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1、锦屏公路XX合同段梁预制作业指导书编制:审核：审批：20xx年XX月2、混凝土配合比设计213、混凝土的拌制214、混凝土的灌筑22七、预应力工程231、张拉前准备工作232、张拉设备的检验与控制243、施加预应力25预应力钢较线张拉单端伸长值274、孔道压浆、封锚端混凝土28八、预制梁的起吊及横移3O1、梁体的起吊3O2、梁体的横移3O九、安全技术措施3O1、张拉施工安全保证措施3O2、其它安全技术措施31一、编制依据1、锦屏公路XX合同段（KXXkxx）设计文件。2、交通部颁公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000和公路工程质量检验评定标准JTJ071-98o二、概述本标段共计需预制梁片
2、，其中40m后张法预应力碎T型梁24片，梁高2.5m；20m后张法预应力碎空心板梁94片，梁宽0.99m,i1.0mo根据工程的实际特点，预制场均设置在各桥的台后三、材料规格及技术要求1、水泥1.l选用水泥时，应注意其特性对碎结构强度、耐久性和使用条件是否有不利影响，并应以能使所配置的碎强度达到要求、收缩小、和易性好和节约水泥为原则。1.2 水泥应符合现行国家标准，并附有制造厂的试验报告单等合格证明文件。进场后应按其品种、强度、证明文件及出场时间等情况进行检查验收，复查试验合格后方允许使用。1.3 进场的水泥如受潮或存放的时间超过3个月，应重新取样检验。1.4 同一片梁不得使用不同标号或不同厂
3、家的水泥。2、细骨料2.1 细骨料应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的河砂或机制砂，采购细骨料前应取样送检，合格后方可购买。2.2 不同产地、规格、品种等细骨料应分批存放。试验人员应对所进的细骨料取样试验，并按批次提出试验报告单，作为本批细骨料的技术依据。2.3 细骨料中杂质的含量应通过试验测定，其最大含量不应超过规定要求细骨料技术要求表321序号项目指标1含泥量（）32泥块含量（%）1.03云母含量（%）24轻物质含量（）1.05硫化物及硫酸盐折算为SO3（%）1.06有机质含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色,如深于标准色应以水泥砂浆进行抗压强度对比试验，加以复核。3、粗
4、骨料3.1 粗骨料应采用坚硬的碎石，应按产地、类别、加工方法和规格等情况由试验部门分批进行检验，并提报试验报告单，作为本批骨料的技术依据，其质量要求具体见表3-3-1o3.2 粗骨料的颗粒级配应采用连续级配或连续级配与单粒级配合使用，其级配范围应符合规范JTJO412000中表11.2.3-1的要求。粗骨料技术要求表331序号项目指标1石料压碎指标值不大于12%2小J*2.5mm的骨料颗粒含量（按质量计）不大于5%3硫化物及硫酸盐折算为SO3（按质量计）不大于1%4有机质含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应配置税进行强度试验，抗压强度应低于95%3.3 骨料在生产、采集、
5、运输与存储过程中，严禁混入影响硅性能的有害物质，在装卸及存储时，应采取措施使骨料颗粒级配均匀，并保持洁净。4、拌和用水4.1 水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质、油脂、糖类及游离酸类等物质。4.2 污水、PH值小于5的酸性水及含硫酸盐量超过水的质量0.27mgcm3的水不得用于拌和碎。4.3 拌和用水使用前，应由试验部门取样试验，合格后方可用于施工，并出具试验报告单，供饮用的水一般能满足条件，使用时可不经试验。5、外加剂5.1 预制梁碎宜掺加高效减水剂，不得掺用各种氯盐，掺用减水剂的碎，其空气含量不得大于3%,水灰比不得大于0.4。5.2 外加剂使用前应取样试验，以确定其性质、有效物
6、质含量、溶液配置方法和最佳掺量，使用中应调拌均匀，并定期进行检查。5.3 进入现场的外加剂应分类分批存放，防止变质。6、非预应力钢筋6.1 进场的钢筋应附有出厂质量证明书和试验报告单，并由试验部门取样进行检验，填报钢筋试验报告单作为钢筋使用的依据，当一批钢筋的试验结果与原质量证明书不符时，应查明原因，定出处理办法后方可使用。6.2 经检验合格的钢筋在使用过程中，如出现脆断、焊接性能不良或焊接性能不正常等异常现象时，应作化学成份分析鉴定，如试验结果不合格，应立即停止使用。6.3 钢筋在运输、储存过程中应防止锈蚀、污染，并按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且应设立
7、识别标志。6.4 钢筋的加工、连接及安装的技术要求应满足规范，其质量检查及质量标准见表3-6-1o钢筋加工及安装质量标准表3-6-1序号项目允许偏差(mm)1受力钢筋长度102弯起钢筋各部分尺寸203箍筋、螺旋筋各部分尺寸+54钢筋骨架的宽、高55钢筋骨架的长10序号项目允许偏差(mm)6箍筋间距0、-207受力钢筋间距两排以上排距5同排108弯起钢筋位置209保护层厚度+57、预应力钢钱线7.1预应力钢较线20m板梁和40mT型梁均采用1860级低松弛钢较线,其力学性能应符合表3-7-1的规定。预应力钢较线力学性能表3-7-1钢较线公称直径(mm)钢钱线公称面积(mm2)钢较线强度级Ryb(
8、Mpa)最大负荷(kN)屈服负荷(kN)伸长率100oh松弛率(%)不大于I级松弛11级松弛初始负荷不小于70%公称最大负荷80%公称最大负荷70%公称最大负荷80%公称最大负荷15.2414018602592203.5%8122.54.57.2钢较线表面不得带有降低钢较线与硅粘结力的润滑剂、油渍等物质,允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。7.3预应力钢较线进场时应分批验收，验收时除应对其质量证明书、包装、标准及规格等进行检查外，尚需从每批钢校线中任取3盘，并从每盘中截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批数量少于3盘，则应每盘取样进行试验。试验结果如有一项不合格时，
9、则不合格盘报废，再从该批未试验的钢较线中取双倍数量的试样进行复验，如仍有一项不合格，则该批钢钱线为不合格，每批钢钱线重量按60t计。8、锚具8.1 预制梁锚具、夹具及连接器均应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性，能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地进行预应力张拉作业，其中13m板梁锚具采用YM12-5和YM12-4系列锚具；20m板梁采用OVM型BM15-3和BM15-4系列扁锚，其由锚块、夹片与整体式锚座组成;30mT梁预制采用OVMI5-7、OVM15-8及OVMI5-9系列锚具，现浇连续段、现浇固结段采用BM15-5锚具，其锚具技术参数见表3-8-1。8.2 锚具应满足分级
10、张拉、补张拉及放松预应力的要求，并应设置有压浆孔和排气孔，压浆孔应有足够的截面面积，以保证压浆的畅通。8.3 夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能，且能保证操作人员的安全。8.4 锚具、夹具和连接器进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应对其抽样检验，具体要求按JTJO41-2000中12.3.5条中验收规定执行。9、制孔管道9.1 预应力筋管道采用预埋金属波纹管成孔，并应安装牢固、紧密，能保证碎浇注过程中无漏浆、移位等现象发生。9.2 金属波纹管进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其类别、型号、规格及数量外，还应对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、
11、荷载下的抗渗漏及抗弯曲渗漏等项目进行检验，当检验结果有不合格项目时，应取双倍的试样进行复验，仍不合格时则该批产品视为不合格。OVMI5、BMI5、KBMl5锚具技术参数表3-8-1序锚具型号钢较锚垫板锚杯(锚螺旋筋(Cm)千斤顶号线根数尺寸(Cm)板)尺寸(Cm)螺旋直径钢筋直径螺旋筋距螺旋数型号1OVM15-77201814直径：13.厚度：6241.666YCW1502OVM15-88232116直径：15.7厚度：6271.666YCW2503OVM15-99232116直径：15.7厚度：6271.666YCW2504BM15-3319187(19187)5BM15-4423227(2
12、3227)6BM15-5527267(27267)7YM12-4413.513.513.5直径：9厚度：5.5161.454YCL150或YCL2008KBM15-55直径：厚度：四、模板工程1、技术要求1.l模板应该具有足够的强度、刚度、稳定性和精确的结构尺寸。1.2模板板面平整，其局部不平整度小于1毫米，板面接缝严密，不得漏浆，并能保证结构物外露面美观，线条顺畅优美。1.3结构简单，制作、装拆方便，且应有足够的拉杆支撑，以确保混凝土灌注过程中梁体几何尺寸不变。1.4模板、支架应经常检查维修，确保各部尺寸符合设计及规范的要求。1.5 混凝土灌注前，模板应涂脱模剂，外露面模板的脱模剂应采用同一
13、品种，不得使用废机油等油料。1.6 模板安装完毕后，各部分的施工允许误差必须满足规范要求后方允许浇注混凝土。2、模板的构造2.1 内模（板梁）：20米板梁内模采用自制大块较接钢模，分设两块，每块长10.3m,每端伸出0.3米；13米板梁内模采用2cm厚木模一次性使用，内模设计长度13.6米，每端伸出0.3米。2.2 侧模：外模主要由钢板、模架和加劲肋等构成，内梁外模通过底、顶拉杆连接在一起，边梁外模通过底拉杆、顶拉杆和模板支架连接支护，沿梁纵向每1.0米设置一道拉杆和一个支架，外模采用单侧分块制作，整体拼装。2.3 底模：板梁底模台座基础采用C20混凝土，厚0.3米，基础施工前，基底应整平夯实
14、。底模面板采用7毫米厚钢板，总长22米，浇注台座C20碎时于台座两侧预埋L75X75X7角钢，角钢上焊接横向槽钢100加肋，两端4m加强区范围内槽钢间距为0.5m,其它部位槽钢间距1.0m,纵向加劲肋采用槽钢100,在横向槽钢加劲肋上布置4根，之后铺设底模钢板。2.4 模板制作检查及质量标准见表4-2-1。3、模扳的拼装3.1 钢模板安装前应对施工起吊机具认真检查，以确保安全。3.2 拼装时底模外侧安装M胶条作为防漏措施,在立模前检查胶条符合要求后立侧模，并用16杆拉紧，并注意检查外模与底模边沿是否吻合，有无空隙，必要时用腻子或封缝胶封缝，以免板梁底脚漏浆。安装的拉杆尤其是底脚拉杆必须上紧，戴
15、双螺帽，以防止混凝土灌注时跑模，并在混凝土浇注时派专人负责看模检查，防止漏浆，并检查外模尺寸符合设计及规范要求后方可使用。模板制作允许偏差表421序号项目允许偏差(mm)1外形尺寸长、高0、-1肋高52面板端偏斜0.53连接配件的孔眼位置孔中心至面板的距离0.3板端中心至板端的距离0、-0.5沿板长宽方向的孔0.64板面局部不平15板面和板侧挠度13.3 内模(板梁)立模前先在施工现场预拼，并检查各部尺寸符合要求后方可使用，为了保证腹板厚度，防止混凝土灌注时内模左右移动，内模与外模之间用同标号混凝土条支撑，内模安装完毕后检查腹板厚度，以确保能满足设计及施工规范要求。3.4 模板安装前检查板面是
16、否光滑平整，有无凸凹变形，残存灰渣，特别是模板间接口处应清理干净，模板板面应仔细均匀地涂刷隔离剂，不得漏刷。3.5 外模与内模安装完毕后，将端模就位，使之与侧模接孔对齐，用螺栓上紧，并检查是否对齐，各预应力管道必须满足设计及规范要求。3.6 组装模板时应以梁中心线作为参照线，以防止组装模板时偏位，模板安装完毕后，应对其平面位置、节点联系及纵横稳定性进行检查，合格后方可浇筑碎，模板安装允许偏差见表4-3-1。模板安装允许偏差表4-3-1序号项目允许偏差（mm）1模板内部尺寸0、+52轴线偏位103相邻板面高低差24模板表面平整55预埋件中心线位置36预留孔洞中心线位置107预留孔洞截面内部尺寸0
17、、+108模型接口紧贴序号项目允许偏差（mm）9梁体平面对角线1010支座钢板两端相对高差10四角高差23.7 钢模板安装顺序：绑扎底板钢筋一穿波纹管一安装外模一绑扎腹板钢筋f穿波纹管f安装内模一绑扎顶板钢筋。五、钢筋、预应力钢钱线及波纹管的加工及安装1、钢筋的加工1.1 钢筋在加工棚内集中下料加工，台座上绑扎、焊接成形，绑扎非预应力钢筋的同时埋设波纹管。1.2 钢筋加工前，其表面的油渍、漆皮、鳞锈等应清除干净，并且钢筋应平直，无局部弯折及伤痕。1.3 钢筋的下料必须由技术主管作出钢筋的下料单，技术主管编制下料单时，应根据钢筋尺寸统筹安排，并向施工班组交底。1.4 钢筋的弯折必须严格按照设计图
18、纸施工，施工图纸标注的尺寸一般为钢筋轴线之间的尺寸，钢筋端部带有的弯钩，其标注尺寸为弯钩外切线，弯制钢筋时必须一次弯成。钢筋的弯折及弯钩如设计无要求时，按表5-1-1执行。1.5 加工好的钢筋应根据编号在钢筋棚内的架垫上分类堆放整齐，并做好防潮、防污染防混杂等措施。钢筋加工的允许偏差见表3-6-1。2、钢筋的连接2.1 钢筋接头宜采用焊接，焊接前必须进行试焊，合格后方允许正式施焊,焊工必须持证上岗。钢筋焊接接头的焊接工艺、焊机焊条型号、焊接参数的确定等均应符合钢筋焊接及验收规程JGJ18的规定。钢筋制作及弯钩形状表5-1-1序号弯曲部位弯曲角度钢筋种类弯曲直径平直部分长度备注1末端弯钩180I
19、2.5d23dd为钢筋直径2135HRB335(8-25)4d5d3HRB400(28-40)5d490HRB335(825)4dNIOd5HRB400(28-40)5d6中间弯钩90各种22Od2.2 钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接部分应预先折向一侧，使两被焊钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于IOd,焊缝高度不小于0.25d,并不小于4mm；焊缝宽度不小于0.7d,并不小于8mm,钢筋电弧焊接接头尺寸偏差及缺陷允许值见表5-2-1。钢筋电弧焊接接头尺寸偏差及缺陷允许值表5-2-1序号名称单位允许偏差备注1帮条沿接头中心线mm0.5dd为钢筋直径2接头处
20、弯折度43接头处钢筋轴线偏移mm0.1dd为钢筋直径4焊缝厚度mm0、+0.05d5焊缝宽度mm0、+0.1d序号名称单位允许偏差6焊缝长度mm-0.5d7横向咬边深度mm0.52.3电弧焊焊接所用的电焊条型号应符合设计要求，当设计无要求时，可根据表5-2-2选用。电弧焊接所用的电焊条表5-2-2序号钢筋强度等级焊条型号1R235钢筋结42型2RL335钢筋结42型、接50型3RL400钢筋结50型2.4 为了保证电弧焊接的质量，每次改变钢筋的级别、直径、焊条牌号或调换焊工时，应预先使用相同的材料、焊接条件和参数，制作两个抗拉试件,当试验结果大于该级别钢筋的抗拉强度时，方允许正式施焊2.5 电
21、弧焊接质量的外观检查应符合下列规定：2.5.1 用小锤敲击焊接接头时，钢筋发出与基本钢筋同样的清脆声。2.5.2 焊接接头无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，焊接表面平顺，其缺陷及尺寸偏差不得超过表521中的规定。2.6 受力钢筋的焊接及绑扎接头应设置在内力较小处，不得设置于构件最大弯矩处，并错开布置，其接头距钢筋弯曲处的距离不应小于IOd,钢筋接头同一截面内接头最大百分率及接头长度最小区段见表5-2-3o2.7 钢筋的绑扎接头应符合下列规定：同一截面内接头最大百分率及接头长度最小区段表5-2-3序号接头型式接头面积最大百分率接头区段备注受拉区受压区1绑扎接头25501.3LL为接头长度2焊接接头5
22、0不限制N35d、不小于50Cmd为钢筋直径2.7.1 受拉区域内的光圆钢筋的末端应做成彼此相对的弯钩，绑扎接头的搭接长度应符合表5-2-4的规定，并在钢筋搭接部分的中心、两端使用扎丝绑扎结实。受压区域的圆钢的末端可不做弯钩，但钢筋的搭接长度不应小于30do2.7.2 螺纹钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩。钢筋绑扎接头的最小搭接长度表5-2-4序号钢筋强度等级受拉区受压区1R235钢筋30d20d2RL335钢筋35d25d3RL400钢筋40d30d2.8采用闪光对焊时，其技术要求及质量检验:1.1.1 每批钢筋焊接前，应先选定焊接参数按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，必须
23、在试焊质量合格和焊接参数确定后，方可成批焊接施工。1.1.2 施焊完毕对焊接头周缘应有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛刺外形,钢筋表面没有明显的烧痕或裂痕，接头弯折角度不大于4度及接头轴线偏移不大于0.1d并不大于2mm,其焊接质量可视为合格。1.1.3 在相同条件下（相同的钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、工艺、焊机等）完成的焊接接头，按200个为一批次，从中抽取6个试件，3个做拉力试验，3个做冷弯试验，进行质量检查，焊接质量不稳定或有疑问时，抽样数量应该适当增加。1.1.4 对焊接头的抗拉强度试验：其抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，并至少要有两个试件断于焊缝以外，且呈塑性断裂。三个拉力试
24、件中，如有一个抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有两个试件在焊缝处及热影响区发生脆性断裂时，应另取两倍数量的试件重新试验，复试中如有一个试件的抗裂强度低于该级别钢筋的规定值，或有三个试件在焊缝处及热影响区发生脆性断裂时，则该批对焊接头即视为不合格。1.1.5 对焊接头的冷弯试验：冷弯试验可以在万能实验机、钢筋弯曲机或人工弯曲进行，其心棒直径应符合表5-2-5的规定。试验时，应将接头内侧的毛刺、卷边削平，焊接点应位于弯曲中心，绕心棒弯曲90度，在弯曲背面不出现裂缝，即认为冷弯试验合格。在三个冷弯试件中，如有一个不合格，应另取两倍数量的试件重新试验，如仍有一个不合格，则该批对焊接头即视为不合格。对
25、焊接头冷弯试验的心棒直径表5-2-5钢筋强度等级R235RL335RL400RL540心棒直径2d4d5d7d1.1.6 闪光对焊在同一截面的接头，在受弯构件的受拉区不得超过50%,在轴心受拉构件中不得超过25%,在受压区中可不受限制。2.9 在现场施工中如果分不清是受拉区还是受压区时，钢筋接头的位置均按受拉区的相应规定办理。2.10 钢筋与钢板之间进行搭接焊时，搭接长度I级钢筋不小于4d,11级、III级钢筋搭接长度不小于5d；焊缝高度不小于0.35d,并不得小于4mm；焊缝宽度不小于0.5d,并不得小于6mm。（d为被焊钢筋直径）3、钢筋的安装3.1 钢筋骨架的拼装：3.1.1 钢筋骨架拼
26、装时应根据设计图纸放样，放样时应充分考虑焊接变形和预留拱度。在焊接的位置应先用楔形卡卡住，防止焊接过程中局部变形。待所有的焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后在进行焊缝施焊。3.1.2 钢筋骨架焊接时，不同直径钢筋的中心线应位于同一平面上。3.1.3 焊接顺序应由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。3.2 钢筋骨架就位前，应先检查底模，涂刷脱模剂，安装好支座钢板，在确认支座尺寸位置符合要求后，方可绑扎就位成型。3.3 钢筋的位置、碎保护层的厚度应符合设计要求，当设计未注明碎保护层厚度时，一般受力钢筋的净保护层厚度不小于3cm,
27、亦不大于5cmo为了保证碎保护层的必要厚度，应在钢筋与模板间用碎块支垫，垫块强度不应低于碎设计强度3.4 钢筋骨架应绑扎结实，并有足够的刚度，能保证碎灌筑过程中不发生任何松动和变形。4、钢较线、波纹管的加工及安装4.1 预制梁钢较线的下料长度应通过计算确定，计算时应考虑设计梁体长度（加长值）、孔道长度、锚具厚度、千斤顶长度、外露长度及预留富裕量等因素,一般钢银线预留富裕量长度取100mm。4.2 预应力钢绞线进场后每批需根据规范要求取样检测，合格后方可用于施工，在绑扎非预应力钢筋的同时应埋设金属波纹管，并用定位钢筋固定安装，使其能牢固地置于模板内设计位置，在浇筑混凝土时不产生移位，定位钢筋的间
28、距对于波纹管不宜大于0.8米。4.3 预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部预埋的钢垫板应垂直与孔道中心线。4.4 金属波纹管接头处的连接宜采用大一个直径级别的同类管道，连接时应不使接头处产生角变及在混凝土浇注期间发生管道的转动和移位，并应缠绕紧密防止水泥浆的渗入。4.5 所有的管道均应设压浆孔，还应在最高点设排气口及需要时在最低点设排气孔，压浆管、排气管和排水管的最小内径应为20mm的标准管或适宜的塑料管，与管道的连接应采用金属或塑料结构扣件。4.6 管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。4.7 钢钱线的切割一般应采用砂轮切割机，其后张钢绞线制造及安装允
29、许偏差见表5-4-1。后张预应力筋制造安装允许偏差表5-4-1序号项目允许偏差（mm）1管道坐标梁长方向30梁高方向10序号项目允许偏差（mm）2管道间距同排10上下层10六、预应力混凝土预制梁C50（T梁）、C40（板梁）混凝土采取搅拌站集中供料，搅拌车运输至施工现场进行灌注，其施工应把好施工准备、骨料级配、拌制、运输、灌筑及养护六关，以确保碎施工质量。1、混凝土工程施工准备1.1 灌筑梁体碎时，必须取得施工配合比，并确认所需的粗细骨料、水泥等已到场且数量充足，严禁边运输进料边灌筑梁体碎。1.2 检查进入搅拌站拌制碎所需的材料规格等技术性能是否满足第三节中有关规定，否则不得使用。1.3 开盘
30、前认真检查、试运转搅拌站的各种设备，使之处于良好状态，并配齐必要的备用设备，以确保碎的灌筑不间断。1.4 水电供应系统是否能得到保障，意外的停水、停电备用措施是否落实。1.5 各项隐蔽检查已进行并均签字认可，同意灌筑梁体碎。2、混凝土配合比设计2.1 预应力碎宜用低塑性碎，每方碎最大水泥用量不宜超过500kg,采用高效减水剂的碎塌落度应控制在6-IOcmo2.2 碎的配合比应通过试验确定，选配时应根据碎的标号考虑实际施工条件和材料的波动，施工碎标号应比设计标号提高10%15%。3、混凝土的拌制3.1 碎拌制时，应按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘碎实际的各种材料用量，其配料偏差不得超
31、过表6-3-1的规定材料配量偏差表6-3-1序号材料名称配量偏差1水泥和干燥状态的混合材料12粗、细骨料23水、外加剂13.2 碎应搅拌均匀、色泽一致，碎延续搅拌时间应为23min,首盘检查一次碎塌落度，以后每5盘检查一次塌落度。3.3 减水剂掺入量一般为水泥用量的0.3%1%,具体掺入量由实验室试验确定。在施工前1418h预先配置成30%浓度的溶液（水：减水剂=4：1）,并搅拌均匀，使用中如发现沉淀时应重新搅拌均匀，并为了充分发挥减水剂的作用，在拌和时其溶液宜用后添法，拌制外加剂溶液的器具应定期清理。3.4 拌和碎的下料顺序应为中粗砂、水泥、碎石，干拌20秒后加水搅拌30秒，之后再加减水剂。
32、3.5 质量低劣及有异常情况的税不得用于施工。4、混凝土的灌筑4.1 拌制好的碎由碎搅拌车运输至工地，灌筑采用吊斗或溜槽配合施工，梁体灌筑应按水平分层、斜向分段法施工。4.2 碎灌筑应连续进行，不得无故间断，如中途间断时间超过90min,应视碎凝固情况及时采取适应措施处理。4.3 碎灌筑过程中，应有专人看守模板、钢筋，发现问题应立即处理。4.4 混凝土（板梁）灌注顺序：底板、腹板、桥面，应先绑扎底板、腹板钢筋灌注底板混凝土，然后绑扎其它部位的钢筋，立内模灌注腹板和顶板碎。4.5 碎灌筑施工过程中，由试验员现场取样制作试件，制作的试件必须标明制作的日期、梁号，并做好碎施工记录。4.6 采用吊斗灌
33、筑梁体碎时，不应将吊斗口直接对着腹板倾倒，以免碎的下冲力而使预埋的波纹管移位。4.7 振捣采用捣固棒捣固，杜绝欠捣、露捣或过捣的现象发生，捣固时要注意防止预埋的波纹管移位或损坏。4.8 梁混凝土浇注后应及时覆盖养护，以确保混凝土湿度。七、预应力工程1、张拉前准备工作1.1 张拉前应根据实测预应力相关数据，调整预施应力，试验合格后方可投入批量生产；工艺、结构或材料发生变化时，应重新测定锚具的锚口摩阻力、管道摩阻力、锚具锚固后应力筋回缩量、碎强度和弹性模量、碎收缩徐变及预应力筋的松弛率。张拉前应检查梁体碎的实际强度，初张前是否达到100%设计强度，且龄期不少于设计要求的天数（预制板梁龄期IOd,预
34、制T型梁龄期14d）01.3张拉千斤顶、油压表、油泵均已校正，并在规定的使用期限内，张拉千斤顶采用YCW型、YCLl50型系列千斤顶,其技术参数见表7-l-lo1.4 锚具、预应力钢较线按规定检验合格；孔道已清除积水、污物，并已进行检孔且通过检查。YCW、YCL型系列千斤顶技术参数表7-1-1序号项目单位YCWlOO型YCW150型YCW250型YCL1501公称油压MPa515154502张拉活塞面积m21.91441022.898110-24.5239W23.02381023公称张拉力KN9801470245015004回程活塞面积2mnr1.13091021.10741022.1598W
35、25张拉行程mm2002002002006穿心孔径mm901281361007质Kkg1151932731208外形尺寸直径mm250310380280长度mm4805104914009最小工作空间最小半径mm130013501400长度mm20020025010钢较线预留长度mm6506806806001.5 清除支撑垫板上所粘的灰浆，检查管道孔径和孔中心轴线方位,对歪斜管道边口垫钢垫片进行调整。1.6 布设测量张拉过程中梁的上拱度及弹性压缩测点。2、张拉设备的检验与控制2.1 施加预应力的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校正，千斤顶和压力表应配套校验，以确保张拉力与压力表之
36、间的关系曲线,正常情况下千斤顶校正期限不得超过一个月或200次张拉作业,其校正系数K必须符合IVKVL05,否则必须重校，如重校仍不合格，则该千斤顶不合格。2.2 千斤顶校正方法：将千斤顶置于压力试验机上，封闭试验机油路，用油泵向千斤顶主油缸泵油，千斤顶预压试验机并记录千斤顶主缸油表读数Kv和与之相对应的压力机标示盘读数Kn,然后取三次读数平均值计算千斤顶校正系数K值。油表读数kyX千斤顶活塞有效面积(mm2)K=压力机读数KnXlO32.3 油表校正期已到一周、使用时超过允许偏差或发生故障时均需重新校正，压力表精度应选用0.4级精度表。2.4 高压油表校正方法：通常采用标准表比较法或祛码校正
37、法，现场一般采用标准表比较法。校正时在油泵出口接一三通管，分别接上标准表和被校正表，按2MPa一级逐级加压，分别记录两表的读数，直到超过最大使用压力为止，取三次读数的平均值，测其校正系数K值，其校正系数必须在被校正表等级最大允许偏差范围内，K=P校/P标。2.5 千斤顶及油表均应由试验人员建立使用卡片，详细记录千斤顶和油泵校正系数、校正日期。2.6 输油管的管阀必须在1.2倍张拉最大压力下耐压5分钟，试验不露油者方为合格。3、施加预应力3.1 钢钱线张拉为两端同时张拉和顶锚，锚下张拉控制应力k=1395MPa预应力钢钱线张拉采用双控方法，即同时控制张拉力和引伸量，但以张拉控制应力为主，引伸量为
38、辅，其锚下控制张拉力见表7-3-1(其张拉力未计钢较线与锚杯摩擦引起的损伤)。钢较线锚下控制张拉力表7-3-1序号锚具型号钢较线股数总公称面积(mm2)锚下控制张拉力(KN)1OVM15-779801367.12OVM15-8811201562.43OVM15-9912601757.74BM15-32280390.65BM15-33420585.96BM15-44560781.27BM15-55700976.58YM12-44394.8550.89YM12-55493.55688.53.2 张拉前的准备：清理锚垫板和钢钱线安装锚杯安装夹片(两片四开式)安装限位板一安装千斤顶准备张拉。3.3 张
39、拉顺序：20m板梁钢跤线张拉顺序为NLN2；30mT梁预制梁张拉顺序为先张拉Nl钢钱线张拉至控制应力一张拉N2钢较线至50%控制应力一张拉N3钢钱线至控制应力一张拉N2钢钱线至100%控制应力，墩顶现浇连续段钢钱线张拉顺序为NlN2o3.4 初始应力张拉：两端先同时对主缸充油，使钢钱线略微拉紧，调整锚圈及千斤顶的位置，使孔道轴线、锚具轴线和千斤顶轴线三者位于同一轴线上，同时注意观察每根钢较线的松紧并随时调整，务必使每根钢较线的松紧一致，以便使其受力均匀。之后再加载至钢校线控制应力的10%左右的初始应力（初应力值见附页）阶段，测量每端伸长值。3.5 控制应力张拉:梁体两端千斤顶应轮流分段加载至钢
40、校线控制应力（接近钢较线控制应力时，两端应同时张拉到锚下控制应力，控制应力值见附页）。此时测量钢较线两端的伸长量，并检查伸长量的总和及其偏差是否在规定范围内，然后持载2min,在持载过程中，如发现油压下降应立即补载至锚下控制应力。并复查伸长量，如钢较线伸长量偏差超过规定允许范围，应查明原因后重新张拉，钢较线张拉单端伸长值见表7-3-2。预应力钢较线张拉单端伸长值表7-3-2序号钢钱线编号伸长值（mm）m板梁20m板梁30mT梁预制梁墩顶现浇连续段1Nl4564212602N24468208543N32113.6 锚固：持载2min并维持油压表读数不变后，检查伸缩量，做好回缩量记号，打开截止阀，
41、让张拉缸回油，向千斤顶回油缸供油，回油应缓慢进行，活塞回程后测量两端钢较线回缩量，回缩量按6mm考虑，锚固完成。3.7 钢较线端头切除：张拉完毕24h后复查，确认无新的断丝滑丝现象时,即可切除多余的钢钱线，剩余长度以34cm为宜，严禁采用电弧焊切割钢较线，应用砂轮机切割。3.8 梁体张拉过程中应时刻注意上拱值的变化，张拉时弹性上拱值与计算上拱值允许偏差按5mm控制，梁体张拉上拱度计算值见表7-3-3O梁体张拉上拱度计算值表7-3-3序号预制梁类型边梁上拱值（mm）中梁上拱值（mm）130mT梁边跨2217中跨1614220m板梁1693.9 预应力筋的张拉及放松均应填写施工记录，预应力钢钱线张
42、拉质量验收标准见表7-3-4o预应力钢较线张拉质量验收标准表7-3-4序号项目检验标准1钢较线两端伸长量之和不得超过设计伸长量6%2钢较线两端回缩量之和12mm3每片梁的滑丝、断丝不得超过钢丝总数1%（一束钢钱线不得超过1根）4梁体上拱度偏差不超过设计值5mm5重复张拉次数不得超过3次4、孔道压浆、封锚端混凝土4.1 预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，水泥浆所用水泥宜采用硅酸盐水泥或普通水泥，不宜使用火山灰水泥或矿渣水泥，水泥浆的强度应符合设计要求，设计无具体规定时，其强度不应低于30MPa,其水灰比宜为0.40.45,掺入减水剂水灰比可为0.35；水泥浆泌水率不得大于3%,拌和后3h泌水率宜控
43、制在2%；稠度宜控制在1418s之间；通过试验后，水泥浆中可掺入适量膨胀剂，但其自由膨胀率应小于10%。4.2 压浆前应对孔道进行清洁处理，以便清除有害物质和积水，水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间一般应控制在3045min范围内，水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌，对于延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。4.3 压浆应缓慢均匀进行不得中断，压浆应使用活塞式压浆泵，压力宜为0.50.7Mpa,压浆应达到孔道另一端饱满出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止，为了确保管道内灰浆饱满，关闭出浆口好应保持不小于0.5MPa的稳压期，持续时间不宜少于2分钟。4.4 压浆顺应先下后上，压浆过程中如发生堵塞，应查明原因，如发生在孔道内应改另一端作为压浆端重压，压浆过程中漏浆应及时堵塞后再压。4.5 压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5度，否则应采取保温措施，当气温高于35度时，压浆宜在夜间进行。4.6 压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况,如有不实应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不少于3
