交通桥及坦克桥工程.docx

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1、交通桥及坦克桥工程12.1基坑开挖施工方法基坑开挖边坡按1：2控制。覆盖层用推土机配合挖掘机施工，覆盖层弃土运 至弃土区，下部土方采用挖掘机配合自卸汽车施工，一次开挖到位，并尽量避免 基底土方扰动，基坑底部留3050 cm保护层，人工开挖。合格土运至临时推土机， 不合格土运至弃土区。1施工设备用量本工程土方施工设备选用规格为：挖掘机1 m3,自卸车为5吨，推土机为 74Kw,设备用量的计算原则是：每天工作2个台班，根据设备状况设备出勤率 85%o拟投入的挖掘机2台，5t自卸汽车10辆，74 KW推土机2台。2质量控制措施(1)基坑开挖按开挖图进行。开挖严格按照设计断面积高程要求进行，超 挖应符

2、合规范要求，不得欠挖。(2)基坑放样测量按监理单位提供的平面控制点和高程控制点进行。定线 放样采用符合精度要求的仪器。(3)基坑开挖时，考虑地基土的特性，选用合格的开挖机械，开挖方式和 开挖顺序，以防止对地基的扰动。(4)基坑开挖中，对设计开挖坡面若有不安全因素，采取相应的防护措施。(5)基坑开挖时，结合开挖出土，规划和修筑基坑内的临时道路，使其利 于后续工程的施工。(6)基坑开挖与土方填筑工程相结合，如不能及时填筑时，应将回填土和 弃土分别推放，不得混淆，弃土区应进行适度平整。堆土区均设置在基坑边线 20m以外，以确保现场交通和基坑边坡的稳定。(7)如开挖基坑发生严重流沙、涌泥，无法继续施工

3、时，我方需改变原施 工方案，应报监理单位批准。(8)基坑开挖的超挖部分，应由承包方用与基础相同等级的混凝土回填， 其费用由承包方负担。(9)建筑物的基底土不得扰动或被水浸泡。基坑开挖时应预留3050 Cm的 基面保护层，基面保护层采用人工开挖，在基础施工前突击挖除，并经监理单位 检验合格后，进行底部工程施工。（IO）在基坑内设置集水坑排水时，设在基础范围以外。（H）砌石基础的地基承载力必须满足施工图纸要求，严禁超挖回填虚土。（12）基底检验1）基础开挖并处理完毕。经监理单位检验签认后，方可进行基础的施工。 基底检验内容有：a、检查基底平面位置、尺寸、基底标高是否满足设计要求。b、检查基底地质情

4、况和承载力是否与施工图纸向符合。c、检查基底处理和排水情况是否符合规范要求。d、检查施工日记及有关试验资料。2）经过检验不符合施工图纸要求时，承包方应按监理单位的指示进行处理， 直至符合施工图纸要求。3）关于地基检验情况，详细记入地基检验表，由监理单位签认后，作为技 术档案资料保存。3 土方填筑填筑土方一部分利用开挖土方，缺土从业主指定地点运土回填，用5T自卸 汽车运输，然后用120推土机压实，对于机械难以压实的边角部位用蛙式打夯机 辅以人工进行夯实。7. 5. 1施工措施（1）土方填筑必须在原状地面彻底清基并等验收合格后才能进行。（2）根据填筑部位的不同，采用不同的压实方法，确保回填土方达到

5、 设计要求。土方填筑采用120推土机整平压实，且压实度不小于0.92。（3） 土方填筑，采用接近最优含水量的土料，且土料的含水量控制在 最优含水量2%范围内，如果超出，采取措施，如翻晒等，使其含水量满足 要求后，再进行填筑。（4）填筑前，先将坡面挖成台阶状，然后分层回填。分层填筑时，各层土层之间设立标志，以防漏压、欠压和过压，上下层分段位置错开。（5）严格控制铺土厚度及土块粒径。人工夯实每层不超过20cm, 土块 粒径不大于5cm；机械压实每层不超过30Cnb 土块粒径不大于8cm；每层压 实后经监理单位验收合格后方可铺筑上层土料。（6）由于气候、施工等原因停工的回填工作面加以保护，复工时必须

6、 仔细清理，经监理单位验收合格后，方可填土，并作记录备查。（7）如填土出现弹簧”、层间光面、层间中空，松土层或剪力破坏现 象时，局部挖除，并经监理单位检验合格后，方可进行下一道工序。（8）雨前碾压注意保持填筑面平整，以防雨水下渗和避免积水。下雨 或雨后不允许践踏填筑面，雨后填筑面晾晒或处理，并经监理单位检验合格 后才继续施工。（9）负温下施工，压实土料的温度必须在T. （TC以上，但在0。C以下风 速大于10ms时停止施工。（10）填土中杜绝含有冰雪和冻土块。如因冰雪停工，复工前须将表面 积雪清理干净，并经监理单位检验合格后才继续施工。7. 5.2填筑质量控制（1）做好质量管理工作，实行初检、

7、复检、终检制度。（2）对填筑部位的质量控制，执行堤防工程施工规范（SL260-98） 的有关规定。（3）质量检查小组对所有取样检查部位的平面位置、高程和检验结果 等均如实记录，并逐班逐日填写质量报表并报送监理单位。（4）现场土料含水量采用烘干法测定，以此来校正干密度。另外取样 时应注意操作上的偏差。如有怀疑，立即重新取样。测定密度时取至压实层 的底部，并测量压实层的厚度。（5）取样试验所测定的干密度，其合格率不得小于80%,且不合格的样 品不得集中，不合格干密度不得低于设计干密度的96%。（6） 土方填筑工艺流程见下图。土方填筑工艺流程图填料实&分析分层填压至设计标高下一层填筑12.2碎石（砂

8、）垫层碎石（砂）垫层的厚度、铺设位置、材料粒径以及含泥量的控制，均要 符合设计要求，在斜坡铺设垫层料时，不得将垫层料自坡顶向下倾倒，以免 颗粒分离，应随护砌的进度分部位随铺随砌。分段铺设垫层料时，必须做好 接头处各层之间的连接，使接头处层次清楚，防止产生层间错动或折断混淆 现象。最后用平板振动器振实。12. 3桥台部位施工模板工程为保证工程校表面的平整度，本工程硅部位模板均为新模板，承台浇筑使用 木模、立柱浇注使用定型钢模。承台模板采用表面光洁，具有较高强度的清水硅新型竹胶板模板。模板尺寸 1.22X2. 44m （宽X高），模板厚20mm,为使模板具有足够的强度、刚度和安拆 方便，将模板固定

9、在L50X6的角钢焊制的钢框上，墩柱模板采用定型钢模板， 分两个半园形拼制而成。钢模在使用前均采用抛光机抛光，涂刷脱模剂。模板表面涂脱模剂，用腻子刮缝。对销螺栓采用中14圆钢，间距网格为800 1320mm,模板之间拼缝要严密，对销螺栓要拧紧，围令采用轻轨工字钢。外部 搭设钢管排架，作为固定模板及施工平台用。模板安装后要反复核对垂直度及几何尺寸，其误差严格控制在施工规范允许 的范围内。模板安装牢固稳定，平整光洁。钢筋、预埋件等高程和中心线要反复 校核，准确无误后方可浇筑硅。钢筋工程钢筋的表面洁净，使用前将表面漆污锈皮、鳞皮等清除干净。钢筋平直，无 局部弯折。钢筋严格按照设计图纸制作，并进行标识

10、。绑扎前仔细检查其品种、规格、 尺寸是否与图纸相符，准确无误后再运至现场绑扎。钢筋接头一般采用闪光焊， 直径在14Cm以下的可采用绑扎接头。但轴心受压小偏心受拉构件，宜采用帮条 焊接头，且符合以下要求：当双面焊时，搭接和长度不小于5d,单面焊为10d。 帮条的总面积不小于主筋截面面积的1. 5倍。搭接时要保证两根钢筋同轴。为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋和模板之间 设碎垫块。垫块为高标号砂浆预制块，预埋钢丝。预制块与钢筋扎紧，并互相错 开，分散布置。在两排钢筋之间设立钢筋支撑，以确保浇筑碑时位置准确、不变 形。碎工程碎采用商品碎，泵送舲浇筑，於输送泵管道直接接到仓面。搭设专用的钢管 井字架，以防

11、止管道冲撞模板。碎采用分层浇筑，分层厚度控制在30CnI以内。同一浇筑段内的碎要同步浇 筑，硅面同步上升。用插入式振捣器振捣确保硅密实。当碑自由落体高度超过2m时，设置串筒。串筒顶部设置喇叭口，以防碎离 析。浇筑过程中随时检查模板及支撑的的稳固情况，发现问题及时处理。随时检 测仓口及仓面硅的温度和坍落度，并按规范规定取好试模，做好浇筑记录。施工缝每次硅浇筑前要对施工缝进行处理，将缝面凿成“凹”、“凸”形，并凿毛至 露出石子。施工缝表面冲洗干净，清除积水并保持湿润。硅浇筑时，在缝面上先 铺一层50mm厚左右的高标号砂浆，再进行下料、平仓振捣。伸缩缝施工伸缩缝止水材料的品种、规格尺寸满足施工详图的

12、规定。伸缩缝的舲面层应完全清除干净，并涂抹一层沥青玛蹄脂防止缝面之间的粘 接，以达到结构有伸缩变形时不损伤碎的目的。闭孔泡沫板厚2cm ,应提前成 型，钢筋绑扎前用热沥青粘贴于碎面层，并妥善保护，使其与两次浇筑的跄都能紧密结合。 闭孔泡沫板安装后在浇筑时注意摆放位置，并防止硅挤入分缝内。12.4预制空心板预制预制施工工艺框图预制场预制场地先用打夯机夯实路基，密实度达到95%。后铺碎石垫层夯实，用红 砖砌筑后用IOO号砂浆粉面做为预制梁板的基础，确保基础可靠。浇筑地坪要严格控制地坪的平整度，特别是梁底2%的横坡段，要求平整， 放样时要注意其方向。地坪上粉一层石灰膏，上喷一层隔离剂，其上再刷一道石

13、 蜡，使预制梁底面光滑，梁起吊时不会粘连地坪。模板采用钢模板，拟定2套。侧向模板由箱梁侧板外模与翼板底模及支撑模板的直撑、斜撑、紧固侧模板 的拉杆及安装于侧模上的振捣架等构件拼成一个整体，侧板用钢板制作。在地坪侧面粘贴ICnl厚海绵条，用侧模夹地坪，防止侧面漏浆。侧模下口采 用1米一道对撑，上口采用16对销螺栓，水平围令采用双排脚手钢管。空心梁板空心成孔采用充气气囊，空气压缩机充气。预应力钢丝束孔道采用 预埋直径66mm波纹管，气囊及波纹管曲线位置按设计图严格定位，为防止硅浇 筑时移位，每1.5米设一道钢筋箍。模板安装要紧固，尺寸准确，梁内预埋件设置、数量准确，接头严密，锚垫 板与端头模板紧密

14、贴合，不得平移或转动。立模时要注意模板的直线度，浇筑前 要带线检查，偏差不超过5mm。钢筋梁板钢筋骨架在地坪地模处理好之后，在放样好的预制梁板上就地绑扎。因 梁板腹壁单薄，且两端钢筋网特别稠密，钢筋层次多，又与波纹管，喇叭管，内 模相互交迭穿插。因此对钢筋加工和安装的精确度要求很高，操作时必须非常认 真，不得遗漏和随意增减，不得随意变更位置。底板保护层必须有足够保证，用高标号砂浆预制块垫成，预埋位置必须准确， 并与主筋焊接，螺旋筋靠紧锚垫板，与之焊接，并与喇叭管同心。预留孔道及锚垫板钢较线预留孔道由铁皮波纹管和喇叭管组成，波纹管由生产厂家按设计尺寸 加工生产。成品运至现场后安放整齐，并用花雨布

15、蒙盖，严防雨淋和受潮锈蚀。 喇叭管与锚垫板和压管为一整体铸钢件。波纹管安装前要逐根检查，发现有缝隙的采用防水胶布缠裹。每隔0.5设 置一道10钢筋加工焊接成的支架，将波纹管用18#铁丝捆扎在支架上，使其 保持正确位置，往意其纵横向座标。波纹管接头用厂家生产的波纹短管套接，防 水胶带封口。喇叭管端部的锚垫板用3#钉钉在封头板上，另一端用中10钢筋托架定位, 使其轴线与预应力钢较线轴线一致，波纹管贯入喇叭管IOCm左右，其接合部以 防水胶带包贴，严密防止水泥浆漏管内，浇筑过程中以绳索往返牵引软木球，在 孔道内扫除可能漏入的水泥浆，以免堵塞无法穿入钢较线。预埋件按施工图纸，在加工车间制作好预埋件，按

16、照设计尺寸安装预埋件，并对每 个预埋件进行必要的加固，使其在硅浇筑过程中不致移位。吊点设计按图纸要求，预留孔洞或预留吊环。硅浇筑空心硅梁板标号为C50,由于采用商品於，硅配料由於拌和站严格按配料单 配制，材料严格按规范要求使用。确保校质量，振捣和养护是关键。硅浇筑采用纵向分段、水平分层、左右对称的阶梯式方法浇筑，层厚控制在 25Cm左右，上下层浇筑时间间隔不超过1.5小时，上层跄必须在下层於振捣密 实后方能浇筑，以保证舲有良好的密实度，分段长度取5m,在前段舲初凝前开 始浇筑后段硅，以保证浇筑的连续性。碎振捣采用附着式和插入式振捣器配合进行，面板用平板振捣器配合。浇筑 中随时检查与校正预埋件是

17、否松动、移位，为防止波纹管松脱，造成孔道堵塞、 位移、弯曲或出现局部凹陷等事故，振动棒不得触及波纹管、钢筋和模板。碎浇筑成型后，用水准仪控制表面高程，确保成型胫面高程与设计相符， 终凝前，人工压实、抹平、收光、拉毛。碎终凝后，及时养护。拆模、检验将同条件养护的试块做压模试验，当试件强度达到3Mpa时，侧模可以拆除， 在拆模时，保证构件不变形和棱角完整。拆模后检查构件制作偏差，其长度允许误差为土 IOmm,宽度允许误差为5mm, 局部不平允许误差为5mm （2m直尺检查），不连续裂宽度小于0. 1mm,边角无 损伤。其成型尺寸及於强度达到合格后，在构件作合格标志，并标有构件编号、 制作日期和安装

18、位置标记。12. 5后张法预应力施工预应力钢绞线采用中jl5.24低松弛高强度预应力钢绞线（ASTM A416-90 标准，270级），钢绞线标准强度1860MPa,锚具20m空心板采用YMI5-6型锚具 及其配套设备，16In空心板采用YM15-5型锚具及其配套设备，钢束管道采用 内66镀锌波纹管，锚垫板采用与锚具配套的厂家定型产品。后张法预应力施工工艺框图张拉准备工作将用于张拉的千斤顶和油泵进行组装标定，以确定千斤顶张拉力与油泵压力 表读数之间的相关曲线。标定在压力试验机上进行。试验机的精度不得低于2%。 标定后机具不得混用。对现场使用的锚夹具进行外观检查，不得有裂纹，伤痕，锈蚀。并做钢较

19、线、 锚环、夹片的组合锚固系数试验。对预应力梁板的锚垫板，预留孔道进行清理，使孔道畅通，无水份和杂物。按梁长推算钢较线下料长度，用砂轮机切割，为防止切断后线头松散，用细 铁丝分别捆扎切口两侧5IOCnl处，同一束钢绞线之间必须平行顺直，不得交叉, 松紧一致，两端平齐，然后从一端起每隔IiTl左右用细铁丝捆扎一道。钢绞线束按长度和孔位编号，穿束时对号入孔。张拉当空心板硅达到设计强度的95%时，方可张拉钢绞线束，采用预应力钢材为 中只5. 24高强低松弛钢较线，其标准强度为耳=1860MR每孔道预应力钢绞 线张拉控制应力为0.754=1395MR/, 5股钢较线张拉控制荷载976. 5KN, 6股

20、 钢较线张拉控制荷载1171. 8KNo将钢较线束穿入预留孔道。安装固定端锚具，将夹片用打锚器初步打紧。依 次安装张拉端工作锚（含夹片）限应板、垫板，千斤顶、垫板、工具锚。上述器 具均与锚垫板孔轴同心，工具锚与工作锚之间钢较线不得相互扭绞，千斤顶用支 架悬持对准孔道口，以便退锚灵活，张拉前检查张拉系统安全可靠。张拉程序：0-初始应力（25%k） - 1.053k （持荷 2min） 一 k （锚固）。尽量减小预应力筋与孔道摩擦。预应力张拉至初应力时，停拉测原始伸长值或画线作标记，作为终伸长值的 起始点。孔道压浆按监理批准的配比配制50号水泥浆，并在张拉后立即用稠水泥胶封孔。因梁较长，提高压力I

21、OOKPa200KPa,每孔宜于两端先后各压浆一次，两 次的间隔时间以达到先压注的水泥浆充分泌水，又未初凝为度。最后保持孔道中 的水泥浆在有压状态下凝结，一般为30min45min0每个孔道压浆至最大压力后，稳定一段时间，压浆达到孔道另一端饱满和出 浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。压浆结束后，割除多余的钢较线，留下锚板外5cm。切割时要用湿纱头裹住 锚具，防止夹片热伤，边割边向湿布淋水。最后按设计图用硅封锚，封锚混凝土 达到一定强度，进行吊装。12.6空心板运输、吊装和安装施工准备工作，吊装前，先用仪器对空心板安装位置轴线、支座及标高进行 精确放样，对就位点作明显标志，并确认支

22、承於结构已达到设计强度，合格后方 可进行吊装。为防止发生裂缝和损坏，钢丝绳与舲接合处均垫柔性材料，并适当 加固。预制梁板用平板车运至现场，运输时为保证预制构件在运输中安全、稳固， 空心板停放在方木支座上，并用木块支撑牢靠。空心板采用钢丝绳捆绑吊装，吊点位置设在距板端65Cm处，为了便于钢丝 绳的穿索，在板端65Cin处的两侧设置直径为35cm的预留孔洞，严禁利用锚栓 孔吊装。吊装设备在桥下进行，吊装采用两台50T汽车吊抬，QY50型吊车外型尺寸 13. 652. 753. 47m,起吊高度（吊钩高）：桥面高程41. 5 m-地面高程36. 0 m + 工作超高05 m +板厚0.75 m +吊索高8m =14. 75mo根据QY50型吊车性能：最 大起升高度47m,最大起升力矩1509KNIT1,起吊设备满足要求。吊装就位时，支 座两端派专人指挥，安装偏差控制在允许范围内。在桥墩上标示出预制板的安装位置线，支座位置线，检查墩、台支承面的平 整度，否则修凿平整，以水泥砂浆抹平，并计算检查支座中心位置，采用粘接剂 粘接钢板与橡胶、四氟板与橡胶。梁板就位时要注意板间横缝均匀。梁体放置稳定后，方可进行下一片梁的吊 装。在每次吊装前仔细检修构件的连接部位，检查连接螺栓是否牢固，检查起重 钢丝绳有无刻伤和断丝现象，保证起重机械运转良好，确保全部板梁顺利安装完 成。