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1、建筑摩擦摆隔震支座1范围本标准规定了建筑摩擦摆隔震支座的分类、标记、规格、一般规定、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、储存和运输。本标准适用于建筑结构中所用的摩擦摆隔震支座。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T528硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定GB/T699优质碳素结构钢GB/T700碳素结构钢GB/T1033.1塑料非泡沫塑料密度的测定第1部分：浸渍法、液体比重瓶法和滴定法GB/T1040.1塑料拉伸性能的测定第1部分：总则GB/T1040.3塑料拉伸性能的测定第3部分：薄膜和薄片
2、的试验条件GB/T1184形状和位置公差未注公差值GB/T1591低合金高强度结构钢GB/T1682硫化橡胶低温脆性的测定单试样法GB/T1804一般公差未标注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T3077合金结构钢GB/T3280不锈钢冷轧钢板和钢带GB/T3398.1塑料硬度测定第1部分：球压痕法GB/T3512硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验GB/T6031硫化橡胶或热塑性橡胶硬度的测定(10100IRHD)GBZT7233.1铸钢件超声检测第1部分：一般用途铸钢件GB/T7659焊接结构用碳素钢铸件GB/T7760硫化橡胶或热塑性橡胶与硬质板材粘合强度的测定90剥离法GB/T7
3、762硫化橡胶或热塑性橡胶耐臭氧龟裂静态拉伸试验GB/T8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T11352一般工程用铸造碳钢件GB/T20688.1隔震支座第1部分：隔震橡胶支座试验方法JB/T5943工程机械焊接件通用技术条件TB/T1527铁路钢桥保护涂装及涂料供货技术条件3术语和定义下列术语和定义适用于本部分。注：除特别说明外，本部分所指的支座均为摩擦摆隔震支座。3.1摩擦摆隔震支座frictionpendulumisolationbearings；FPS摩擦摆隔震支座是一种利用钟摆原理实现减隔震功能的支座，具有承受竖向荷载和水平位移能力。支座通过滑动界面的摩擦消耗地震能量实现减
4、震功能，通过球面摆动XX结构运动周期实现隔震功能。3.2等效曲率半径equivalentcurvatureradius摩擦摆支座滑动面的等效曲率半径。3.3动摩擦系数dynamicfrictioncoefficient摩擦摆支座滑动面摩擦力与正压力的比值。3.4等效刚度equivalentstiffness支座滞回曲线（荷载一位移）中极值点的割线斜率，即振幅位置荷载与位移的比值。3.5等效阻尼比equivalentdampingratio支座荷载位移曲线一个循环所吸收的能量与弹性变形能的2倍之比。3.6屈后刚度stiffnessafteryielding支座滞回曲线（荷载一位移）中直线的斜率，
5、即支座滞回曲线屈服后荷载增量与位移增量的比值。3.7摆动周期OSeillatiOnperiod根据支座等效曲率半径计算的支座摆动固有周期。3.8等效周期equivalentperiod地震作用下，根据支座等效刚度计算的支座摆动固有周期。3.9基准竖向承载力basicverticalbearingcapacity支座所能承受的最大准永久竖向荷载值。3.10极限位移ultimatedisplacement支座所能提供的最大水平位移。3.11滑动摩擦面slidingsurface具有提供摩擦滑移功能的界面，由摩擦材料和金属摩擦面两部分组成。4分类、标记、规格4.1分类按照滑动摩擦面结构形式，可将摩擦
6、摆隔震支座分为两类：I型为单主滑动摩擦面型（如图la）、Ib）所示）；II型为双主滑动摩擦面型（如图1c）所示）。说明：1一上下锚固装置2一上座板3一上滑动摩擦面4一球冠村板5一下滑动摩擦面1下座板c）II型图1支座类型4.2 标记FPS-nmikN示例：支座类型为I类，基准竖向承载力为5000kN,极限位移为40Omnb摆动周期为4s的摩擦摆隔震支座，其型号表示为：FPS-I-5000-4。4.3 规格4.3.1支座基准竖向承载力分为18级（kN）：2000、2500、3000、3500、4000、45005000、6000、7000、8000、9000、10000、12500、15000、
7、17500、20000、25000、30000o4.3.2支座设计位移量分为9级（mm）：200、250、300、350、400、450、500、550、600。4.3.3支座摆动周期分为8级（s）：2、3、3.5、4、4.5、5、5.5、6。5一般规定5.1 支座用材料5.1.1 摩擦材料摩擦材料宜采用聚四氟乙烯、改性聚四氟乙烯及改性超高分子量聚乙烯。5.1.2 支座用钢材5.2.1.1支座上座板、下座板、球冠衬板等若采用铸钢件时，应逐件进行超声波探伤，且铸钢件质量等级不低于11级，探伤方法及质量评级方法应符合GB/T7233.1的有关规定。5.2.1.2支座用于低于-25的环境时，其主体钢
8、构件（上下支座底板及球冠衬板）应采用低温钢铸件、锻件或板材，材料的化学成分和力学性能（含低温冲击韧性AKV值）应满足设计要求。5.1.3防尘橡胶材料支座防尘围板可采用三元乙丙橡胶。5.2滑动摩擦面的构造及处理5.2.1摩擦材料摩擦材料可采用粘结或沉头螺钉进行固定，可采用整体板或分片镶嵌板两种形式。5.2.2不锈钢板不锈钢板长度不大于150Omm时，曲面板的板厚可采用不小于1.5mm,不锈钢板长度大于150Omm时，板厚宜采用3mm。5.2.3金属摩擦面处理金属摩擦面可采用电镀硬铝、包覆不锈钢板等方式处理。采用电镀硬珞时，其表面不应有表面孔隙、收缩裂纹和疤痕，镀铭层的厚度应不小于100Hnb且镀
9、格层应满足GB/T11379的要求。采用包覆不锈钢板，包覆后的不锈钢板表面不应有折皱，且应与基底钢衬板密贴，不应有脱空现象。对于处于严重腐蚀环境的支座，宜采用包覆不锈钢板。5.3 支座的防腐与防尘5. 3.1支座钢件表面应根据不同的环境条件按TB/T1527采用相适应的涂装防护体系进行防护。6. 3.2支座的防尘装置应严格按设计图纸的要求制造和安装，应可靠、有效，且便于安装、更换及日常维修养护。5.4 支座组装5.4.1凡待装的零件，应有质量检验部门的合格标记，外协件、外购件应有合格证书。5.4.2凡己喷漆的零、部件，在油漆未干之前，不得进行装配；各零部件外露表面应平整、美观、焊缝均匀；喷漆表
10、面应光滑，不得有漏漆、流痕、褶皱等现象。5.4.3零、部件装配前，必须将铁屑、毛刺、油污、泥沙等杂物清除干净；各配合表面不应有灰尘和杂质，各滑动表面均应用丙酮或无水酒精擦干净，不允许有锈蚀、碰伤和影响使用性能的划痕；5.4.4在球冠衬板及下座板内嵌放摩擦材料前，应将球冠衬板的凹槽用丙酮或酒精擦净后，均匀涂抹一薄层环氧树脂或厌氧胶，在保持一定压力下将滑板进行粘贴。5.4.5支座组装后上下座板的平行度不应大于边长的2%。5.4.6组装后支座整体高度极限偏差应在3mm以内。5. 4.7支座外露表面应平整、焊缝均匀，漆膜表面应光滑，不应有掉漆、流痕、褶皱等现象。5.5支座的特殊设计当有特殊要求时，支座
11、结构形式、摩擦材料及性能参数可根据需要进行设计。6要求6.1 支座用材料6.1.1 摩擦材料摩擦材料的物理机械性能应满足表1的要求。表1聚四氟乙烯、改性聚四氟乙烯和超高分子量聚乙烯摩擦材料物理机械性能要求序号项目聚四氟乙烯摩擦材料改性聚四氟乙烯摩擦材料超高分子量聚乙烯摩擦材料1密度（gc?）2.I4p2.202.0p2.100.9330三21303断裂伸长率a（%）3002300三2504球压痕硬度(H13260)H(MPa)233326.4WW39.626.439.65在无润滑条件下与不锈钢板或镀硬格钢板摩擦时的线磨耗（m）100.0“对于厚度大于2mm的滑板，按车削方法制取的时间的拉伸强度
12、和断裂伸长率，不得低于表中规定值的90%。6.1.2支座用钢材支座上座板、下座板、球冠衬板等若采用钢板时，其化学成分、力学性能指标应符合GB/T699、GBfr700及GB/T1591的有关规定；若采用铸钢件时，其化学成分、力学性能（含冲击韧性AKV值）应符合GB/T11352有关规定。6.1.2 .2支座用不锈钢板用06CrI9NilO、06Crl7Nil2Mo206Crl9Nil3Mo3,处于严重腐蚀环境的支座宜采用022CrI7NiI4Mo2或022CrI9Nil3Mo3不锈钢板。其化学成分及力学性能应符合GB/T3280的有关规定。6.1.3 .3锚栓材料的化学成分和力学性能应符合GB
13、/T699、GB700及GB/T3077的有关规定。6.1.4 粘结剂粘结剂应是不可溶的和热固性的，其质量应稳定，粘结摩擦材料与钢材的剥离强度应不小于5kNu6.1.5 防尘橡胶材料防尘围板采用三元乙丙橡胶时，其性能要求如表2所示。表2防尘橡胶板物理机械性能项目防尘橡胶板（三元乙丙橡胶）硬度IRHD505拉伸强度MPa12.0拉断伸长率%350%脆性温度C-40耐臭氧老化无龟裂热空气老化拉伸强度变化率%25拉断伸长率变化率%356.2 支座性能摩擦摆隔震支座力学性能及相应的试验方法应符合表3的规定。表3摩擦摆隔震支座力学性能试验序号性能试验项目要求使用试验条号1压缩性能竖向压缩变形在基准竖向承
14、载力作用下，竖向压缩变形不大于支座总高度的1%或2mm两者中较大者72竖向承载力在竖向压力为2倍基准竖向承载力时支座不应出现破坏3剪切性能动摩擦系数试验位移取极限位移的1/3；检测值与设计值的偏差单个试件应在30%以内，一批试件平均偏差应在20%以内74屈服后刚度5剪切性能相关性反复加载次数相关性取第3次，第20次摩擦系数进行对比，变化率不应大于25%7.23.3.16温度相关性基准温度为23C,摩擦系数变化率不应大于25%7.2.33.27水平极限变形能力极限剪切变形在基准竖向承载力作用下，反复加载一圈至极限位移的0.85倍时，支座不应出现破坏其中，4-屈服后刚度按附录A中的相关公式进行计算
15、。6.3尺寸与偏差6.3.1摩擦材料摩擦材料的基准厚度不小于7mm且不应大于8mm,嵌入深度不小于板厚的1/2,外露厚度不小于3mm,厚度极限偏差、外露厚度极限偏差及装配间隙应满足表4规定。表4摩擦材料的尺寸极限偏差及装配间隙单位：mm摩擦材料直径厚度极限偏差外露厚度极限偏差与衬板凹槽的容许装配间隙600+0.40+0.300.66001200+0.80+0.70L2采用聚四氟乙烯或改性聚四氟乙烯摩擦材料时，其背面需经表面活化处理后，镶嵌并粘接在基层钢板中。当摩擦材料尺寸较大时，可用沉头螺钉定位方式固定，螺钉顶面应低于滑板表面不小于3mm。6.3.2金属摩擦面镀珞或安装后不锈钢板滑动表面平面度
16、公差和球面轮廓度公差不应超过滑板直径的0.03%和0.2mm中的较大者。6.3.3机加工件机加工件的尺寸公差应满足设计要求，未注线性和角度尺寸的公差应符合GB/T1804的m级规定，未注形状和位置公差应符合GB/T1184中L级的规定。6.4外观质量6.4.1摩擦材料表面应光滑、整体颜色应均匀一致，不应有裂纹、气泡、分层，不应有影响使用的机械损伤、板面刀痕等缺陷，不应夹带任何杂质。6.4.2不锈钢表面应平整、光洁，不应有分层、鼓泡、褶皱和影响使用性能的机械损伤。不锈钢板与基层钢板的连接方式应使二者密贴，表面不应有褶皱。6.4.3支座钢件6.4.3.1机加工钢件与钢件配合面及摩擦表面不应有降低表
17、面质量的印记。6.4.3.2铸钢件铸钢件加工后的表面缺陷应符合表5的规定，并对缺陷进行修补。铸钢件经机械加工后的表面缺陷超过表5规定，但不超过表6规定，且不影响铸钢件使用寿命和使用性能时，允许进行一次电焊修补，对有蜂窝状空洞的部件不得修补使用。表5铸钢件加工的表面缺陷缺陷部位气孔、缩孔、砂眼、渣孔裂纹缺陷大小(mm)缺陷深度缺陷个数缺陷总面积缺陷间距(mm)上下座板摩擦接触面及球冠衬板2不大于所在部位厚度的1/10在K)OmmXlOonIm内不多于1个不大于所在部位面积的1.5%妾80摩擦接触面以外部位36.4.3.2.2铸钢件焊补前，应将缺陷处清铲至呈现良好金属为止，并将距坡口边沿30mm范
18、围内及坡口表面清理干净。焊后应修磨至符合铸件表面质量要求，且不应有未焊透、裂纹、夹渣、气孔等缺陷。焊补后的部件应进行退火或回火处理。表6铸钢件缺陷修补缺陷部位气孔、缩孔、砂眼、渣孔缺陷总面积缺陷深度缺陷个数上下座板摩擦接触面及球冠衬板不大于所在部位面积的2%不大于所在部位板厚1/32摩擦接触面以外部位36.4.4焊接件支座焊接部位的技术要求应符合设计规定，当无具体规定时，焊接部位的技术要求应符合表JB/T5943的规定，除不锈钢板焊缝外，焊缝质量不低于11级要求。7.1 支座用材料7.1.1 摩擦材料7.1.1.1 摩擦材料密度测定应按GB/T1033.1的规定进行。7.1.1.2 摩擦材料拉
19、伸强度和断裂伸长率的测定应按GB/T1040.3的规定进行，采用5型试样、厚度2mm0.2mm,试验拉伸速度为50mmmin,7.1.1.3 摩擦材料球压痕硬度的测定应按GB/T3398.1的规定进行。7.1.1.4 摩擦材料线磨耗的测定应按附录B的相关规定进行。7.1.2 粘结剂粘结摩擦材料与钢材的剥离强度的测定应按GB/T7760的规定进行。7.1.3 防尘橡胶材料7.1.2.1 硬度应按GB/T6031中规定的方法测定。7.1.2.2 拉伸强度、拉断伸长率应按GB/T528规定的方法测定，采用1型哑铃状试样。7.1.2.3 脆性温度应按GB/T1682规定的方法测定。7.1.2.4 耐臭
20、氧老化性能按GB/T7762规定的方法测定，其中试验条件为40Cx96h,20%的伸长率，臭氧浓度为IOoXlO也。7.1.2.5 热空气老化试验应按GBzT3512规定的方法进行，试验条件为100Cx70h老化后拉伸性能。7.2支座性能1.1.1 2.1试验场地整体支座的试验应在制造厂或专门的试验机构进行。1.1.2 试样成品支座的竖向压缩性能、剪切性能试验一般应采用足尺支座进行，当受试验设备能力限制时，可选用有代表性的缩尺支座进行试验，缩尺支座的竖向设计承载力不宜小于2500kN41.1.3 试验方法支座竖向压缩性能试验应按附录C的相关规定。剪切性能动摩擦系数、初始刚度的测定按附录D的规定
21、。其中动摩擦系数下限按加载速度为4mms确定，上限按150mms确定。试验标准温度为23C,否则应对试验结果进行温度修正。7.2.3.3剪切性能相关性按附录D的规定进行剪切性能相关性试验。7.2.3.3.1反复加载次数相关性反复加载次数相关性的测定按GB/T20688.1的6.4.4的规定进行，可采用单剪试验装置，反复加载次数为20次。723.3.2温度相关性温度相关性的测定按GB/T20688.1的6.4.5的规定进行，可采用单剪试验装置。7.2.3.4水平极限变形能力按附录D的规定进行水平极限变形能力试验。7.3尺寸与偏差7.3.1摩擦材料、金属摩擦面及机加工件的尺寸采用直尺、卡尺、卷尺等
22、量具进行测量，量具精度应满足测量要求。7.3.2金属摩擦面及机加工件的尺寸和位形公差采用量具进行测量。7.4外观质量7. 4.1摩擦材料、不锈钢板及机加工件外观质量采用目测法进行检查。8. 4.2铸钢件的表面缺陷采用量具进行测量，并采用目测法进行检查。8.1检验分类支座的检验区分为出厂检验和型式检验。8.1.1 出厂检验支座出厂时生产厂对每批生产支座交货前进行的检验。8.1.2 型式检验有下列情况之一时，应进行型式检验：a）新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；b）正常生产后，如结构、工艺、材料有较大改变，能影响产品性能时;c）正常生产时，每两年定期进行一次；d）国家质量监督机构或用户提出要求
23、时。型式检验应由有相应资质的质量监督检测机构进行。8. 2检验项目及要求8. 2.1出厂检验应满足表8和表9的要求。表8支座用材料的出厂检验项目检验内容检验周期要求摩擦材料物理机械性能、厚度、外观每批原料（不大于200Kg）一次不锈钢板机械性能、厚度、光洁度、硬度每批钢板钢板机械性能及外观每批钢板铸钢件机械性能每批裂纹、蜂窝状孔洞、缺陷每件产品粘结剂滑板与钢板粘结剥离强度每批镀硬珞层表面粗糙度、镀层厚度、外观每件产品防尘板橡胶物理机械性能每批支座用材料的出厂检验应满足表8的要求，并附有每次进料材质证明。表9支座的出厂检验项目检验内容要求抽样尺寸及偏基检验摩擦材料尺寸、公差、曲面轮廓度、与基层钢
24、件凹槽组装间隙等每批产品，小于或等于30个，将组装好支座随意抽检1个不锈钢板尺寸、公差、曲面轮廓度、与基层钢板焊接质量与密贴程度等球面镀格钢衬板球面度公差、缺陷等上支座板与下支座板外观、缺陷每个支座组装后高度、上支座板与下支座板公差、平行度支座基本性能支座压缩性能试验6.26.2详说明支座剪切性能试验6.26.2支座基本性能抽样说明：同一生产厂家、同一类型、同一规格的产品，取总量的2%且不少于3个进行力学性能检验。8. 2.2支座型式检验应满足表10要求。表10支座型式检验项目检验内容要求支座出厂检验表8、表9表8、表9整体支座检验竖向压缩性能试验6.26.2剪切性能试验6.26.2剪切性能相
25、关性试验6.26.2水平极限变形试验6.26.29. 3检验结果的判定出厂检验时，原材料检验项目应全部合格后方可出厂。整体支座检验可采用随机抽样的方式确定检测试件；若有一件抽样试件的一项性能不合格，则该次抽样检验不合格。不合格产品不得出厂。9标志、包装、运输和储存9.1 每批出厂支座，应附有随行文件，应包含出厂检验报告和型式检验报告。9.2 每个出厂支座，应有明显标志，其内容应包括：产品名称、规格型号、主要技术指标（结构形式、基准竖向承载力、极限位移、摆动周期），产品生产执行标准及厂名、编号、日期。9.3 每个支座的包装应牢固可靠。包装外应注明产品名称、规格、体积和质量。包装内应附有产品合格证
26、、质量检验单。9.4 支座储存、运输中，应避免暴晒、雨淋、雪浸，并应保持清洁。严禁与碱、酸、油类、有机溶剂等影响支座质量的物质相接触，并距离热源Im以上。9.5 支座在运输、储存过程中严禁拆卸。附录A（资料性附录）支座隔震性能技术参数A.1荷载一位移滞回曲线根据摩擦摆隔震支座的作用原理，支座的力学特性按图A.1所示荷载一位移滞同曲线模型来模拟。图A.1荷载一位移滞回曲线A.2初始刚度支座初始刚度按式（A.1）计算。(A. 1)其中：后一支座初始刚度，单位为千牛每米（kNm）；一动摩擦系数；P一支座所受竖向荷载，单位为千牛（kN）；dy一屈服位移，单位为亳米（mm）,建议取2.5mm。A.3等效
27、刚度支座等效刚度按式（A.2）计算。Keff=-+P.effIRD）其中：Lff一等效刚度，单位为千牛每米（kNm）；R一等效曲率半径，单位为毫米（mm）；。一支座水平位移，单位为毫米（mm）；A.4等效周期支座等效周期按式（A.3）计算。Te=2（A.3）其中：g一重力加速度。A.5阻尼比支座阻尼比按式（A.4）计算。=-=4d（A.4）2Keffa2KeffD其中：品一等效阻尼比；ED一滞回曲线面积，单位为平方亳米（mm?）。A.6摆动周期T = 2支座摆动周期按式（A.5）计算。(A.5)其中：T一摆动周期，单位为秒（s）。A.7屈后刚度支座屈后刚度按式（A.6）计算。K=-（A.6）C
28、R其中：上一屈后刚度，单位为千牛每米（kNm）oA.8回复力支座回复力按式（A.7）计算。PF=-D+P（sgnD）（A.7）其中：尸一回复力，单位为千牛（kN）。附录B（规范性附录）摩擦材料线磨耗试验方法8.1 范围本附录规定了摩擦材料的线磨耗试验方法和计算方法。8.2 试样摩擦材料试样的形状、尺寸和嵌固工装如图B.1所示，试验开始前试件应在试验温度下放置24h以上。对磨件采用不锈钢板，其材质性能应满足6.1.2.2条的规定，外观质量应符合6.4.2条的规定。不锈钢板四周焊接在厚约15Inm的基层钢板上，要求焊缝光滑、平整。试样数量为一组，每组两块。试验前需用无水酒精将不锈钢和试件擦拭干净。
29、0=75TOO60=85-110A-A表BJ摩擦材料线磨耗试验用试件8.3 试验方法线磨耗试验采用双剪试验方法，试件安装后需在试验压应力条件下预压Ih,试验装置如图B.2所示，试验条件如表B.1所示。线磨耗由试验前后试件质量差（测量精度0001g）计算确定。表B.1摩擦材料线磨耗试验条件试验条件聚四氤乙烯摩擦材料改性聚四氟乙烯摩擦材料超高分子量聚乙烯摩擦材料试验压应力MPa304545试验温度232滑动峰值速度（正弦波）mm/s150相对往复滑动距离mm50累计滑动距离m6说明：1 一试验机上承压板；2嵌放摩擦材料钢板；3一摩擦材料；4一不锈钢板;5焊接不锈钢板用的基层钢板；6水平力加载装置；
30、7试验机下承压板表B.2摩擦材料线磨耗试验装置8.4 摩擦材料线磨耗的确定摩擦材料线磨耗的计算及确定方法如下：(B. 1)a）摩擦材料线磨耗按式（B.1）计算：e=aopA式中：摩擦材料的线磨耗，单位为微米（m）;WO摩擦材料滑动前质量，单位为克（g）;W摩擦材料滑动后质量，单位为克（g）;P摩擦材料的密度，单位为克每立方厘米（gc?）;A摩擦材料的表面积，单位为平方厘米（cm2）；试件摩擦材料的线磨耗值计算应精确至0lm.b）线磨耗按以下方法确定：一组试验中的两块摩擦材料线磨耗结果取平均作为线磨耗的实测值。附录C（规范性附录）竖向承载力试验方法C.1试验条件试验室的标准温度为235C。C.2
31、试样停放试验前将试样直接暴露在标准温度下，停放24h。C.3试验方法按图C.1放置试样后，按下列步骤进行支座竖向承载力试验;图CJ竖向承载力试验装置示意图a）将试样置于试验机的承载板上，试样中心与承载板中心位置对准，偏差小于1%支座直径。检验荷载为支座基准竖向承载力的2.0倍。加载至基准竖向承载力的0.5%后，核对承载板四边的位移传感器，确认无误后进行预压。b）预压。将支座基准竖向承载力以连续均匀的速度加满，反复3次。c）正式加载。将检验荷载由零至试验最大荷载均匀分为10级。试验时以基准竖向承载力的0.5%作为初始荷载，然后逐级加载。每级荷载稳压2min后记录位移传感器数据，直至检验荷载，稳压
32、3min后卸载。加载过程连续进行3次。d）竖向压缩变形分别取4个位移传感器读数的算术平均值，绘制荷载.竖向压缩变形曲线。变形曲线应呈线性关系。e）试验竖向压缩变形应满足6.2的要求。C.4试验报告试验报告应包括以下内容：a）试验概况描述：包括支座型号、基准竖向承载力、位移，并附简图。b）试验机性能及配置描述。c）试验过程中出现异常现象描述。d）试验记录完整，并计算支座在试验荷载作用下，竖向压缩变形值与支座总高度的百分比，评定试验结果。e）附试验照片。附录D（规范性附录）成品支座水平性能试验方法D.1试样试验宜采用足尺支座，如受试验设备能力限制时，可选用缩尺支座试验。D.2试验方法成品支座水平性
33、能试验应在单剪试验机上进行，试验装置见图D.L试验方法如下:说明：1 一上承载板2一试样3一下承载板4一水平力加载装置5一框架图D.1成品支座隔震性能试验装置示意图a）试验时将支座置于试验机的下承载板上，支座中心与承载板中心位置对准，精度小于1%支座底板边长；b）竖向连续均匀加载至试验荷载，在整个试验过程中保持不变；c）水平位移按d（l）=Asin（2l）（其中A=Do/2兀4，Do为加载峰值速度，4为加载幅值）进行正弦波加载；d）测定水平力的大小，记录荷载位移曲线；e）按照加载幅值确定试验工况，除特殊说明外，每个工况做四个周期循环试验，取第三圈试验结果。D.3试验加载履历a）动摩擦系数的测定
34、。试验荷载取基准竖向承载力，加载幅值4取极限位移的1/3；测定动摩擦系数下限值时，加载峰值速度取4mnVs;测定动摩擦系数上限值时，加载峰值速度取150mms.b）反复加载次数相关性。试验荷载取基准竖向承载力，加载幅值&取极限位移的1/3,加载速度取150mms,做20个周期循环试验。c）温度相关性。试验荷载按基准竖向承载力,加载幅值&取极限位移的1/3,加载速度取150mms.环境温度变化范围为-2040C,10为一档，根据需要可增加试验温度工况。d）水平极限变形试验。试验荷载取基准竖向承载力，加载幅值&取极限位移的0.85倍。D.4试验报告试验报告应包括以下内容：a）试验概况。试验设备、试验温度、试验支座规格、试验荷载等;b）实验过程描述。试验中如有异常情况发生，应详细描述异常情况发生的过程;c）记录荷载位移曲线，计算等效刚度和阻尼比，得出试验结果；d）试验现场照片。
