普通硅酸盐水泥，砂采用最大粒径小于2.5mm的中细砂。拌合砂浆的时间应不少于3min,一经拌合，应尽快使用，拌合后超过Ih的砂浆不能再用。水泥砂浆配合比为水泥：砂=1：11：2（重量比）或1:0.38-1：0.45,其强度等级不应低于20MPa。对于下倾的孔，注浆管应插至孔底处Im左右，并从注浆管注浆直至孔口冒浆为止。在灌浆过程中，若发现有浆液从岩石锚杆附近流出时应及时堵填，以免继续流浆。对于上仰式的孔，采用“先安装后注浆”的方法，从孔口灌注浆液，直到安装在孔底的排气管孔口返浆为止。注浆时应有监理工程师旁站时才能进行。锚杆注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。4水泥砂浆锚
29、杆安装对于下倾的孔，采用“先注浆后安装锚杆”的方法，由人工将锚杆尽快插入充满浆液的孔内直到孔底。对于上仰的孔，采用“先安装后注浆”的方法。5锚杆制作锚杆材料按施工图纸要求，选用11级螺纹钢筋或变形钢筋。钢筋在使用前必须进行取样试验，合格方可投入使用。6岩石锚杆质量检验1.锚杆材质检验：每批锚杆材料均应附有生产厂的质量证明书，并按施工图纸规定的材质标准以及监理人指示的抽检数量检验锚杆性能；2 .注浆密实度试验：选取与现场锚杆的锚杆直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管（或钢管），采用与现场注浆相同的材料和配合比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度；3
30、 .按监理人指示的抽验范围和数量，对锚杆孔的钻孔规格（孔径、深度和倾斜度）进行抽查并作好记录；4 .拉拔力试验：边坡和地下洞室的支护锚杆，按作业分区在每300根锚杆中抽查三根进行拉拔力试验；在砂浆锚杆养护28天固定后，安装张拉设备逐级加载张拉至拔出锚杆或锚杆拉断为止，拉力方向应与锚杆轴线一致。喷锚支护中抽检的锚杆，当拉拔力达到规定值时，应立即停止加载，结束试验。1.6.2喷砂施工喷碎采用湿喷法施工工艺，并加以DS-I型喷碎结合剂以减少回弹。利用JDY350拌和站现场拌制，小四轮运料，TK-961型碎湿喷机输送，人工持喷头在自制简易平台车上喷射。碎标号为C20。喷碎施工工艺流程喷碎施工工艺流程材
31、料水泥优先选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥。水泥标号不低于425#,进场水泥应有生产厂的质量证明书;骨料细骨料应采用坚硬耐久的粗、中砂、细度模宜大于2.5,使用时的含水率控制在5%7%；粗骨料采用耐久的卵石或碎石，粒径不大于15mm,喷砂中不得含水有S02的骨料，喷碎的骨料级配，应满足下表的规定。表1.6-1喷混凝土用骨料级配表项目通过各种筛径的累计重量百分数（）0.6mm1.2mm2.5mm5.0mmIOmm15mm优17-22233135-4350-6073-82100良13-3118-4126-5440-706290100水喷碎用水应干净、新鲜、，水中不含油、酸、碱、泥砂、有机物等，并应
32、符合规范JGJ63-89的要求；外加剂应使用经监理工程师批推的外加剂，并应按生产厂家推荐的方法使用。使用速凝剂质量应符合规范DLT5100-1999的要求，初凝时间不应大于5min,终凝时间不应大于lOmin；钢筋网应采用屈服强度不低于240MPa的光面钢筋网；压缩空气喷碎使用的压缩空气不应含有油脂和其它油污。喷碎配合比喷碎配合比应通过室内试验和现场试验选用，并应符合施工图纸要求，在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量。速凝剂的掺量应通过现场试验确定，喷碎的初凝和终凝时间，应满足施工图纸和现场喷射工艺的要求，喷射碎的强度应符风管合施工图纸要求，配合比试验成果应报送监理人。配料、拌合
33、及运输喷碎料采用强制式搅拌机进行搅拌，由5t自卸汽车运输。喷碎料进行配料、拌合及运输须满足以下规定：拌制混合料的称量允许偏差应符合下列规定：水泥和速凝剂2%砂、石3%搅拌时间混合搅拌时间应遵守下列规定：A.采用强制式搅拌机搅拌时间不得少于Imin;B.混合料掺入外加剂时，搅拌时间应适当延长。运输混合料在运输、存放过程中，应严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前应过筛。喷碎的准备工作应在喷射前对喷射面进行检查，并做好以下准备工作：清除开挖面的浮石、墙角的石殖和堆积物；外理好光滑岩面;自制平台车就位；用高压风水枪冲洗喷射面，对遇水易潮解的泥化岩层，应采用高压风清扫岩面；埋设控制喷碎厚度的标
34、志；作业区应具有良好的通风和充足的照明设施。喷射作业前，应对施工机械设备、风、水管路和电线等进行全面检查和试运行。在受喷滴水部位埋设导管排水，导水效果不好的含水层可设盲沟排水，对淋水处可设截水圈排水。喷碎施工喷碎作业按分段分片依次进行，喷射顺序自下而上，喷碎分23层进行，每一层喷射厚度约5cm,后一屋应在前一层碎初凝前进行。若因故终凝Ih后再行喷射，应先用风水清洗喷层面，喷碎作业紧跟开挖工作面，碎终凝至下一次循环放炮时间不应少于3h。喷射机作业严格按喷射机的操作规程执行，应连续向喷射机供料，保持喷射机工作风压稳定，完成或因故中断喷射作业时，应将喷射机和输料管内的积料清除于净。喷碎的回弹率：洞室
35、顶拱部不应大于25%,边墙应不大于15%o喷碎在终凝2h后喷水养护，养护时间不少于14昼夜。土石方明挖边坡喷碎施工岩石边坡表面处理应符合下列规定：A,岩石边坡采用光面或预裂爆破，以减少对边坡的损伤和茯得较平整的喷射面；B.自然边坡应将基岩整平，并将表面松动岩块、浮殖等覆盖物清理干净；C清除坡脚处的岩硝等堆积物。边坡喷碎施工土石方明挖喷碎作业前，将边坡整平、压实，自坡底开始自下而上分段分片依次进行喷射。喷碎修补对以下情形喷碎必须在监理工程师批准前提下进行修补：未能与岩石表面粘结的喷碎；未能与喷碎面粘结的喷碎；不符合规范要求的喷碎；在施工作业过程中受到损坏的喷碎；没有达到设计规定最小厚度的地方要进
36、行补喷碎。1.6.3钢拱架施工钢拱架适用范围钢拱架主要用在地下洞室内地质条件较差、易发性塌方的围岩及断层破碎带，由于该类围岩自稳能力差，需要提高初期支护的强度，采用钢拱架可承受开挖时引起的松动压力，抑制围岩大的变形，增强支护抗力。钢拱架设计钢拱架采用自制钢筋拱架。自制钢筋拱架，洞外制作，洞内焊接，钢拱架的设计强度应保证能单独承受2m4m高的松动岩体重量。根据我局在自一里地下厂房施工经验，钢筋拱架断面设计为矩形，其中4根主筋采用25螺纹钢，中间联系钢筋及蛇形筋采用14螺纹钢。截面为2020cm正方形，钢拱架根间距一般为4050cm,钢拱架在钢筋加工厂分节加工制作。钢拱架安装按监理工程人指示或在经
37、超前勘探查明的岩石破碎软弱地段安装钢拱架，钢拱架应装设在衬砌设计断面以外，如因某种原因侵入到衬砌断面以内时，必须经监理人批准。钢拱架安装后，应对破碎软弱地段的围岩稳定进行监测，遇到危险情况，应及时增强花拱架或采取其它加强措施，并报告监理人。经监理人检查认为不合格时，应根据监理人的指示进行调整、修补和置换。钢拱架施工质量保证措施1.安装前分批检查验收加工质量；2 .按设计焊接定位钢筋及纵向连接，段间连接安设垫片拧紧螺栓，确保钢架质量;3 .严格控制花拱架的中线及标高尺寸；4 .钢拱架与岩面间安设鞍形碎垫块，确保岩面与钢拱架密贴、牢靠、稳固；5 .保初喷质量，拱架在初喷58cm后架立。第一节混凝土
38、工程施工1.1.1 钢筋工程钢筋材质承包人应负责钢筋材料的场内运输、验收和保管，并对钢筋进行进场材质检验并清点入库。钢筋混凝土结构用的钢筋应符合热轧钢筋主要性能的要求，每批钢筋均应附有产品质量证明书及出厂检验单，在使用前应分批进行钢筋机械性能试验。钢筋加工钢筋的表面应洁净无损伤，油漆污染和铁锈等应在使用前消除干净，表面带有颗粒状或老锈的钢筋不得使用。钢筋的加工尺寸应符合施工图纸要求，加工后钢筋的尺寸应在允许偏差值内。加工程序如下：钢筋安装钢筋安装程序如下：钢筋的焊接、绑扎钢筋焊接和绑扎应按GB50204-92第四节和第五节的规定，以及施工图纸的要求执行。现场钢筋焊接，直径在28mm以下主要采用
39、搭接手工电弧焊，在28mm以上主要采用绑条焊。1.1.2 模板工程模板材料模板和支架材料应优先选用钢材、钢筋混凝土或混凝土等模板材料，模板材料的质量应符合本合同指明的现行国家标准或行业标准。木材质量应达到HI等以上的材质标准、腐朽、严重扭曲或脆性的木材严禁使用。钢模面板厚应不小于3mm,钢板面应尽可能光滑，不允许带凹坑，皱折或其它表面缺陷。模板的金属支撑件（如拉杆、锚筋及其它锚固件等）材料应符合规范要求。模板选型根据各部位施工特点，引水隧洞、调压室上室及交通洞选用自制定型钢模板及部份异形木模板，为保证碎外表面的光洁度,对于碎外露面内贴PVC板；调压竖井采用液压滑动模板。模板制安组合钢模板安装采
40、用常规施工方法，在现场先按结构测量总线进行钢木支撑扣装，然后立模、上螺杆，最后焊拉杆，按总线、面校正模板面，并对模板及支撑进行加固。液压滑动模板，由我局自制，机械结合人工组装。模板的清洗钢模板在每次使用前应清干净，并用矿物油类的防锈涂料加以保护，不得采用污染碎的油剂。模板拆除隧洞模板拆除在碎强度达至设计的碎强度标准值的75%,方可拆除。1.1.3 碎施工上室及通气洞混凝土施工施工方案采用先边顶拱后底板、由内向外衬砌的浇筑方式。施工程序边顶拱碎衬砌施工程序如下：基础面的处理和验收一-立模一-钢筋制安一-仓面验收-碎拌制一-碎运输一-碎入仓、平仓一-碎捣实一-养护底碎衬砌施工程序如下：基础面的处理
41、和验收一-A立模一-钢筋制安一-仓面验收一-碎拌制-碎运输一-碎入仓、平仓一-碎捣实一-碎收面一-养护具体施工方法1碎制备采用HZS25混凝土拌和站生产混凝土。采用电子准确配料,皮带机上料。混凝土的生产应保证仓内混凝土施工的连续性。2仓面清理、准备对于基础面碎浇筑，需在建筑物基面验收合格后方可进行混凝土浇筑工作。岩基上的杂物、泥土及松运岩石均应清除，应冲洗干净并排干积水，如遇有承压水，应采取妥善的引排措施，清洗后的基础岩面在混凝土浇筑前应保持洁净和湿润。对于新老碎结合面的已浇碎面层，由人工进行凿毛，达到石子半露并形成完全粗糙面的效果，人工清运浮渣，用风水枪联合冲洗仓面至干净，待浇筑前保持仓面湿
42、润。3碎分段浇筑分段按进场后技施图纸加以确定。4碎入仓、平仓及振捣边拱顶碎衬砌采用由里向外施工，边、顶拱一次衬砌成型，衬砌长度为9Iom,采用组合钢模板浇筑，人工绑扎钢筋,碎由3m3碎搅拌车经7#施工支洞运到施工斜井下段，再由HBT-50碎高压泵机通过施工斜井送至仓内，人工持中2振动棒或附壁式振捣器振捣密实，人工洒水养护到龄期。底板碎一次浇筑成型，采用退浇法。碎由3m3碎搅拌车经7#施工支洞运到压力管道上平段，再由HBT50碎高压泵机送至仓内，入仓后由人工手持2软轴振捣棒或平板振捣器将碎振捣密实，人工收面，人工洒水养护到龄期。调压井竖井碎衬砌竖井混凝土浇筑采用自制滑模浇筑，考虑到竖井有大小两个
43、断面故配置两套滑模进行浇筑。滑模设计、制作及组装1滑模设计设计规范水工建筑物滑动模板施工技术规范SL32-92结构设计根据调压井结构型式和布置特点，设计制作滑模一套，主要由平台系统、模板系统、液压支承系统和辅助系统组成:平台系统：模体构架，上、下平台、抹面吊架等。模板系统：模板、提升架、围圈等，提升架在井周为“F”型，升管墙体用“开”型提升架。液压支承系统：液压系统，液压穿心千斤顶，液压管路、支承杆。辅助系统：模体上升观测系统、模体用电及照明，爬梯、安全护栏等。滑升原理支承杆埋入碎中，液压穿心千斤顶套在支承杆上，液压穿心千斤顶与提升架螺栓连接，提升架连接平台构架围圈，模板所有液压穿心千斤顶用液压油管同泵站相连。当模板下层碎
