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1、XX省有色金属行业企业风险分级管控和隐患排查治理体系建设实施指南目录1适用范围12规范性引用文件13术语和定义14基本要求35风险分级管控工作程序和内容56隐患分级与分类97隐患排查治理体系工作程序和内容118文件管理149最终成果与效果1410持续改进15Il信息化管理1512附录151适用范围本指南规定了有色行业企业风险分级管控和隐患排查治理体系建设的术语和定义、基本要求、工作程序和内容、公告警示、文件管理和持续改进等内容。本指南适用于指导XX省内有色行业企业风险分级管控和隐患排查治理体系的建设。法律、法规、规章、强制性标准另有规定的从其规定。2规范性引用文件下列文件对于本指南的应用是必不
2、可少的。凡是注明日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本指南。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修订单）适用于本指南。中华人民共和国安全生产法中华人民共和国消防法XX省安全生产办法安全生产事故隐患排查治理暂行规定（国家安监总局第16号令）冶金企业和有色金属企业安全生产规定（国家安监总局第91号令）国务院安委会办公室关于印发标本兼治遏制重特大事故工作指南的通知安委办（2016）3号国务院安委办实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见（安委办（2016）11号）冶金行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016版）国家安全监管总局关于印发工贸行业重大生产安全事故隐患判定标准（20
3、17版）的通知（安监总厅管四（2017）129号）GBI3861生产过程危险和有害因素分类与代码GB6441企业职工伤亡事故分类GB4754国民经济行业分类GB/T23693-2009风险管理原则与实施指南GB/T27921-2011风险管理风险评估技术GB/T23694-2013风险管理术语GB/T29520-2013铜冶炼安全生产规范GB30186-2013氧化铝安全生产规范GB/T29519-2013铅冶炼安全生产规范GB/T29522-2013锌冶炼安全生产规范（火法）GB/T29523-2013锌冶炼安全生产规范（湿法）GB30078-2013变形铝及铝合金铸锭安全生产规范GB300
4、79.1-2013铝及铝合金板带箔安全生产规范第1部分：铸轧GB30079.2-2013铝及铝合金板、带、箔安全生产规范第2部分：热轧GB30079.3-2013铝及铝合金板带箔安全生产规范第3部分：冷轧3术语和定义GB/T28001-2011中规定的术语，适用于本标准。3.1风险发生危险事件或有害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害、健康损害或财产损失的严重性的组合。3.2 风险单元为便于风险辨识、风险评估工作的进行，有利于提高风险辨识、风险评估工作的准确性，需将辨识对象划分为若干个单元，一般以生产车间、储存区域、环境条件、生产工艺、工艺装置、设备设施、作业场所、制度建设、操作行为、物料的特点
5、和特征与风险的类别、分布有机结合进行划分。3.3 风险点存在于风险单元之中，是可能导致事故发生的具体部位、装置或关键点。伴随在风险的部位、设施、场所和区域的作业过程。3.4 风险因素是指能产生或增加风险发生概率和根失程度的条件或因素。3.5 风险分级通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。划分为重大风险、较大风险、一般风险、低风险四个级别。3.6 风险分级管控按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。3.7 安全风险评估运用定性或定量的统计分析方法对安全风险进行分析、确定其严重程度，对现有
6、控制措施的充分性、可靠性加以考虑，以及对其是否可接受予以确定的过程。3.8 安全风险管理根据安全风险评估的结果，确定安全风险控制的优先顺序和安全风险控制措施，以达到改善安全生产环境、减少和杜绝生产安全事故的目标。3.9 事故隐患生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生或导致事故后果扩大的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。3.10 隐患排查生产经营单位组织安全生产管理人员、工程技术人员和其他相关人员依据国家法律法规、标准和企业安全生产管理制度，制定计划并采取一定的方式和方法，对照风险分级管控措施的有
7、效落实情况，对本单位的事故隐患进行排查的工作过程。3.11 隐患治理消除或控制隐患的活动或过程。对排查出的事故隐患，应当按照事故隐患的等级进行登记，建立事故隐患信息档案，并按照职责分工实施监控治理。3.12 隐患信息包括隐患名称、位置、状态描述、可能导致后果及其严重程度、治理措施、职责划分、治理期限等信息的总称。企业对事故隐患信息应建档管理。3.13 有色金属企业是指从事有色金属冶炼及压延加工业等生产活动的企业。3.14 有色金属冶炼指通过熔炼、精炼、电解或其他方法从有色金属矿、废弃金属料等有色金属原料中提炼常用有色金属的生产活动。3.15 有色金属延压加工指有色金属及合金的延压加工生产活动。
8、4基本要求4.1 建立组织机构4.1.1 组织机构成员企业应成立由主要负责人、分管安全生产负责人、各职能部门负责人以及安全、设备、生产、技术等各类专业技术人员组成的双重预防机制领导小组，作为企业构建双重预防机制工作的常设机构，主要负责计划制定、人员配置、财务资源等事项，明确小组各成员职责，总体部署与协调领导小组工作任务、工作要求及关键节点。4.1.2 主要负责人职责企业主要负责人是企业双重预防机制体系建设第一责任人，全面负责企业风险分级管控和隐患排查治理体系建设工作，组织制定并实施重大事故隐患治理方案，并为该项工作的顺利开展提供必要的人力、物力、财力支持。4.1.3 分管负责人职责分管安全生产
9、负责人协助主要负责人具体负责组织、检查、指导、考核体系建设工作，组织制定并实施体系建设方案，定期召开会议分析、研究、解决体系建设过程中出现的问题，并及时向主要负责人汇报。4.1.4 安全管理部门职责企业安全管理部门主要负责起草体系建设工作方案和有关体系文件，协调和调度各专业工作组分工开展情况；负责收集、指导审核、汇总各部门工作结果；负责组织对全公司风险结果评审；负责组织开展隐患排查治理体系建设的宣贯工作；负责将体系建设工作纳入安全生产责任制考核。4.1.5 各车间（科）及相关职能部门职责企业各职能部门负责人是本部门双重预防机制体系建设工作的第一责任人，各车间（科）及相关职能部门负责职责范围内风
10、险点排查，风险因素的辨识、分析及评价，确定管控措施，开展本部门隐患排查工作，对车间（科）难以解决的及时向分管负责人或者主要负责人汇报。4.1.6 各基层班组职责各班组负责人是本班组风险分级管控和隐患排查治理的具体执行者与第一责任人，负责组织本班组职责内风险点排查，风险因素的辨识、分析与评价，开展本班组隐患排查工作。对上一级提出的隐患开展整治工作，随时发现和处理各种隐患和事故，班组难以解决的及时向车间（科）上报。4.1.7 各岗位员工职责各岗位员工是本岗位风险分级管控和隐患排查治理的具体执行者与责任人，负责本岗位职责内风险点排查，风险因素的辨识、分析与评价，负责本岗位隐患排查治理工作，应掌握本岗
11、位可能存在的隐患及控制措施等相关知识。4.2 编写体系文件4.2.1 风险分级管控管理制度企业应结合自身实际，建立适用的风险分级管控制度，明确各级各部门具体工作职责，确定风险因素辨识与评价方法、分级原则、风险分级管控及持续改进的要求，确定各类台账及分析记录的格式。4.2.2 事故隐患排查治理制度企业应结合自身实际，建立适用的事故隐患排查治理制度，明确隐患排查要求、排查级别、排查周期及事故隐患治理的相关要求，确定各类台账的格式。企业至少应制定隐患排查计划、编制隐患排查清单、保存包括隐患排查记录、隐患排查治理通知单、隐患整改验收信息表、重大安全生产隐患登记及整改销号审批表、事故隐患分类汇总表等内容
12、的文件。4.2.3 双重预防机制工作方案企业应结合各自生产规模、工艺特点和实际情况，依据本指南原则要求，编制适合自身安全管理现状和更利于实际操作的企业构建双重预防机制的工作方案。明确体系建设工作任务、工作步骤、职责部门、进度安排等内容。同时企业为确保体系运行，实现持续改进，建立和不断完善激励约束机制。4.3 实施全员培训4.3.1 培训计划企业应将体系文件的培训纳入年度安全培训计划，企业相关主管部门负责收集资料、编制培训教材。4.3.2 实施培训根据培训计划，按照公司、厂（部）、车间（科）、工段（班组）的层级，分阶段开展各级员工培训；培训结束后，培训实施单位应对各级员工的培训效果进行考核，以保
13、证其熟知辨识风险因素、风险评价的方法及隐患排查治理方法，掌握本岗位存在的风险因素和管控措施。4.3.3 培训档案培训实施单位应建立培训档案，如实记录各层级培训的时间、内容、参加人员及考核结果等情况。5风险分级管控工作程序和内容5.1 收集资料风险辨识应收集以下信息：一企业厂区总平面布置图、工艺流程图、消防系统图以及企业重点防火部位分布图；一一冶金行业生产、安全等方面的最新法律、法规、标准、规范；本企业设备清单及设备完好情况；本企业现行的管理制度、操作规程；一相关危险化学品安全技术说明书；一一相关方名录、资质审核、安全管理协议等；已识别的危险源识别清单，对应的措施改变情况以及新产生的风险因素；本
14、企业的应急预案；一一本企业岗位设置情况及全员安全生产责任制；一一特种作业人员台帐及特种设备作业人员台帐；安全设施三同时相关资料；1.1 行业的事故案例等。1.2 确定风险辨识范围风险的辨识范围应覆盖所有的设备设施和作业活动，包括：规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段；常规和非常规作业活动；一事故及潜在的紧急情况；所有进入作业场所人员的活动；原材料、产品的运输和使用过程；作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；工艺、设备、管理、人员等变更；丢弃、废弃、拆除与处置；气候、地质及环境影响等。1.3 划分风险单元风险单元的划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、
15、范围清晰”的原则，有色行业风险点划分应依据区域、工序（工艺）和作业范围等合理地予以划分。所划分出的每种作业活动既不能太第杂，如包含多达几十个作业步骤或作业内容；也不能太简单，如仅由一、两个作业步骤或作业内容构成。识别过程中应避免出现重复。事例1：铜冶炼（火法）行业单元划分，按照“工艺”一级单元可划分为熔炼、电解、制酸、选矿和动力等。每个一级单元可划分为多个二级子单元，子单元参考划分情况如下：熔炼单元按照工序可划分为原料库及配料车间、熔炼工段、阳极精炼及浇铸等二级子单元；其中熔炼工段又可划分为熔炼炉、余热锅炉、收尘工段等三级子单元；一电解单元按照工序可划分为电解车间、净液工段等子单元；制酸单元按
16、照工序可划分为净化工段、转化工段、干吸工段、硫酸综合楼、酸库等子单元；选矿单元按照工序可划分为渣缓冷场、碎矿工序、磨浮车间、浓密、过滤车间等子单元;动力单元按照作业区域可划分为总降压站、厂区管网及电信工程、厂区综合供水泵站、生产消防水池等子单元。事例2：有色金属压延行业单元划分，按照“工艺”可划分为熔铸、压延加工、辅助等一级单元。子单元参考划分情况如下：熔铸单元按照工艺可划分为配料、熔炼、保温、铸造、后期加工等二级子单元；压延加工单元按照成品可划分为铸锭、板、带、箔、管、棒、型、线、锻件等加工类型：其中板材加工工艺又可划分为加热、压延、精整、锯切等子单元：辅助单元按照作业区域可划分为供热、供电
17、、水处理、机械、电气作业区等子单元。单元划分表式样参见附表F.1。5.4 确定风险点5.4.1 风险点确定原则在确定风险单元基础上，按照设备设施、作业活动、管理等内容，确定可能导致事故发生的具体部位、装置或关键点作为风险点。5.4.2 风险点排查根据风险点划分原则，企业应对生产经营全过程进行风险点排查，形成包括风险点编号、风险点名称、风险因素、风险类别/可能导致事故类型、管控措施等基本信息，风险点排查（辨识）清单式样参见附表F.2,作业过程风险点排查（辨识）清单式样参见附表F.3。有色行业企业排查重点应参考有色行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016版）。5.5 风险因素辨识5.5.1 辨
18、识方法风险因素辨识方法主要有故障类型与影响分析（FMEA）方法（参见附录A）、工作危害分析（JHA）方法（参见附录B）、能量源分析（ESA）方法（参见附录C）、安全检查表法（SeL）、危险与可操作性分析法（HAZoP）、事故树分析法等。有色行业企业在风险辨识时应注意以下内容：a）三种状态正常（例如：在正常的运行或操作过程就存在着危险危害）；一异常（例如：在设备出现故障时出现的危险危害）；一一紧急（例如：发生火灾、爆炸、坍塌等破坏性大事故时的情况）。b）三种时态过去（例如：是指某个风险“过去”发生过伤害事故）；一现在（例如：是指某个危险因素“现在”一直就危害着人体，如高温、噪声）；一一将来（例如
19、：是指某个风险存在“将来”对人体造成伤害的可能）。按导致人身伤害事故分类，参照企业职工伤亡事故分类（GB6441）；按导致事故原因分类，参照生产过程危险和有害因素分类与代码（GB13861）。5.6 风险评价5.6.1 风险评价方法常用的风险评价方法有预先危险性分析法、故障类型及影响分析法、危险与可操作性研究法、风险矩阵法、作业活动风险评估法、作业条件危险性评价法、道化学火灾、爆炸危险指数法等，本指南推荐采用风险矩阵评价法（参见附录D）和作业条件危险性评价法（参见附录E）作为有色企业常用的方法。企业也可以选择其他评价方法。5.6.2 风险点及风险单元级别确定5.6.2.1 根据国务院安委办实施
20、遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见（安委办（2016）11号）按照从高到低的原则将风险分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险4级，分别用“红、橙、黄、蓝四种颜色标示，实施分级管控.5.6.2.2 企业运用作业条件危险性评价法（LEC）对风险因素进行风险评价时，根据风险值，将风险划分为五个等级。为统一标准和便于管理，企业可将评价等级为第五个等级的风险纳入低风险等级。5.6.2.3 据风险点内各风险因素风险评价结果，将风险因素最高风险级别作为风险点的风险级别。根据风险单元内各风险点风险评价结果,将风险点最高风险级别作为本风险单元的风险级别。风险点分级管控台账式样参见附表F.4o5.6.
21、3 重大风险确定结合各企业生产工艺特点，有下列情况之一的，确定为重大风险：（1）违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；（2）发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在；（3）经评定构成危险化学品重大危险源的；（4）具有中毒、爆炸、火灾等危险场所，作业人员在10人以上的；（5）经风险评价确定为重大风险的。重大安全风险清单式样参见附表F.5o5.7 风险控制措施的制定与实施5.7.1 风险管控措施的要求一一能够消除或减弱生产过程中产生的危险危害； 控制危险危害因素，并降低到国家规定的限值内； 预防生产装置失灵和操作失误产生的危险危害；一能够有效地预防伤亡事故和职业
22、危害发生；一一出现事故时能够为人员提供自救和互救条件； 较大以上风险即不可接受风险应增加补充建议措施；一因涉及产生有毒气体的有限空间作业或具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，经风险评价确定为较大风险的，企业应将其按重大风险进行管控，管控层级提级为最高层级。5.7.2 风险管控措施的类别 消除：尽可能从根本上消除危险、有害因素；如采用无害化工艺技术，生产中以无害物质代替有害物质、实现自动化作业、遥控技术等； 预防：当消除危险、有害因素有困难时，可采取预防性技术措施，预防危险、危害的发生；如使用安全阀、安全屏护、漏电保护装置、安全电压、熔断器、防爆膜、事故排放装置等。减弱：在无法消除危险、有害因素和
23、难以预防的情况下，可采取减少危险、危害的措施;如局部通风排毒装置、生产中以低毒性物质代替高毒性物质、降温措施、避雷装置、消除静电装置、消声装置等； 隔离：在无法消除、预防、减弱的情况下，应将人员与危险、有害因素隔开和将不能共存的物质分开；如遥控作业、安全罩、防护屏、隔离操作室、安全距离、事故发生时的自救装置（如防护服、各类防毒面具）等； 连锁：当操作者失误或设备运行一旦达到危险状态时，应通过连锁装置终止危险、危害发生；5.7.2.2管理控制措施包括：制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；减少暴露时间（如异常温度或有害环境）；监测监控（尤其是对于使用高毒物料的使用）；警报和警示信号；安全教
24、育培训等。5.7.23培训教育措施包括：对岗位员工进行系统化安全知识培训I,包括三级教育、转复岗培训I、特种作业人员培训I、日常安全教育等；-专项培训，包括风险辨识与管控措施、操作规程、应急救援、职业卫生防护等。5.7.2.4个体防护措施包括：个体防护用品包括：防尘防毒口罩、工作服、耳塞、防护眼镜、防护手套（耐高温、耐低温等）、绝缘皮鞋、空气呼吸器等；当工程控制措施不能消除危险有害因素时，均应采取个体防护措施；当处置异常或紧急情况时，应考虑使用个体防护用品；1.1.1.1 但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑使用个体防护用品。5.7.2.5 应急处置控制包括：紧急情况分析、应急预案、现场处置
25、方案的制定、应急物资的准备；通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果。5.7.2.6 不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险,应完善管控措施并实施，直至风险降低为可接受。5.7.2.7 风险管控措施应定期评审更新，采取更加有效的方法，持续完善改进。评审内容如下：控制措施的可行性和有效性；是否可使风险降低到可容许水平；是否会产生新的危险源或危险有害因素；是否己是最佳的解决方案。5.8风险分级管控5.8.1 风险分级管控要求5.8.1.1 风险分级管控遵循“风险越大，管控层级越高”原则，对于操作难度大、技术含量高、风险等
26、级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行监控。5.8.1.2 上级负责管控的风险，下级必须同时负责管理，并逐级落实具体管控措施。5.8.13 根据风险分级管控情况，结合隐患分级排查的要求，要将风险管控的责任落实到责任主体和责任人。5.8.14 4有色企业风险分级与管控划分情况如下：（1）低风险/蓝色：班组、岗位管控。（2） 一般风险/黄色：车间（科）级、班组、岗位管控。（3）较大风险/橙色：厂（部）级、车间（科）级、班组、岗位管控。（4）重大风险/红色：公司级、厂（部）级、车间（科）级、班组、岗位管控。5.8.2编制风险点清单在每一轮风险辨识和评价后，企业各部门应编制本部门全部风险点各类风险
27、信息的风险点清单，形成一点一单，便于部门进行管理，风险点清单式样参见附表F.6。5.9风险告知5.9.1 风险告知制度企业应对辨识出的重大风险实施告知制度，风险告知可分为安全风险公告栏告知、岗位风险告知、风险分布图告知、作业风险比较图告知等形式。5.9.2 重大安全风险公告栏企业应在存在重大风险区域醒目位置设置重大安全风险公告栏，公告栏标明主要安全风险名称、可能引发的事故隐患类别、事故后果、管控措施及报告方式等内容。重大安全风险公告栏式样参见附录F.7。5.9.3 岗位安全风险告知卡企业应在存在重大风险岗位设置岗位安全风险告知卡，告知卡的内容主要包括风险点名称、可能引发的事故隐患类别、事故后果
28、、管控措施、应急措施及报告方式等内容。岗位安全风险告知卡的式样参见附录F.8。5.9.4 风险分布图、作业风险比较图告知5.9.4.1 企业风险分布图是使用红、橙、黄、蓝四种颜色，将生产设施、作业场所等区域存在的不同等级（重大风险、较大风险、一般风险和低风险），标示在总平面布置图或地理坐标图中。5.9.4.2作业风险比较图是部分作业活动、生产工序、关键住务（例如动火作业、受限空间作业）等，应利用统计分析的方法，采取柱状图、曲线图或饼状图等，将不同作业的风险按照从高到低的顺序标示出来，实现对重点环节的重点管控。5.943企业应在厂区、办公区醒目位置设置风险分布图、作业风险比较图。6隐患分级与分类
29、6.1 隐患分级6.1.1 一般事故隐患根据隐患整改、治理和排除的难度及其可能导致事故后果和影响范围划分，危害和整改难度较小，发现后能够立即整改排除的隐患。6.1.2 重大事故隐患危害和整改难度较大，无法立即整改排除，需要全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。6.1.3 有色企业以下情况可直接判定为重大事故隐患：吊运铜水等熔融有色金属及渣的起重机不符合冶金起重机的相关要求；横梁、耳轴销和吊钩、钢丝绳及其端头固定零件，未进行定期检查，发现问题未及时处理；会议室、活动室、休息室、更衣室等场所设置在铜水等熔融有色金属及渣的吊
30、运影响范围内；盛装铜水等熔融有色金属及渣的罐（包、盆）等容器耳轴未定期进行检测；铜水等高温熔融有色金属冶炼、精炼、铸造生产区域的安全坑内及熔体泄漏、喷溅影响范围内存在非生产性积水：熔体容易喷溅到的区域，放置有易燃易爆物品；铜水等熔融有色金属铸造、浇铸流程未设置紧急排放和应急储存设施；高温工作的熔融有色金属冶炼炉窑、铸造机、加热炉及水冷元件未设置应急冷却水源等冷却应急处置措施；冶炼炉窑的水冷元件未配置温度、进出水流量差检测及报警装置；未设置放置冷却水大量进入炉内的安全设施（如：快速切断阀等）；炉、窑、槽、罐类设备本体及附属设施未定期检查，出现严重焊缝开裂、腐蚀、破损、衬破损坏、壳体发红及明显弯曲
31、变形等未报修或报废，仍继续使用；使用煤气（天然气）的烧嘴等燃烧装置，未设置防突然熄火或点火失败的快速切断阀，以切断煤气（天然气）；有限空间作业：未对有限空间作业场所辨识，并在作业场所设置明显安全警示标志的，未落实作业审批制度，擅自进入有限空间作业；粉尘爆炸危险场所设置在非框架结构的多层建构筑物内，或与居民房、员工宿舍、会议室等人员密集场所安全距离不足；可燃性粉尘与可燃性气体等易加剧爆炸危险的介质共用一套除尘系统，不同防火分区的除尘系统互联互通；粉尘爆炸危险场所的20区未使用防爆电气设备设施。金属冶炼企业主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。6.2 隐患分类6.2.1 基础管理类隐患基础
32、管理类隐患是指生产经营单位资质证照、安全生产管理机构及人员、安全生产责任制、安全生产管理制度、安全操作规程、教育培训、安全生产管理档案、安全生产投入、应急管理、设备检测等基础管理、职业卫生基础管理、相关方基础管理及基础管理其他方面存在的缺陷，主要体现在管理的因素方面。6.2.2 生产现场类隐患生产现场类隐患是指生产设备设施、特种设备现场管理、作业场所环境、从业人员操作行为、消防安全、用电安全、职业卫生现场安全、有限空间现场安全、辅助动力系统、相关方现场安全管理、其他现场安全管理方面存在的缺陷，主要体现在人的因素、物的因素和环境因素方面。7隐患排查治理体系工作程序和内容7.1 隐患排查要求7.1
33、.1 排查类型排查类型主要包括日常隐患排查、综合性隐患排查、专业或专项隐患排查、季节性隐患排查、节假日隐患排查、专家诊断性检查和事故类比隐患排查等。a）日常隐患排查是指班组、岗位员工的交接班检查、设备点检、班中巡回检查，以及基层单位领导和工艺、设备、电气、仪表、安全等专业技术人员的日常性检查；b）综合性隐患排查是指以保障安全生产为目的，以各级安全生产责任制、各项专业管理制度和安全生产管理制度落实情况为重点，各有关相关部门共同参与的全面排查；c）专业或专项隐患排查主要是指：对工艺、设备、电气、自控仪表、建筑结构、消防与公辅等分别进行的专业排查；根据行业特点对危险化学品、有色行业高温熔融金属吊运作
34、业等所涉及的场所、环境、人员、设备设施和所有作业及管理活动进行的专项隐患排查；在连续运行装置开停车前、新装置竣工及试运行等时期进行的专项隐患排查；d）季节性隐患排查是指针对各季节特点开展的隐患排查；e）节假日隐患排查主要是指节前对安全、保卫、消防、生产准备、备用设备、应急预案等进行检查，特别对节日各级管理人员、检修队伍的值班安排和安全措施、原辅料、备品备件、应急预案的落实情况等进行重点检查；f）专家诊断性检查是指技术力量不足或安全生产管理经验欠缺的企业委托安全生产专家排查隐患：g）事故类比隐患排查是对企业内和同类企业发生事故后的举一反三的安全检查；h）为提高效率，排查也可以与日常安全检查、安全
35、生产标准化的自评工作中的合规性评价和内审工作相结合。7.1.2 排查要求7.1.2.1 以排查项目清单为排查主要内容，按照“谁管控谁负责”的原则开展排查，且上级负责排查的内容，下级同时负责排查。7.1.2.2 隐患排查要做到全面覆盖、责任到人，确保横到边、纵到底、及时发现、不留死角。7.1.23排查要做到定期排查与日常排查、专业排查与综合排查、一般排查与重点排查相结合。7.1.2.4如无能力开展排查，或法规规定由专门机构实施检验检测手段实施隐患排查的，由责任部门委托外部专业机构实施，如避雷系统检测、特种设备检测、各类报警仪校准等。7.1.3组织级别7.13.1企业应根据自身组织架构确定不同的排
36、查组织级别和频次。组织级别一般包括公司级、厂（部）、车间（科）级、班组级，也可结合本单位机构设置情况对组织级别进行调整。7.1.3.2示例1：如企业组织架构为公司、厂（部）、车间、班组，其排查组织级别可为公司级、厂（部）级、车间级和班组级。7.13.3示例2：如企业组织架构为公司（厂）、车间、班组，其排查组织级别可为公司（厂）级、车间级、班组级。7.13.4各排查类型的组织级别：a）日常隐患排查的组织级别为岗位级、班组级、车间级。b）综合性隐患排查的组织级别为公司级、厂级、车间级。C）专业性隐患排查的组织级别为部门级或专业科室，按照专业类别划分。如：设备部门负责设备、电气，技术部门负责工艺，保
37、卫部门负责消防，安全部门负责安全设施等。d）装置开、停车、危险化学品、高温熔融金属吊运作业、煤气作业等专项排查的组织级别为公司级、分厂级、车间级，按照类别划分。e）新装置施工期间或竣工时及试运行等时期专项排查的组织级别为公司级、分厂级，按照职责分工。如：设备部门负责设备部分，安全部门负责安全设施等。f）高温熔融金属吊运、煤气、危险化学品、构建筑物、机电、供配电、发电、特种设备、消防等专项排查的组织级别为公司部门级g）季节性隐患排查的组织级别为公司级、厂级。h）节假日隐患排查的组织级别为公司级、厂级。i）事故类比隐患排查组织级别为厂级、部门级。7.1.4排查周期企业应根据法律、法规要求，结合有色
38、企业生产工艺特点，确定综合、专业、专项、季节、日常等隐患排查类型的周期。具体包括：一班组日常排查分为班前、班中、班后排查，班中巡查间隔根据企业实际情况确定：对于风险较大的设备、设施关键装置、要害部位、关键环节、危险化学品重大危险源的操作人员现场巡检间隔不得大于2h,宜采用不间断巡检方式进行现场巡检；一车间（科）直接管理人员（主任、工艺设备技术人员）电气、仪表等专业人员每天至少一次对装置现场进行相关专业检查；公司级综合性隐患排查至少每季度组织一次，厂级、车间（科）级综合性隐患排查至少每月组织一次。-工艺、设备、电气、仪表等专业技术人员至少每季度组织一次专业性隐患排查；应根据季节性特征及本单位的生
39、产实际，每季度开展一次有针对性的季节性隐患排查；重大活动及节假日前应进行一次隐患排查；当获知同类企业发生伤亡及煤气中毒、高温熔体灼烫、转炉爆炸、火灾爆炸、窒息中毒等事故时，企业应举一反三，及时进行事故类比隐患专项排查；对于区域位置、工艺技术等不经常发生变化的，可依据实际情况确定排查周期，如果发生变化，应及时进行隐患排查。7.2 制定排查计划根据企业生产运行特点，制定隐患排查计划，明确各类型隐患排查的排查时间、排查目的、排查要求、排查范围、组织级别及排查人员等。7.3 编制隐患排查清单73.1 隐患排查清单企业应依据确定的各类风险点的全部控制措施和基础安全管理要求，编制隐患排查清单。73.2 2
40、隐患排查清单要求隐患排查清单以各类风险点为基本单元，依据风险分级管控体系中各风险点的控制措施和标准、规程要求编制，排查清单至少包括与风险点对应的排查事项、排查情况、排查周期、隐患等级、责任单位等内容。隐患排查清单式样参见附录GL排查方法由各组织级别根据排查类型和排查周期确定。7.4 隐患排查7.4.1 确定排查项目实施隐患排查前，应根据排查计划在隐患排查清单中确定具体排查项目，形成隐患排查记录表，进行隐患排查。隐患排查可分为生产现场类隐患排查和基础管理类隐患排查，两类隐患排查可同时进行。隐患排查记录表式样参见附录G2。7.4.2 排查结果记录公司各组织级别进行隐患排查时，必须准确、全面记录排查
41、情况和发现的问题，与被检查单位的人员做好沟通，并填写隐患排查治理记录。7.5 隐患治理7.5.1 隐患治理要求7.5.1.1 隐患治理实行分级治理、分类实施的原则。主要包括岗位纠正、班组治理、车间治理、厂（部）治理、公司治理等。7.5.1.2 隐患治理应做到方法科学、资金到位、治理及时有效、责任到人、按时完成、措施有效。7.5.1.3 立即整改的隐患必须立即整改，无法立即整改的隐患，治理前要研究制定防范措施，落实监控责任，防止隐患发展为事故。7.5.2 事故隐患治理流程事故隐患治理流程包括：通报隐患信息、下发隐患整改通知、实施隐患治理、治理情况反馈、验收等环节。隐患排查结束后隐患排查部门应制发
42、隐患排查治理通知单，应对隐患整改责任单位、整改要求、整改时限等提出要求，并将信息向岗位员工进行通报。隐患存在部门在实施隐患治理前应当对隐患存在的原因进行分析，制定可靠的治理措施并组织实施。隐患整改通知制发部门应当对隐患整改效果组织验收。隐患整改验收信息表式样参见附录G3。公司各部门应每半年进行一次事故隐患汇总，隐患排查治理台账汇总表式样参见附录G5。7.5.3 一般隐患治理由企业各车间、班组等负责人或者有关人员负责组织整改。能够立即整改的隐患立即组织整改，整改情况要安排专人进行确认；难以立即排出的应及时进行分析，制定整改措施并限期整改。7.5.4 重大隐患治理7.5.4.1 根据本指南6.1.
43、3条判定为重大事故隐患的，应当及时组织评估，并编制隐患评估报告书。评估报告书应当包括事故隐患的类别、影响范围利风险程度以及对事故隐患的监控措施、治理方式、治理期限的建议等内容。7.542根据评估报告书，安全负责人应组织隐患存在部门及相关人员制定重大事故隐患治理方案。治理方案应做到责任、措施、资金、时限和预案（“五落实”）落实到位，具体应当包括的主要内容有：治理的目标和任务、采取的方法和措施、治理的费用和物资、负责治理的机构和人员、治理的时限和要求、防止整改期间发生事故的安全措施（含应急措施）。7.5.5 隐患治理验收7.5.5.1 按照“谁排查谁验收”的原则，隐患治理完成后，根据隐患级别，由隐
44、患排查部门负责人组织有关人员对隐患治理情况进行验收，实现隐患排查治理闭环管理。验收包括验证和效果评估两部分，其中验证就是检查措施的实现情况，是否按方案和计划的要求一一落实了；效果评估是对完成的措施是否达到了隐患治理的目的。7.5.5.2 对于重大事故隐患，由公司主要负责人或安全主管领导组织有关人员对隐患治理情况进行验收，验收合格后填写重大安全生产隐患登记及整改销号审批表。重大安全生产隐患登记及整改销号审批表式样参见附录G4。7.5.5.3 对于未按期或未按要求治理的隐患，根据隐患排查治理管理制度的有关规定，对隐患存在部门和个人进行考核；同时，隐患治理排查部门负责督促隐患责任单位继续做好隐患的治
45、理并对治理情况进行验收。8文件管理8.1 风险管控文件企业应完整保存体现风险管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括风险分级管控制度、风险点排查（辨识）清单、风险分级管控台账，重大安全风险清单、风险点清单等内容的文件化成果；涉及重大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。8.2 隐患排查文件企业在隐患排查治理体系策划、实施及持续改进过程中，应完整保存体现隐患排查全过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括：排查计划、隐患排查清单、隐患排查记录表、隐患整改验收信息表、重大安全生产隐患登记及整改销号审批表、隐患排查治理台账汇总表等内容的文件。9最终成果
46、与效果9.1成果结合双重预防机制体系建设规范性指导文件，企业应至少产生以下成果： 建立体现风险管控和隐患排查过程的记录台账和数据库； 设置重大安全风险公告栏； 制作岗位安全风险告知卡； 绘制企业安全风险四色分布图； 绘制企业作业安全风险比较图； 建立安全风险分级管控制度；建立重大风险管控措施； 建立隐患排查治理制度； 制定重大隐患治理实施方案； 建立安全风险与隐患排查信息管理系统。9.2效果通过构建双重预防机制，企业应在以下方面取得明显进步：员工对所从事岗位的风险有充分认识，知晓风险的危险危害、可能后果、个体防护措施和应急处置方法等；一一风险场所、部位的警示标识得到保持和完善，尤其是较大及以上
47、风险；一涉及重大风险的作业活动或区域建立规章规程，对作业过程有审批监督记录；一风险控制措施持续有效，风险管控能力得到加强。依据改进的风险控制措施，指导建立各类隐患排查表，使隐患排查工作更有针对性；每一轮风险辨识和风险评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性。10持续改进10.1 评审企业每年至少对双重预防机制体系运行情况进行一次系统性评审或更新，同时应根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施等适时开展风险点排查及其风险因素辨识和风险评价，更新各类隐患排查表，以确保其持续适宜性、充分性和有效性；当发生更新时，应及时组织评审。各评审记录保存期为2年。10.2 更新
