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1、总装制程物料管理办法件编号：版本号：发布日期：分发编号：受控状态：核准:审核:编制:1、目的：1.1为规范制造现场物料管理，使现场物料管理过程有效、有序开展。特制定本办法。2、适用范围：2.1部门各制程对制程物料规范管理（除打标与流水线物料往来）。3、术语和定义：3.1 物料：本办法所指的物料为原材料、加工半成品、成品。3.1.1 原材料：成品BOM表展开所需的物料，即为原材料。3.1.2 成品：BOM表材料组装而成的产品，即为成品。3.13 半成品：由原材料加工，但尚未组装成成品。即为半成品。半成品状态，介于原材料与成品之间。3.14 工品：即因变更管理、质量异常因素而产生返工的成品。即为返
2、工品。3.15 套生产：材料可以按成品成套组装要求进行生产，即为配套生产。3.16 常物料：依据技术、检验标准进行识别的物料不符合标准要求且未经品管鉴定的为异常物料，经过品管部最终判定的方为不良物料。未经品管判定的均为异常物料。3.17 良品：依据产品技术、检验标准进行判定不符合要求的物料为不良物料。3.17.1 一般不良品：可以维修不良品。3.17.2 废品：不可维修、在利用的不良品。3.18 滞品：因变更管理、库存物料而无生产订单可以分配而滞留的呆料，即为呆滞物料。4、职责:4.1 部门主管：负责对现场物料管理过程办法的制定、修改与审核、核准工作并对于现场各模块执行情况予以督导。4.2 班
3、组长：依据本办法督导本班组依据此办法对现场物料进行管理，确保物料储存安全、使用有序。4.3 物料员：主负责其班组的物料管理，对其班组的物料管理负主要直接责任。4.4 作业员：依据工序需求而进行分工所控制的物料进行有效管理。4.5 工程组/统计：负责辅料品管理并依据账务管理规定予以物料使用过程数据收集、记录、统计与汇总。4.6 计划：生产计划与生产指令下达与变更，生产异常的处置与协调。4.7 物控：按照仓储相关管理规定予以供给物料及物控用量管控，物料异常的处置与协调。4.8 品管：物料质量鉴定及物料异常的处置与协调。5、内容：5.1 报单、打单：5.1.1 生产任务指示：班组长依据【生产计划表】
4、、【生产指令单】、【生产任务单】结合现场生产进度情况确定生产订单产品及物料需求时间。指示物料员至仓库进行报单。5.1.1.1 生产任务量指示：组长应依据计划及现场进度实际情况、产品质量前期状况。任务量安排至少为1天至2天任务量安排生产前期异常较多时产品品种考虑报两种产品。5.1.1.2 【生产任务单】需要进行填写与维护张贴于各组生产看板上。以便做制单管理和其他单位的查阅。5.1.2 报单、打单：物料员依据本班组的生产任务安排至仓库进行报单、打单。5.121报单时间：正常计划情况下，物料员应于生产使用需求前2个班进行报单。5.L2,2非标准用料的产品，需由计划部主导相关部门提供相应BOM表予以现
5、场、仓库进行报单、打单。5.1.23临时更换物料：由责任单位以【联络单】方式联络各关系部门进行评审会签并执行会签内容。5.1.2.4 非生产指令单需求用料：以【其他领料单】进行申请审批进行领料、用料。5.1.2.5 打单、发单时间：打单员应于报单当班进行打单并将【领料单】单据传递于各发料仓管员。5.2备料、发料：仓库依据依据现场用料需求进行备料和发料。5.2.1发料要求：1.1.1 .1批次发料：按照批次、批次量（即批领模式）进行发料。非协商情况之下严禁采用混合批次发料，即不同批次物料不能混合一起进行发料。1.1.2 .2供应厂商区分：同一批次，不同一厂商物料应严格区开并标识好物料，交接物料时
6、需特别说明。5.2.13 发料需确保产线的生产使用需求（需求量、需求时间、需求地点）。5.2.14 料时间：依据生产使用单位的申请时间进行发料并依据5.2.3条款要求：“保持信息发料信息交流”。5.2.15 料信息交流：物控部人员与现场物料人员需要及时保持物料发料信息。5.23.1 物料员进行物料发料进度跟踪以确保场地的清理和相关接收准备。5.23.2 物控人员物料准备完毕后发料时及时通知物料人员以方便交接和场地清理。5.3交接准备：5.3.1 场地清理：整理即将到料的物料场地，以便于放置。场地空间、确保充分足够及不与不同批次、不同材料发生混料倾向。53.2清点工具：准备好电子称、计算器、刀片
7、、叉车一等交接清点工具。5.4交接、验收：5.4.2放置指示与要求：指示物控部发料人员将物料放置到指定放置位置。5.4.2验收：主要包含单据、数量和外观质量验收。具体依据【现场物料验收作业办法】执行。5.4.2.1单据验收：填写是否完整？是否属于所需要的物料？物料量是否足够？审核是否完整？5.4.2.2数量验收：透过单据对物料数量进行验收，确保实物与单据物品、数量均相符。5.423外观质量验收：查看外包装是否完整？产品标识是否正确？产品外观质量是否符合要求？5.4.2.4以上验收后，通知IPQC做更深层次的产品质量验收。不合格品按照【不合格品管理程序】处置。5.5存放：有效进行存放管理确保物料
8、存放安全，不产生物料呆滞。5.5.1 安全：防流失、防变质，以确保存放物料的数量、质量保证。5.5.1.1 防流失：防止物料流失、盗用、其他流失。5.5.1.1.1 流失：班组主导，工程组配合严格检查包装材料及生产垃圾，防止物料流失。具体依据【废弃物管理办法】执行。5.5.1.1.2 盗用：物料应严格监管避免其他单位、个人进行盗用。5.5.1.13其他流失：非流失、盗用外的其他因素流失。551.2防变质：依据【产品防护管理办法】、【6S管理办法】要求进行防护好以防止因放置而产生物料质量损失。5.5.1.2.1 物料区域限高1.6米。作业区域限高L4M。透过限高防止倒塌、压塌、压伤。5.5.1.
9、2.2 防止混料：不同批次、不同质量状态物料均需进行隔离、标识。1.1.2 防呆滞：用料控制不合理致使物料呆滞于生产现场。1.1.2.1 存放要求：只存放生产订单所需要的物料，严格禁止非订单物料放置于现场。1.1.2.2 批次要求：物料按批次进行领用生产，批次生产完毕。物料要做到“批次批结”。1.1.3 账务、盘点管理：依据【账务管理规定】及【内控财务管理办法】中“盘点”要求执行。透过账务、盘点有效管理进行了动态的监控整个生产用料状况以确保用料的合理性。5.6 产线供料：物料供给要“适时、适量、适质、适地”的进行供给以确保物料满足生产需求并确保作业区域内不断料、不呆料、不囤料。5.6.1 物料
10、员：依据【生产任务管理办法】中的换线计划与布置计划要求、产线物料缺料信息进行产线工序供料。5.6.2 作业员：工序作业员需动态了解工序物料存量情况并及时将信息反馈于物料员、班组长供给物料。作业员对工序物料管理负全责。5.6.3 信息互动：物料员与作业员之间需保持物料信息互动，确保物料使用不断料、呆料和囤料。5.6.4 缺料信息互动：工序作业员动态了解产线物料存量并及时与物料员、班组长互动物料不足、不良信息并确保及时供料。5.7 使用、加工：依据产品相关技术资料及【SOP作业规范】一等技术资料进行物料使用、加工。5.7.1 标识与防护：物料标识需要符合标识与可追溯性要求，防护需要满足【产品防护管
11、理程序】要求。5.7.2不合格品按照【不合格品控制程序】结合5.8、5.9要求落实。5.7.3 同一批次，不同厂商物料，过程需严格区分物料使用。产生不良品按照厂家进行区分、并按照原包装进行包装防护、标识好。5.8 过程用料控制：保证物料能够适时、适质、适地、适量的供给生产线生产使用并确保用料合理。5.8.1 用量控制：通过批次用料管理并做到“批次批结”而进行物料用量的有效控制，避免不合理用料产生从而确保物料使用处于合理使用范围（即为标准损耗范围之内）。具体措施主要透过进、出仓物料有效控制以达到生产线用料量控制（5.8.1.1 退料：5.8.1.1.1 不良退料：物料因工废（即制造、加工作业过程
12、产生不良），料废（即来料产生不良）。产生退料。以【不合格品退料单】进行退料。5.8.1.1.2 超出退料：因材料出库作业出现错误（含点数作业、其他因素）、产品数量以称重进行发料而多发产生退料。以【良品退料单】或【不良品退料单】进行退料。5.8.1.13订单取消退料：因订单取消而物料需要进行退料。以【良品退料单】或【不良品退料单】进行退料。订单取消退料当物料发生流失时依据581.2.1.2.1条款进行处置。5.8.1.1.4因工作过失致使超额退料需要报备原因进行说明，情节严重（他人举报或其他手段验证、严重过失）将给予经济处分。以确保过程用料控制的严谨性，规避弄虚作假。581.1.5二类品试用物资
13、于产品退料单上需要进行备注,多少不良品以二类品方式进行使用,多少是退料而再进行补料。5.8.1.2补料：有生产指令单依据BoM表用料量领料使用，良品数量不足或物料无法使用需要更换补料而进行补料。5.8.1.2.1 良品数不足：5.8.1.2.1.1 物料不良：物料不良而产生补料。补料时需要做到“一退一补”的方式进行补料。单据使用为【补料单】5.8.1.2.1.2 物料不足：因现场物料管理丢失而产生的补料，以“超额补料”的方式进行补料。单据使用为【超额补料单】5.8.1.2.1.2.1当订单出现取消情况下，需确保各BOM配件的“退料量+成品入库量=材料领用量”。当数量不足时需要以“超额补料”的方
14、式进行补料。5.8.1.2.2物料更换：因BoM要求使用物料无法正常使用需要进行更换物料。更换物料属于“一退一补”方式进行补料。单据使用为【补料单】。1.1.1 .2.2.1更换同一型号物料不同批次、不同厂家或不同质量层次、不同规格/材质（包含变更前后之物料）：由生产线填写【合格品退料单】或【不合格品退料单】并转移责任单位进行签单说明退料原因进行退换物料，更换物料采用“一退一补”。单据使用为【补料单】。1.1.2 .2.2.2更换不同型号物料：由生产线填写【合格品退料单】或【不合格品退料单】并转移责任单位进行签单说明退料原因进行退换物料，更换物料采用“一退一补”。单据使用为【补料单】。5.8.
15、13 现场材料用量统计：依据【单据使用管理办法】、【材料账务管理办法】和【退料、补料协议】执行。重点监控退料量、补料量、盘盈量、盘亏量、工废量，特别重点关注为超额补料量、工废量。以报表统计、账务管理形成对以上目标量进行控制。5.8.14 常控制：5.8.14.1 量异常：分为作业异常、来料异常和设计异常。5.8.14.1.1 程控制：5.8.14.1.1.1 料异常主要控制措施：材料出库验收及首件制作、检验，生产过程自检、互检、专检与巡检，成品入库检验。产线自、互检依据【自检、互检管理办法】，PQe巡检依据【制程巡检表】进行巡检。5.8.14.1.1.2 业异常主要控制措施：SOP标准完善、执
16、行，生产过程自检、互检、专检与巡检，成品入库检验。5.8.14.1.1.3 计异常主要控制措施：试产前评审、试产过程设计问题识别，试产后评审与改善。试产后出【试产报告单】及相关过程质量状况记录表。5.8.14.1.1.4 产异常识别：不良物料进行识别、统计，并依据【纠正预防措施报告】、【制程异常处置办法】、【不合格品控制程序】进行异常提报并开出【纠正预防报告】提报品管部。5.8.14.1.2 程预防：5.82121作业异常预防：保证作业过程稳定，即机台稳定、人员稳定、物料稳定、作业稳定、环境稳定。5.8.2.1.2.2来料及设计异常预防。来料及设计异常/强化问题及时发现及处置效果确认。5.8.
17、2.13物料异常处置：质量异常物料及时隔离、标识、统计、分析与处置，防止混料或使用。5.8.2.13.1 处置措施：由品管s是进行判定并提出处置措施。处置按照退料、补料流程进行办理。5.8.2.2计划异常：因计划下单错误，包含计划量错误、计划时间错误。5.8.2.2.1 过程控制：生产提前2个班进行打单、报单，确认物料是否充分？并对其他生产资源进行确认，包含人员、机台、工艺、环境等生产资源确认。5.8.2.2.2 过程预防：打单出现物料不足？其他资源不足？不予以打单生产并知会计划部。582.2.3物料异常处置：知会计划部跟踪物料到位。物料无法及时到位知会计划部做【计划变更通知单】取消订单。5.
18、82231订单取消物料处置依据5.8.1.13条款执行。5.8.23供应异常：物料无法按时到位、材料混料、短少或超额发料。5.823.1过程控制：5.8.23.1.1不及时供应：生产需求前予以计划部、物控部追踪物料并由计划展开对供应链物料追踪。5.8.2.3.1.2混料或少料：强化物料进料验收，过程使用及时发现并予以第三方见证、保留充分证据。5.8.23.2物料异常处置：5.8.2.1.2.1 不及时供应：物料放置于现场且10天不能到位或不能解决问题，联络计划部做【计划变更通知单】。当物料第二次确认交期需超过3天，物料放置由生产现场打印物料放置卡。标识卡明确：批次、产品、数量及放置原因。5.8
19、.2.1.2.2 混料、短少：物料一经验收、转移现场用料使用。使用过程发生混料、短少需有充分证据予以说明，否则视为丢失。物料补料以【超额补料单】进行补料。5.8.2.1.2.3 料超出：非称重类或明显异常类的物料超出需再次核对物料进、出信息并对成品入库进行排查是否短少入库。确认确实为超出以【合格品退料】或【不合格品退料】进行退料。注：订单未完成,需要填写【订单未完成表】进行说明。5.9不良品、报废品管理：5.9.1 不良品管理：5.9.1.1 异常识别：依据品管部、技术部制定的相关技术、检验标准为基准进行判定是否属于异常品。5.9.1.1.1 生产前：以材料验收时、首件制作与验收时发现。5.9
20、.1.1.2 生产中：以作业员的作业过程自、互检时发现。5.9.1.2 异常标识：发现的异常物料依据【标识作业方法】进行标识以保证符合质量手册：“产品标识管理要求”。对于标准不够明确或尚无法进行较为准确判定物料，不予以标识只做隔离。5.9.1.3 记录：依据【工序不良品记录表】进行记录不良品种类与数量。5.9.1.4 隔离：不良品应予以隔离放置以避免和良品混料或使用。5.9.1.4.1 放置要求：应放置不良品容器或不良品区域中并标识、防护好。5.9.1.5 鉴定：班组长、IPQC人员应确保至少应对生产线各工序进行巡查一次并依据各工序识别的不良品进行再次鉴定。IPQC人员应对作业员、组长识别过的
21、异常品进行最终判定、确认不良品并提出相应的处置措置。5.9.1.5.1 班组长可以依据标准对IPQC人员作出的不良品鉴定提出疑义并提请更高层次进行判定。判定按层次逐级进行判定。必要时，可以采取召开评审会进行评审。5.9.1.5.2 对于判定不良品或不合格品，可以由责任单位申请特采。5.9.1.5.2.1 特采单填写：由责任单位依据【不合格品程序】填写【特采申请单】进行申请特采使用。5.9.1.5.2.2 特采性质：以批次进行特采申请。批次物料降低标准、核心性能不受影响且不影响客户购买或客户实际使用需求，必要时需封签“限度样品”，“限度样品”由品管部负责主导落实。样品封样依据【车间样品管理办法】
22、执行。5.9.1.6 区分、处置：经过IPQC人员鉴定的物料，现场作业人员应区分制程不良与来料不良。并依据IPQC提出的处置措施予以处置。5.9.1.6.1 处置：IPQC人员依据鉴定结果提出相应处置措施：返工、退料、报废。返工根据情况分为重工、返修。5.9.1.6.1.1 重工：作业不到位而进行再次作业，无需进行更换零配件。5.9.1.6.1.2 返修：依据不良处进行零件更换、维修。5.9.1.6.1.3 报废：不良品己经无维修价值和可在使用价值，予以申请报废。5.9.1.6.2 返工/返修处置：依据68.1.1、5.91.2条款执行。5.9.162.1前制程不良：可以返工应予以包装、标识好
23、退回原制程返工。不能返工报废处置。5.9.1.6.2.2供应商来料不良：均予以包装、标识好予以退回供应商予以处置。5.9.1.6.2.3特采物料：根据特采要求进行处置。需要由现场进行返工。由前一制程或供应商提出申请，以【特采单】方式进行联络处置。相关工时、材料费用核算按照【制程异常管理办法】进行处置。591.6.3退料处置：依据5.8.1.1条款执行。5.9.1.6.4报废处置：依据5.8.1.1、5.9.2条款执行。5.9.2报废品管理：呆滞品、不良品已经无维修价值和可在使用价值，予以申请报废。5.9.2.1 不良品报废：经过鉴定为报废品同其他不良品区分放置并依据5.8.Ll条款处置。5.9
24、.2.2 呆滞品报废：呆滞品生产剩余物料，经过计划、物控、技术、品管共同确认不再予以使用以【不合格品退料单】经各关系部门、高层领导确认予以不良退料、报废。5.9.2.3 报废品：由仓库统一安排，按照公司报废品管理程序进行办理。注：不良品可以进行二类品管理使用。5.10半成品管理：5.10.1 配套生产：生产线严格按照物料配套生产。5.10.1.1 无配套生产：物料不足无法满足配套生产。生产前物料不足，生产中异常而无法配套生产。5.10.1.1.1 控制、预防：依据5.9.2条款执行。5.10.1.1.2 责任区分：5.10.3.1.2.1 计划责任：物料无法配套保证而下单或订单变更。5.10.
25、3.1.2.2 物控责任：物料储存数据提供错误，物料供应不及时。5.10.3.1.2.3 采购责任：物料供给不及时。5.10.3.1.2.4 质量责任：来料出现异常。5.10.3.1.2.5 技术、开发：工艺、设计异常。5.10.3.1.2.6 现场：加工半成品。5.10.2一体化生产：应尽量采用一体化进行生产，减少半成品形成规避半成品存在呆滞隐患。5.103半成品处置:5.10.3.1可分解半成品：将其予以分解为材料并按照5.8.L1条款执行。5.103.2不可分解办成品：由责任部门提出处置措施予以处置。异常问题按照【制程异常处置流程】再予以办理、处置。5.11成品管理：5.11.1 入库管
26、理：5.11.1.1 入库登记：各流水线生产出成品由装箱人员进行入库统计。以【成品入库登记表】进行登记。5.11.1.1.1 入库按时段进行区分以更好配合成品入库检验的批次及批次量进行区分抽检。登记表作为检验批次依据、作业时段生产进度跟踪数据基础。5.11.1.1.2 入库产品应以件数为统计单位，每一批次只允许一件尾数箱。5.11.1.1.3 生产现场需按制单进行生产，防止超额生产产品。超额生产产品需提报计划、部门主管审核通过方可入库。超额生产需予以责任追溯及责任考核。5.11.1.2 FQC人员依据【成品检验规范】及相关技术标准进行成品入库检验、判定合格与否。5.11.1.2.1 按批次抽样
27、进行抽样，抽样数量及抽样方法应予以明确。避免超量抽样。5.11.1.2.2 出现判定不合格应以批次为返工数量进行返工，开启【返工单】并按照【不合格品程序】处置。5.11.1.3 成品入库：5.11.1.3.1 辉煌入库以输送链进行输送入库，入库交接以工程组统计予以成品仓进行交接即可。5.11.1.3.2 欧联入库以摩托侧输送入库，由工程统计开启【出门条】及【移交单】予以欧联入库。入库交接以工程送货人员与欧联仓管交接。5.11.1.3.3 其他成品入库：其他部门特殊需求加工入库，按实际情况予以交接处置。参照5.11.134.2条款。5.11.1.3.4 入库数量核对：即为工程统计数量与现场统计数
28、量核对。每天由工程统计将班组入库明细提供给各组进行确认。5.11.13.4.1为确保入库数量准确。每天下班前0.5小时，现场作业的成品不予以投放至输送链上。下班前0.5小时已经投放的成品应全部予以输送至成品仓入库。5.11.13.4.2总装所有领取物料生产的产品均需入成品库。特殊情况直接转移至其他部门的物品也需按照先入成品仓再由成品仓手续进行办理。二类品非领取物料生产，只需要开启【出门条】即可转移其他部门。5.11.1.3.5制单核销：由统计员依据车间账务“帐套3”的运作要求进行运作而进行帐套核销。制单核销需要特别关注超额生产或生产量不足并予以数据提报部门主管审核。5.11.2成品入库后返工：
29、入库后的成品返工且涉及至总装返工。返工程序需符合【返工品衔接流程】。5.11.2.1 返工识别：依据【不合格品控制程序】及【客诉处置程序】及相关技术、鉴定标准、规定进行识别并由FQC开启【返工单】。5.11.2.2 返工责任识别：质量异常责任区分和变更责任区分。质量异常责任可以追溯为制程异常、设计异常、来料异常（质量管控责任）。变更责任由变更单位负责承担责任。5.11.2.3 返工处置：一般选择由责任单位负责主导处置。属于总装制造责任由总装进行主导返工处置。5.11.2.3.1总装配合：由相关责任单位以【联络单】或其他方式申请经总装部门主管、计划部确认。再由计划部以生产计划指令方式进行安排返工
30、。5.11.2.4 .2返工区分：生产后返工，由计划部下达返工单需进行生产计划指令号追溯（即进行追溯管理）再予以下达。生产过程返工，由生产现场直接需报备计划部、部门主管并进行返工，有质量异常按照质量异常流程进行返To5.11.2.5 .3生产后成品返工：按照【返工单】返工要求进行返工。5.11.2.5.1.1 返修品物料管理：成品返修需要进行生产指令追溯并依据5.8条款执行。5.11.2.4特殊情况下返工：生产后返工不予以办理退库手续而直接至仓库进行返工需报备部门主管、成品仓管允许既可返工。属于有领取物料返修的需追溯生产指令号并5.8条款执行。5.12 呆滞品物料管理：5.12.1 呆滞品：仓
31、库呆滞物料发料时需要说明为呆滞物料且发料之前提交品管部再次验证质量完毕后方可发放到现场。如有降低要求使用的物料需以【联络单】方式知会生产现场。5.12.2 呆滞品物料使用：无【联络单】要求按正常物料使用进行生产。有【联络单】说明按【联络单】内容要求进行使用。5.12.3 “批次批结”：生产现场严格按照“批次批结”原则管理物料，避免因物料库存而出现物料呆滞。5.13 借用管理：5.13.1 以总装为中心，分为其他个人、单位向总装借用物料和部门向其他个人、单位借用物料。5.13.2 总装与其他部门借用物料：因物料紧急使用需求并办理借用手续向其他部门借用物料。5.13.2.1 紧急情况使用需求：正常
32、手续办理物料出库手续，物料不能及时供给到位。生产线将面临停产或生产线影响顺利换下一批次生产。5.13.2.2 手续办理：知会被借用部门承办人并按照借用部门借用手续进行办理借用。5.13.3 其他部门向总装借用物料：因工作关系需求且无其他方式可以领取物料需将归属总装物料带离总装现场，由借用部门向总装部被借用单位办理借用手续。5.13.3.1 借用理由：办成品、成品、不良品等验证、测试需求而无法进行仓库领取。5.13.3.2 借用手续：以【借用登记表】进行登记签名借用。5.13.4 物料归还：5.13.4.1 总装向其他部门借用物料：与其他部门借用物料于借用后一个内需办理完成领料出仓手续或按照约定
33、时间归还物料。需再进行延迟需经。过被借用部门允许方可延迟办理。5.13.4.2 其他部门向总装借用物料：借用物料需按照约定归还日期予以归还，如无法及时归还需予以告知说明。5.13.4.3 归还物料要求：归还物料需保证与借用时物料状态保持一致。5.14 物料更换管理：5.14.1 物料更换：因物料异常、变更管理需对物料进行更换。5.14.2 生产前：生产前已经对物料进行更换。过程物料管理按正常流程手续进行办理、账务也按常规账务进行记录与统计。具体参照5.123条款执行。5.14.3 生产中与生产后：由责任单位填写【替换材料申请表】并按照5.8.1.222条款进行物料更换。5.14.3.1 【替换
34、材料申请表】单据最终保存与统计处做账务管理单据依据。5.14.3.2 材料分解出库核算：区分更换前与更换后成品入库数量并区分入库前、入库后BOM分解计算出更换前与更换后的出库材料。具体请依据【总装材料账务管理办法】中5.635条款执行。精品文档精心整理仓库运作管理规范为确保公司仓库的正常运作，保证仓库的整体运作流畅和有计划性，指导和规范仓库人员日常作业行为，通过奖惩的措施起到激励和考核人员的作用；并使本公司的仓库管理规范化、制度化，保证库存物资的安全、操作安全、运作流畅，根据企业管理和财务管理的一般要求，结合本公司的具体情况，特制定本仓库运作管理。全文目录一、供应商送货1二、仓库验收货品2三、
35、入库管理和在库管理3四、配货管理和出货管理4五、仓库货物盘点6六、退货工作规定6七、仓库安全管理8八、工作沟通协调9一、供应商送货1、供应商至少在一天前通知次日到货，以便让仓库做出收货安排工作；2、客户在送货到达时间，必须在下午17：OO之前，超过17：00,一律不接收收货，特殊情况请提前沟通。3、送货人员送货时，交送货单、订单给收货人员，交送货单时必须携带该货品的检验报告，交接好箱数，和实物数量，仓库将进行开箱检查核对数量，送货人员必须给予配合；没有检验报告，仓库一律拒收。4、收货人员必须对每个鞋盒进行简单检查，确保鞋盒不空盒，核对无误的货品，仓库收货人员开出收条，在此不得收货入库；5、送货
36、人员接收收条，在仓库验收入库后，凭借收条索取入库单和不合格品，确保入库单与退货的总数量与收条数量相符；6、不合格品在返修时，最长时间不得超出一周时间，否则拒收，供应商并给予一定的赔偿；二、仓库验收货品1、收货人员接收货品时，必须索取送货单、订单和检验报告；2、仓库收货人员将收到的货品检验完毕后，与送货人员确认实际实物数量，对有异常的箱数做好记录和标示，开出收条给送货人员；3、仓库收货人员将实物、相应货单、订单、检验报告一同交给QC组长，做好交接，对有异常的箱数也做好交接工作；4、QC组根据每份货单，依据货单和检验报告检验货品，对每一箱的每一双鞋进行检验；5、检验的内容有鞋的码数是否相符、匹配、
37、颜色是否相衬、条码是否有误、制作是否合格、胶水是否过多、内外包装是否相符、做工是否精细、鞋的内里是否有异物突出、平整、皮料是否破损、是否有标识等，检验合格的，立即按装箱规格装箱待入库，不合格的整理出来，清理数量，验收人员开出不合格检验报告和次品交给仓库验收人员；6、检验完的合格货品，由验收人员进行扫描入库，并仔细核对入库数量，再核对不合格品德数量，确保合格品与次品的总数与收货的数量相符；验收人员将次品交给仓库收货人员；收货人员再安排退货到供应商；三、入库管理和在库管理1、仓库扫描入库人员接收检验组交付的成品、不合格品以及来货订单和送货单，核对数量，对不合格核对数量无误，连同不合格检验报告交付收
38、货人员；收货人员自己做好相应单号的不合格品的登记工作；2、仓库扫描入库人员根据订单，扫描合格品，确认数量无误后，将扫描的扫描仪交付仓库文员，由文员导入数据入系统；3、文员对导入的数据进行入库，并打印入库验收单，一式四联（根据需求打印），供应商凭收条收取入库单时，由收货人员对登记的欠数和入库单来换取收条；4、扫描入库人员对已入库的货品，交付仓库人员，由仓库人员进行整理，归类，仓库人员必须依据场地，整齐摆放，确保场地干净、整洁、摆放有序，同一型号的货品必须在一起；5、对在库数量不多的新货，立即整理到较小的区域或零散区域摆放，摆放时，必须做好标示，以方便后续的配货；6、对过季的或者不是今年的旧货，仓
39、库根据实际数量，有序摆放，摆放是也是按照季节性或者实际需要摆放，对旧货的摆放，因为总体数量的不大，可以做立体货架摆放，摆放的货架全部编号，并做标识；7、货区内，所有货品摆放不得超出通道，严禁侵占消防通道；8、确保地面干净、清洁，卫生，无污染，办公室的桌椅、办公用品等设施干净、无灰尘，文件摆放有序，资料清晰；勒打扫卫生，减低仓库灰尘；四、配货管理和出货管理1、配货人员根据文员打印的拣货单，有主管分配单据，进行配货，每个客户的货品，依据拣货单数量有序摆放，货品不得随意乱放；2、配完的货品，配货人员复核一次，再进行出库扫描，扫描的数据交给文员，由文员导入数据，文员针对导入的数据检查是否有误，对有问题
40、的立即由配货人员更正差异，文员也要对有问题的系统数据进行更改，再由系统生成出库单，并打印出库单；3、配货人员对配送出来已经扫描的货品进行装箱、打包，并在相应的货箱内装入出库单，并在纸箱上注明有货单，在打包相应客户货品的时候，还要在纸箱上注明或贴上收货人和联系方式，甚至收货地址，再集中在一起整理好，核对总箱数，计算一下箱数和里面的包装数量是否对应的上，如果有问题，立即检查；4、处理完的应发货品，集中到发货区，按客户分开摆放，等发货车辆一到，进行装车，有送货车辆发完相应的货运部或短途运输的，直接发到客户手里；5、装车时，告之每个客户的箱数，送货司机做好记录，与发货人员进行确认无误后，安排装车，装车
41、时可根据司机要求来装车；6、送货司机必须拿取送货托运单或者回单进行报销费用，仓库主管进行审核时，必须核对每批货的数量、箱数，进行费用核对，如有异常，立即进行追踪和确认；五、仓库货物盘点1、公司每月定期对仓库进行盘点，盘点日期依据公司需要确定一个固定日期：如每月的25日或者每月的最后一日，或者其他日期；2、盘点之前，仓库邮件通知相应部门，如采购、财务、销售部门，采购部通知各供应商，盘点日停止进货，销售部告知各经销商和自营店，盘点日停止发货，如果有供应商在盘点日有送货过来，一律拒收货；3、盘点时，仓库所有人员必须到场进行盘点，财务也必须委派人员进行盘点工作；4、盘点出来的数量，立即导入系统，对有差
42、异的进行查询，在盘点完的两日内，将盘点报告提供给财务部门和相关部门；5、盘点的差异进行确认后，以盘点结果进行系统盘点后的更新。六、退货工作规定1、新货进仓的不合格品依据前面的到货管理来操作，这里的退货管理主要是从销售点（自营店铺、经销商的正常退货、顾客消费时出现的质量问题返修的）；2、a、从自营店铺退回来的滞销鞋或者过季的：店铺申请后，经公司允许正常退回来的；b、经销商因季节更换或者产品滞销的货品，经销商申请退货后经公司允许退回来的；所有退回来的货品必须有商品销售部的确认签名，经销商退回来的货品，必须折扣退货。3、退回来的货品，必须符合退货申请里面的数据，如果有异常，立即告之销售部门，由销售部
43、门进行处理；4、退回的正常货品，先全部交给检验组进行再检，不合格的另外摆放，由仓库人员最后进行清点，合格的立即入成品仓，并进行整理归类，不合格品入次品仓；5、入库的次品，一报表的形式反馈给商品部门和采购部，定期退回供应商或者公司处理，在得到两个部门处理后，仓库依据此处理做出相应解决；6、对消费者消费中，出现了质量问题要求返修，店铺必须立即返回到仓库或者公司销售部门（具体返回给那个部门，由公司决定）；7、返回到公司或者仓库的返修鞋，无论是在维修期内还是维修期外（消费者需要承担维修费），公司必须立即送到供应商进行返修，返修好的鞋必须立即寄到客户的手里，从客户交接退货鞋到店铺，最后返修到客户手里，最
44、长时间不得超过15天；8、不能返修的鞋，在保修期内，必须进行更换，不在保修期内，必须退还给顾客，并附上致歉信；9、仓库配合商品部门，对退回的返修鞋进行登记，以整理出供应商的生产质量状况和货品款式的返修率，得出返修情况。七、仓库安全管理1、仓库必须严格强调安全操作，从进货到出仓到店铺销售到客户消费、返修、退货的整个所有运作，必须在公司的安全操作与监督之下进行；2、进货安全管理，确保数量准确，账目清晰；3、在库管理，保证在库的数量准确，箱内外品种、码数相符，配出的货品准确，库存帐实相符；4、运输安全，无遗失，到货及时；5、仓库做好防火、防盗、防潮、防霉、防腐、防漏、防污染等工作，仓库操作确保安全操
45、作，不仅确保货品安全管理，更要注重人员操作安全，保证人员安全，杜绝人员因工造成受伤和意外；6、电梯操作安全，正常情况下，货梯内不允许有人员在内；7、人员操作依据公司需要进行培训和公司指导，才能参与正常工作。八、工作沟通协调1、仓库主管了解公司的经营理念和公司文化，加深对公司的了解；2、接收公司上级的命令，尽快处理和解决。3、将公司的一些命令和要求传达给仓库各工作人员，让员工了解公司的经营理念；4、加强与公司的采购部门的沟通，协调供应商、采购部门之间的关系，对供应商进货、供应商退货、退货返修进行良好的工作沟通，确保货品的运作流畅，减低互相的成本损失和不必要的费用浪费，保持互相的良好运作；5、加强与商品销售部的沟通，协调与商品销售部、店铺、加盟商之间的联系，确保信息及时到达，增进沟通了解，及时处理相应的问题，密切配合销售部，为公司更多的赚取更多利润而服务；6、加强与公司的财务部门的联系，加强仓库货品的管理，了解公司与加盟商的货款状况，主要是即是掌握加盟商欠款，而不能将货品发出去，了解仓库的费用成本状况，而做出相应调整，降低不必要的仓库运作成本；7、了解物流货运市场的物流价格，为降低运输费用做准备；8、优化仓库运作，根据实际需要安排工作，降低物流运作成本，节省人力物力资源，提高运作效率，完善运作流程,并不断优化和提高。
