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1、普通混凝土的基本组成材料：水泥浆（水泥、水）、骨料（砂子、石子）适量的掺合剂和外加剂。1.水泥浆：1.润滑作用一一与水形成水泥浆，赋予新拌混凝土以流动性3.胶结作用一一包裹在所有骨料表面，通过水泥浆的凝结硬化，将砂、石骨料胶结成整体，形成固体2砂：砂按其产源可分天然砂、人工砂。由自然条件作用而形成的，粒径在5mm以下的岩石颗粒，称为天然砂。天然砂可为河砂、湖砂、海砂和山砂。人工砂又分机制砂、混合砂。人工砂为经除土处理的机制砂、混合砂的统称。机制砂是由机械破碎、筛分制成的，粒径小于4.75mm的岩石颗粒，但不包括软质岩、风化岩石的颗粒。混合砂是由机制砂和天然砂混合制成的砂。按砂的粒径可分为粗砂、
2、中砂和细砂，目前是以细度模数来划分粗砂、中砂和细砂，习惯上仍用平均粒径来区分3骨料：普通混凝土所用的石子可分为碎石和卵石。由天然岩石或卵石经破碎、筛分而得的粒径大于5m的岩石颗粒，称为碎石；由自然条件作用而形成的粒径大于5mm的岩石颗粒，称为卵石作用：1.廉价的填充材料，节省水泥用量混凝土的骨架2.减小收缩，抑制裂缝的扩展3.传力作用4.降低水化热5.提供耐磨性4水：一般符合国家标准的生活饮用水，可直接用于拌制各种混凝土。地表水和地下水首次使用前，应按有关标准进行检验后方可使用。海水可用于拌制素混凝土，但不得用于拌制钢筋混凝土和预应力混凝土。有饰面要求的混凝土也不应用海水拌制。作用：1.混凝土
3、中的拌和水有两个作用:2.供水泥的水化反应3.赋予混凝土的和易性5.剩余水留在混凝土的孔（空）隙中5.使混凝土中产生孔隙6.对防止塑性收缩裂缝与和易性有利7.对渗透性、强度和耐久性不利5 .矿物掺合料，指以氧化硅、氧化铝为主要成分，在混凝土中可以代替部分水泥、改善混凝土性能，且掺量不小于5%的具有火山灰活性的粉体材料。矿物掺合料是混凝土的主要组成材料，它起着根本改变传统混凝土性能的作用。在高性能混凝土中加入较大量的磨细矿物掺合料，可以起到降低温升，改善工作性，增进后期强度，改善混凝土内部结构，提高耐久性，节约资源等作用。其中某些矿物细掺合料还能起到抑制碱-骨料反应的作用。可以将这种磨细矿物掺合
4、料作为胶凝材料的一部分。高性能混凝土中的水胶比是指水与水泥加矿物细掺合料之比。矿物掺合料不同于传统的水泥混合材，虽然两者同为粉煤灰、矿渣等工业废渣及沸石粉、石灰粉等天然矿粉，但两者的细度有所不同，由于组成高性能混凝土的矿物细掺合料细度更细，颗粒级配更合理，具有更高的表面活性能，能充分发挥细掺合料的粉体效应，其掺量也远远高过水泥混合材。不同的矿物掺合料对改善混凝土的物理、力学性能与耐久性具有不同的效果，应根据混凝土的设计要求与结构的工作环境加以选择。使用矿物细掺合料与使用高效减水剂同样重要，必须认真试验选择。6 .混凝土外加剂1.外加剂的选择（1）外加剂的品种应根据工程设计和施工要求选择，通过试
5、验及技术经济比较确定。（2）外加剂掺入混凝土中，不得对人体产生危害，不得对环境产生污染。（3）掺外加剂混凝土所用水泥，宜采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥，并应检验外加剂对水泥的适应性，符合要求后方可使用。（4）掺外加剂混凝土所用材料如水泥、砂、石、掺合料，外加剂均应符合国家现行的有关标准的要求。试配外加剂混凝土时，应采用工程使用的原材料、配合比及与施工相同的环境条件，检测项目根据设计及施工要求确定，如坍落度、坍落度经时变化、凝结时间、强度、含气量、收缩率、膨胀率等，当工程所用原材料或混凝土性能要求发生变化时，应再进行试配试验。
6、（5）不同品种外加剂复合使用，应注意其相容性及对混凝土性能的影响，使用前应进行试验，满足要求方可使用。混凝土外加剂是在混凝土拌合过程中掺入的，并能按要求改善混凝土性能的材料。选择外加剂的品种，应根据使用外加剂的主要目的，通过技术经济比较确定。外加剂的掺量，应按其品种并根据使用要求、施工条件、混凝土原材料等因素通过试验确定。外加剂的掺量（按固体计算），应以水泥重量的百分率表示，称量误差不应超过规定计量的2%0所用的粗、细骨料，应符合国家现行的有关标准的规定。掺用外加剂混凝土的制作和使用，还应符合国家现行的混凝土外加剂质量标准以及有关的标准、规范的规定。外加剂作用1.化学外加剂：改善混凝土的性能2
7、.缓凝剂一一使水泥浆凝结硬化速度减慢；3.促凝剂一一使水泥浆凝结硬化速度减慢；4.减水剂一一减少拌和需水量；5.引气剂一一在混凝土中引起封闭气孔；6.矿物掺合料：减少水泥用量,改善混凝土性能7.粉煤灰8.矿渣混凝土配合比计算一.配合比计算普通混凝土的配合比是指混凝土的各组成材料数量之间的质量比例关系。确定比例关系的过程叫配合比设计。普通混凝土配合比，应根据原材料性能及对混凝土的技术要求进行计算，并经试验室试配、调整后确定。普通混凝土的组成材料主要包括水泥、粗集料、细集料和水，随着混凝土技术的发展，外加剂和掺和料的应用日益普遍，因此，其掺量也是配合比设计时需选定的。混凝土配合比常用的表示方法有两
8、种;一种以In?混凝土中各项材料的质量表示,混凝土中的水泥、水、粗集料、细集料的实际用量按顺序表达，如水泥300Kg、水182Kg砂680Kg、石子1310Kg；另一种表示方法是以水泥、水、砂、石之间的相对质量比及水灰比表达，如前例可表示为比2.26：4.37,WC=0.6L我国目前采用的量质量比。1 .混凝土配合比设计的基本要求配合比设计的任务，就是根据原材料的技术性能及施工条件，确定出能满足工程所要求的技术经济指标的各项组成材料的用量。其基本要求是；(1)达到混凝土结构设计要求的强度等级。(2)满足混凝土施工所要求的和易性要求。(3)满足工程所处环境和使用条件对混凝土耐久性的要求。(4)符
9、合经济原则，节约水泥，降低成本。2 .混凝土配合比设计的步骤混凝土的配合比设计是一个计算、试配、调整的复杂过程，大致可分为初步计算配合比、基准配合比、实验室配合比、施工配合比设计4个设计阶段。首先按照已选择的原材料性能及对混凝土的技术要求进行初步计算，得出“初步计算配合比。基准配合比是在初步计算配合比的基础上，通过试配、检测、进行工作性的调整、修正得到；实验室配合比是通过对水灰比的微量调整，在满足设计强度的前提下，进一步调整配合比以确定水泥用量最小的方案；而施工配合绅考虑砂、石的实际含水率对配合比的影响，对配合比做最后的修正，是实际应用的配合比,配合比设计的过程是逐一满足混凝土的强度、工作性、
10、耐久性、节约水泥等要求的过程。3 .混凝土配合比设计的基本资料在进行混凝土的配合比设计前，需确定和了解的基本资料。即设计的前提条件，主要有以下几个方面；(1)混凝土设计强度等级和强度的标准差。(2)材料的基本情况；包括水泥品种、强度等级、实际强度、密度；砂的种类、表观密度、细度模数、含水率；石子种类、表观密度、含水率；是否掺外加剂，外加剂种类。(3)混凝土的工作性要求，如坍落度指标。(4)与耐久性有关的环境条件；如冻融状况、地下水情况等。(5)工程特点及施工工艺；如构件几何尺寸、钢筋的疏密、浇筑振捣的方法等。4 .混凝土配合比设计中的三个基本参数的确定混凝土的配合比设计，实质上就是确定单位体积
11、混凝土拌和物中水、水泥。粗集料(石子)、细集料(砂)这4项组成材料之间的三个参数。即水和水泥之间的比例一一水灰比；砂和石子间的比例一一砂率；骨料与水泥浆之间的比例一一单位用水量。在配合比设计中能正确确定这三个基本参数，就能使混凝土满足配合比设计的4项基本要求。确定这三个参数的基本原则是;在混凝土的强度和耐久性的基础上,确定水灰比。在满足混凝土施工要求和易性要求的基础上确定混凝土的单位用水量；砂的数量应以填充石子空隙后略有富余为原则。具体确定水灰比时，从强度角度看，水灰比应小些；从耐久性角度看，水灰比小些，水泥用量多些，混凝土的密度就高，耐久性则优良，这可通过控制最大水灰比和最小水泥用量的来满足
12、(表三)。由强度和耐久性分别决定的水灰比往往是不同的，此时应取较小值。但当强度和耐久性都已的前提下，水灰比应取较大值,以获得较高的流动性。确定砂率主要应从满足工作性和节约水泥两个方面考虑。在水灰比和水泥用量（即水泥浆用量）不变的前提下，砂率应取坍落度最大，而黏聚性和保水性又好的砂率即合理砂率可由（表五）初步决定，经试拌调整而定。在工作性满足的情况下，砂率尽可能取小值以达到节约水泥的目的。单位用水量是在水灰比和水泥用量不变的情况下，实际反映水泥浆量与骨料间的比例关系。水泥浆量要满足包裹粗、细集料表面并保持足够流动性的要求，但用水量过大，会降低混凝土的耐久性。水灰比在0.40-0.80范围内时，根
13、据粗集料的品种、粒径、单位用水量可通过（表四）确定二、实验室配合比经调整后的基准配合比虽工作性已满足要求，但经计算而得出的水灰比是否真正满足强度的要求需要通过强度试验检验。在基准配合比的基础上做强度试验时，就采用三个不的配合比，其中一个为基准配合比的水灰比，另外两个较基准配合比的水灰比分别增加和减少0.05。其用水量应与基准配合比的用水量相同，砂率可分别增加和减少l%0制作混凝土强度试验试件时，应检验混凝土拌和物的坍落度和维勃稠度、黏聚性、保水性及拌和物的体积密度，并以此结果作为代表相应配合比的混凝土拌和物的性能。进行混凝土强度试验时，每种配合比至少应制作一组（三块）试件，标准养护28d时试压
14、。需要时可同时制作几组试件，供快速检验或早龄试压，以便提前定出混凝土配合比供施工使用，但应以标准养护28d的强度的检验结果为依据调整配合比。根据试验得出的混凝土强度与其相对应的灰水比（C/W）关系，用作图法或计算法求出与混凝土配制强度相对应的灰水比，并应按下列原则确定每立方米混凝土的材料用量混凝土验收一、轴线、尺寸偏差1、产生原因：（1）模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板变形和位移。（2）模板自身变形，支撑不牢，支撑点基土下沉。（3）混凝土浇筑时一次投料过多，一次浇筑高度超过规定，使模板变形。（4）振捣时振捣棒接触模板过度振捣。（5）施工测量放线有误。（6）混凝土浇筑顺序不当，造成模板
15、倾斜等。2、预防措施：（1）模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。（2）模板要有模板施工方案，方案要经过计算，保证足够刚度、强度和稳定性。（3）下料高度不大于2米。（4）振捣时振捣棒不要接触模板。（5）浇筑混凝土前，要对构件的轴线和几何尺寸进行反复检查核对，确保轴线、尺寸准确无误。3、处理方法：整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。二、混凝土强度偏低或波动太大1、产生原因：（1）混凝土原材料质量不符合要求，造成混凝土强度偏低。（2）混凝土配合比不正确、水灰比控制不严、投料顺序不对、搅拌时间过短，搅拌不均匀，
16、运送时间过长或产生离析。（3）混凝土振捣不密实。（4）混凝土养护时间不够等。2、预防措施：（1）混凝土原材料应送检试验合格。（2）严格控制配合比、水灰比、按砂子+水泥+石子+水的顺序上料。（3）混凝土应搅拌均匀，搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。（4）混凝土浇捣完后要适当进行养护。三、混凝土结构裂缝1、产生原因：（1）模板及其支撑不牢，产生变形或局部沉降。（2）混凝土和易性不好，浇筑后产生分层，出现裂缝。（3）养护不好引起裂缝。（4）拆模不当，引起开裂。（5）大体积混凝土由于水化热，使内部与表面温差过大，产生裂缝。（6）构件受力过早或超载引起裂缝（7）基础不均匀沉降引起开裂。（
17、8）设计不合理或使用不当引起开裂等。2、预防措施：（1）模板使用前要经过计算，保证有足够的刚度、强度和稳定性。（2）加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护。（3）大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。（4）加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，避免混凝土早期受到冲击。3、处理方法：对结构构件承载能力无影响的细小裂缝，可将裂缝处加以冲洗,用水泥砂浆抹补。当裂缝较大、较深时，应将裂缝附近混凝土凿成V型凹槽，扫净并湿润，先刷一道水泥砂浆，然后用1：2水泥砂浆分2-3层涂抹，总厚度在10-20mm,压实抹光，并加强养护。四、混凝土蜂窝、麻面、孔洞1、产生原因：
18、（1）模板接缝不严，板缝处漏浆。（2）模板表面未清理干净或模板未满涂隔离剂。（3）混凝土振捣不密实、漏振造成蜂窝麻面、不严实。（4）混凝土搅拌不均，和易性不好；混凝土入模时自由倾落高度过大，产生离析。（5）混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。（6）混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，出现蜂窝麻面等。2、预防措施：（1）混凝土浇捣前应检查模板缝隙严密性，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。（2）混凝土浇筑高度一般不超过2米，超过2米时要采取措施，如用串筒等进行下料。（3）混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一
19、般每点振捣时间约20-30秒，使混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。3、处理方法：（1）麻面主要影响使用功能和美观，应加以修补，将麻面部分湿润后用水泥砂浆抹平。（2）如果蜂窝较小，可先用水洗刷干净后，用1:2或2:5水泥砂浆修补（3）如果蜂窝较大则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实并加强养护。（5）如果是230Cm孔洞或穿墙空洞，达到此条件影响到结构设计性能的则要经过有关人员研究，制定补强方案进行处理。五、露筋1、产生原因：（1）混凝土振捣时垫块移位或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。（2）构件截面
20、尺寸较小，钢筋过密，遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。（3）混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，造成露筋等。2、预防措施：（1）钢筋混凝土施工时垫足垫块，固定好。同时保证保护层厚度。（2）钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，如遇普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。（3）混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移。3、处理方法：将外露钢筋上的混凝土和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深六、混凝土缺棱掉角1、产生原因：（1）木模板未充分湿润或浇水不够。（2）混凝土浇筑后养护不好，混凝土强度
21、低。（3）木模板吸水膨胀，边角被拉裂。（4）拆模时过于大力，棱角被刮掉。（5）低温施工过早拆掉侧面非承重模板。（6）混凝土浇筑前模板未涂隔离剂或涂刷不均匀。2、预防措施：（1）混凝土浇筑前将模板充分湿润。（2）浇筑后要加强养护。（3）拆模时避免使用蛮力，注意保护棱角。（4）要在混凝土强度达到1.2Nmm2时才拆除侧面非承重模板。3、处理方法：将松散地方凿除，冲洗干净并用水充分湿润后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平；或支好模板用高一级混凝土捣好抹平，并加强养护。七、混凝土板面不平整1、产生原因：（1）混凝土浇捣完后，表面仅用铁揪拍几下未用抹子找平压光。（2）混凝土未达到一定的强度就上人操作或运
22、料。（3）模板没支承在坚固的地基上或垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。2、预防措施：（1）混凝土浇捣完后，应严格按施工规范用抹子找平、压光。（2）混凝土强度达到L2Nmm2时才可在板面上走动。（3）模板要有施工方案并经过计算，保证模板有足够的刚度、强度和稳定性，并支在坚实的地基上，垫板有足够的支承面积，以防止下混凝土试验一、普通混凝土试样取样的依据1、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）；2、普通混凝土力学性能试验方法标准（GBT50081-2002）0二、普通混凝土试样标准1、普通混凝土立方体抗压强度、抗冻性和劈裂抗拉强度试件为正方体，试件尺寸按表1
23、采用，每组3块表1混凝土抗压强度试件允许最小尺寸表骨科最大粒径（）试件尺寸（）31.5100X100X100（非标准试件）40150150150（标准试件）63200X200X200（非标准试件）凝土强度等级VC60时，用非标准试件测得的强度值均应乘以尺寸换算系数。当混凝土强度等级2C60时，宜采用标准试件；使用非标准试件时，尺寸换算系数应由试验确定。在特殊情况下，可采用6150mmX300mm的圆柱体标准试件或6100mmX200mm和200mm400mm的圆柱体非标准试件。2、普通混凝土轴心抗压强度试验和静力受压弹性模量试验，采用150mm150mmX300mm的棱柱体作为标准试件，前者每
24、组3块，后者每组6块。3、普通混凝土抗折强度试验，采用150mmXI50mmX600mm（或550mm）的棱柱体作为标准试件，每组3块。4、普通混凝土抗渗性能试验试件采用顶面直径为175mm,底面直径为185mm,高度为150mm的圆台体或直径与高度均为150mm的圆柱体试件，每组6块。试块在移入标准养护室以前，应用钢丝刷将顶面的水泥薄膜刷去。5、普通混凝土与钢筋粘结力（握裹力）试件为长方形棱柱体，尺寸为100mm100mmX200mm,骨料的最大粒径不得超过30mm；棱柱体中心66光圆钢筋，表面光滑程度一致，粗细均匀，钢筋一端露出混凝土棱柱体端面1020mm,钢筋另一端露出混凝土棱柱体端面5
25、060mm,每组6块。6、普通混凝土收缩试件试件尺寸为100mmX100mmX515mm,（两端面）预留埋设不锈钢珠的凹槽。装上钢珠后，两钢珠顶端间距离（变即试块总长）约为540mm。每组3块。7、普通混凝土中钢筋锈蚀试验，采用100mmX100mmX300mm的棱住体试件,埋入的钢筋为直径6mm,长299mm的普通低碳钢，每组3块。三、普通混凝土试件的取样（一）现场搅拌混凝土根据混凝土结构工程施工质量验收规范（GB502042002）规定，混凝土试样应在混凝土浇筑地点随机抽取，取样频率应符合下列规定：1、用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。2、每拌制100盘且不超
26、过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次。3、每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次。4、当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于一次。5、每一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次。6、每次取样应至少留置一组（一组为3个立方体试件）标准养护试件，同条件养护的留置组数，应根据实际需要确定，并符合下列要求：同条件养护试件所对应的结构构件或结构部位，应由监理（建设）单位、施工单位等各方共同选定；（2）对混凝土结构工程中的各混凝土强度等级，均应留置同条件养护试件；（3）同一强度等级的同条件养护试件，其留置数量应根据混凝土工程量
27、和重要性确定，不宜少于10组，且不应少于3组；同条件养护试件拆模后，应放置在靠近相应结构构件或结构部位的适当位置,并应采取同样的养护方法。7、对有抗渗要求的混凝土结构，其混凝土试件应在浇筑地点随机取样。同一工程、同一配合比的混凝土，取样不应少于一次，留置组数可根据实际需要确定。（二）预拌（商品）混凝土预拌混凝土（商品混凝土），除应在预拌拌混凝土厂内按规定留置试块外，（商品）混凝土运至施工现场，还应根据预拌混凝土（GB/T149022003）规定取样：1、用于交货检验的混凝土试样应在交货地点采取。交货检验的混凝土试样的采取应在混凝土运送到交货地点后按普通混凝土拌合物性能试验方法标准（GB/T50
28、0802002）规定在20min内完成，强度试件的制作应在40min内完成。2、交货检验的试样应随机从同一运输车中抽取，混凝土试样应在卸料量的皿一物之间采取。3、每个试样量应满足混凝土质量检验项目所需用量1.5倍，且不宜少于0.02m304、用于交货检验的混凝土强度检验试样，其取样频率可按现场搅拌混凝土中26条进行。5、混凝土拌合物坍落度检验试样的取样频率应与混凝土强度检验的取样频率一致。6、对有抗渗要求的混凝土进行抗渗检验的试样，用于交货检验的取样频率应为同一工程、同一配合比的混凝土不得少于1次。留置组数可根据实际需要确定。7、对有抗冻要求的混凝土进行抗冻检验的试样，用于交货检验的取样频率应
29、为同一工程、同一配合比的混凝土不得少于1次。留置组数可根据实际需要确定。8、预拌混凝土的含气量及其他特殊要求项目的取样检验频率应按合同规定进行。（三）防水混凝土根据地下防水工程质量验收规范（GB50208-2002）,混凝土抗渗试件取样即试件留置按下列规定：1、试件应在混凝土的浇筑地点制作。2、连续浇筑混凝土每500m3应留置一组标准养护抗渗试件（一组为6个抗渗试件），且每项工程不得少于两组。采用预拌混凝土的抗渗试件，留置组数应视结构的规模和要求而定。3、混凝土在浇筑地点的坍落度，每工作班至少检查两次。（四）建筑地面工程水泥混凝土根据建筑地面工程施工质量验收规范（GB50209-2002）,建
30、筑地面工程水泥混凝土试块取样按下列规定：1、检验水泥混凝土强度试件的组数，每一层（或检验批）建筑地面工程不应小于1组。当每一层（或检验批）建筑地面工程面积大于1000nI2时，每增加1000nf应增做1组试块；小于1000nI2按1000nf计算。2、当改变配合比时，应相应地制作试件组数。（五）粉煤灰混凝土粉煤灰混凝土的质量，应以坍落度、抗压强度进行检验。现场施工粉煤灰混凝土的坍落度的检验，每班至少应测定两次，其测定值允许偏差应为20mm对于非大体积粉煤灰混凝土每拌制100m3,至少成型一组试件；大体积粉煤灰混凝土每拌制500m3,至少成型一组试件。不足上列规定数量时，每班至少成型一组试件。（
31、六）试件制作要求试模应符合混凝土试模（JG3019）中技术要求的规定。应定期对试模进行自检,自检周期宜为三个月。1、在制作试件前应将试模清擦干净，并在其内壁涂以脱模剂。2、试件用振动台成型时，混凝土拌合物应一次装入试模，装料时应用抹刀沿各试模内壁略加插捣并使混凝土拌合物高出试模上口,振动时应防止试模在振动台上自由跳动。振动应持续到混凝土表面出浆为止，刮除多余的混凝土并用抹刀抹平。3、振动台应符合混凝土试验室用振动台（JG/T3020）中技术要求的规定。4、试件用人工插捣时，混凝土拌合物应分两层装入试模,每层装料厚度应大致相等。插捣用的钢制捣棒应为：长600mm,直径16mm,端部磨圆。插捣按螺
32、旋方向从边缘向中心均匀进行。插捣应穿入下层深度约2030mm。插捣时振捣棒应保持垂直，不得倾斜，并用抹刀沿试模内壁插拔数次。每层的插捣次数应根据试件的截面而定，一般为每100cm2截面积不应少于12次。插捣完后，刮除多余的混凝土，并用抹刀抹平。5、采用标准养护的试件，应在温度为205C的环境中静置一昼夜至二昼夜，然后编号，拆模。拆模后的试件应立即放在温度为（202）、相对湿度为95%以上的标准养护室中养护或在温度为（202）C的不流动的Ca（0H）2饱和溶液中养护。标准养护室内，试件应放在架上，彼此间距应为1020mm,并应避免用水直接淋刷试件。采用与构筑物或构件同条件养护的试件，成型后即应覆盖表面，试件的拆模时间可与实际构件的拆模时间相同，拆模后，试件仍需保持同条件养护。（七）混凝土试件的见证送样混凝土试件必须由施工单位送样人会同建设单位（或委托监理单位）见证人（有见证人员证书）一起陪同送样。委托时，应认真填写好“委托单”上所要求的全部内容，如工程名称、使用部位、设计强度等级、捣制日期、配合比、坍落度等。
