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1、建筑施工项目钢结构施工技术方案1钢煤斗吊装方案1.1 概况a.本工程两台机组共12台钢煤斗（每台炉设置6台钢煤斗），6台煤斗总重为112t,煤斗的上部为矩形体，下部分为双曲线锥体，内衬耐磨材料。b.每台煤斗重约18.7t,将钢煤斗分2-3段进行存放，采用LS368RH-5型250t履带吊完全可以满足起吊要求。1.2 钢煤斗运输吊装前分段运输到煤仓间附近。选用50t拖车（分段）运输，50t龙门吊装车（50t汽车吊配合）。将煤斗的上斗体倒放于平板车上，下斗体平置于平板车上，用倒链绑扎牢固。1.3 钢煤斗吊装a.待框架、煤斗大梁强度达到设计要求后，拆除梁底排架，即可进行钢煤斗吊装。b.钢煤斗吊装顺序
2、为：吊装时首先吊装存放下段锥体,然后吊装就位上段矩形柱体，最后组合连接。c.钢煤斗的吊装采用整体四点吊装,吊装前在钢煤斗上设置吊装用吊耳,并对钢煤斗进行加固，以免在吊装过程中产生整体变形，找正后与对应连接点焊接牢固。d.当煤仓间框架结构相继施工到各段煤斗存放的碎平台时,开始按顺序吊装钢煤斗，每个钢煤斗分为23段：下段锥体先暂时存放在煤斗底部设计位置的砂平台上,上段圆形柱体支撑在煤斗上部设计位置的钢梁上，待各层楼板施工完后，挂滑子使下段与上段联接。e.煤斗对定位轴线位移WlOmnb上表面标高偏差5rn对定位轴线位移可用千斤顶或链条葫芦进行调整，标高可用加垫板进行调整。f.钢煤斗存放好再继续上一层
3、结构的施工。25Ot履带吊塔式（88。塔角）工况起重机性能表塔架长：47.275m塔架长：53.375m塔臂长In18.324.430.536.6塔臂长m18.324.430.536.6工作半径m工作半径m104010351438.438.438.438.41433.533.431.91835.435.435.435.41830.630.630.627.52230.630.630.630.62227.627.627.627.62628.62424242626.62424242汽机房屋面钢屋架结构安装2.1 概述a.汽机屋面设计为钢屋架，铺设现浇碎屋面板（压型钢板底模），汽机间跨度30.00m。
4、屋架下弦标高23.5In。汽机房共18根钢屋架，本标段8根屋架，每槁屋架重约Mt0b.汽机房屋面的钢屋架吊装由2501履带吊（塔式工况）、F023BIOt平臂吊承担（屋架支撑安装），25t和50t汽车吊配合，屋架临时组合场拟设在本标段A排外侧。c.由于受250t履带吊的站位影响，靠近A排外侧的部分基础施工后，先进行回填，待汽机房钢屋架吊装完，吊车退出后，在进行该部分基础上部结构施工。2.2钢屋架制作及验收钢屋架的制作在卸焊加工场完成，屋架安装前，必须经业主、监理、施工单位三方联合验收合格后，方能运至A排外侧设置的临时组合场进行拼装。2.3 钢屋架整体拼装在临时组合场，用25t、50t汽车吊相互
5、配合进行钢屋架整桶拼装工作，拼装后进行初检并校正其几何尺寸，合格后即可进行单根吊装。2.4 钢屋架吊装a.安装前复核预埋件平面位置和标高，对屋架支座轴线与标高进行验线检查，屋架轴线、标高位置必须符合设计要求和有关标准规定。b.安装前对支座混凝土强度进行检查，混凝土强度必须符合设计要求和国家现行有关标准的规定后才能安装。c.安装前在钢梁支撑牛腿顶面上弹出中心线，检查标高及柱间距离是否符合设计要求，需要处理的提前做好处理。根据吊车性能经过计算确定好吊点位置。d.吊装机械选用250t履带吊（塔式工况）、F023B10t平臂吊。屋架安装方向由主厂房标段分界点至固定（扩建）端。C.钢屋架在地面临时组合场
6、组合后，采用多点绑扎的吊装方法，绑扎点对称设置，屋架两端设拉绳由专人控制，避免起吊过程中碰撞柱子，按照施工程序吊装作业，完成所有屋面结构的吊装。d.第一根屋架吊装就位后先不摘钩，将这根屋架与牛腿上预埋件焊接好,同时用缆风绳将第一桶临时固定，防止屋架发生侧向倾斜。摘钩之后立即上第二槁屋架。复合两根屋架间的相对尺寸，符合要求后，连接这2根屋架之间的水平支撑形成稳定结构后再连其钢楝条进行固定、连接。以此类推吊完所有钢屋架。e.汽机房屋架吊装应留有两个轴线的空位暂不吊装，待汽机房天车吊装就位之后，将空位屋架补齐。250t履带吊塔式(88。塔角)工况起重机性能表塔架长：47.30m塔架长：41.175m
7、塔臂长m24.430.536.642.7塔臂长m18.324.430.536.6工作半径m工作半径m1835.135.431.527.51045432230.630.630.630.61443.243.24139262424242418404040393019.21818182230.630.630.630.62.5 钢屋架整体校正a.垂直度：采用经纬仪、倒链、钢丝绳找正。b.几何尺寸：采用钢盘尺测量。c.起拱高度：采用钢丝及水平仪测量。d.标高：采用水平仪测量。单槁钢屋架吊装时，为保证整体稳定性，必须采用通长方木进行加固，加固位置为：钢屋架上下弦方向通长加固，腹杆处加固，两屋架之间上下弦平面
8、各设三处水平临时支撑。2.6屋架安装检验标准项次项目允许偏差(mm)检验方法1拼装单元节点中心偏移2.0用钢尺及辅助量具检查跨长L24m+5.0-10.03跨中高度3.04设计要求起拱+106屋架结构整体交工验收时纵横向长度L+L2000且：307支座中心偏移+L2000且才30用经纬仪等检查8多点支承屋架相邻支座（距离LI）高差+L2000且才30用水准仪等检查9杆件轴线平直度+L2000且：30用直线及尺测量检查2.7屋面板安装屋面板的铺设工作应按照板的布置图进行，用墨线标出每块板在连系杆件上的铺设位置，按照不同的板型所需的块数配置好，沿墨线排列好。对开孔等位置作补强处理。3汽机间吊车梁及
9、钢轨安装3.1 概述a.汽机房吊车梁和钢轨吊装由250t履带吊（塔式工况）或FO23BIOt平臂吊承担，25t和50t汽车吊配合。b.吊车梁的吊装在汽机房框架施工到顶，屋盖安装前进行，钢轨的安装则在吊车梁调整、找正完毕后进行。3.2 安装措施a.施工前搭设施工平台，便于施工人员施工，用经纬仪在牛腿上测出两个方向的轴线，弹上墨线；在行车梁的端头及顶面弹上中线；检测吊车梁的高度,并根据测量结果用垫铁将各牛腿上找平。严格控制吊车梁的两轨中心距，高程、垂直度，以保证钢轨安装准确。b.钢轨的安装首先要在调整完毕的吊车梁上画出中心线和压板的位置，然后各根钢轨依次就位并与吊车梁中心线对中调整，最后紧固压板，
10、固定钢轨。平行轨道的接头位置错开，且错开距离不应等于起重机前后距离的基距。c.轨道安装完毕验收合格后进行二次灌浆。d.轨道上车档在吊装起重机前装好，同一跨度两轨道的车档与缓冲器均应接触。3.3 构件吊装时采取的临时措施a.吊装汽机房屋架及较重的构件时，250t履带吊行走路线铺50cm沙砾垫高，同时敷设专用钢板，保证机械安全行走的同时，防止将地下已施工的基础、管道或设施压坏。b.停放250t履带吊处的基础用沙砾垫起，上面铺设钢板，保护基础。吊装完后将土和沙砾挖走。4主厂房压型墙板安装4.1 施工部署a.整个封闭工程在主厂房结构施工完成后进行，墙体砌筑与压型钢板封闭同时进行施工，屋面断水也可同时进
11、行。b.汽机间、除氧煤仓间的墙架梁、楝条、彩色压型板安装，采用F023B10t平壁式起重机和电动提升吊栏作为厂房封闭安装施工的垂直运输机械。4.2 施工准备a.将主厂房等建筑上部的各种型号单层彩色压型板运至堆放地点。b.垂直运输机械准备完毕。c.运输彩色压型板吊栏就位。4.3 墙面压型板安装a.安装前应配备齐全相应的电动工具及连接件，并且绘制压型钢板平面布置图，注明构件与压型钢板的相互关系，如板的尺寸、数量、搁置长度及板与柱相交切口尺寸、板与构件的连接方法等，铺设前用墨线弹出铺设位置，施工时按照不同板型所需的数量配置，按层次顺序进行安装作业，复合压型钢板与构件采用自攻螺栓连接，对有切口、开口部
12、位做补强处理。b.减小金属钢板在搬运过程中引起的变形和吊运可能引起的边角磨损，运输堆放过程中，必须垫上方木，按规格、分批、分类堆放整齐。c.金属墙板装车、卸车都要做到轻拿轻放，严禁运输或搬运时单头在地上拖运。钢丝绳绑扎点必须采用角钢或橡胶衬垫护角，加以保护。d.墙板要根据制造厂家提供的排版图进行安装，安装顺序为自下而上，依次安装，并注意在安装过程中对成品的保护工作。e.墙板安装时，与骨架采用自攻螺栓连结，钢板与钢板企口连接，板与板缝要均匀一致，连结构件要拉紧，排列间距一致，并在一条直线上，安装后彩色复合保温压型钢板基本在一个垂直平面，保证板面清洁，没有划痕。f.墙板安装过程中要随时用经纬仪检查
13、墙板垂直度，以防倾斜。安装时用细钢丝拉一条自攻螺丝线，保证螺钉均匀成行。g.第一块板安装时先确定安装基准线，由水平仪、经纬仪及大尺配合确定。第一块板安装完毕，下一块与之对齐帖紧，在连接部位搭接120mm,施工完成后，对板缝采用硅酮胶进行封闭，封闭前对其基层清理干净以保证其粘结牢固。h.金属板安装后，墙面2m高范围用塑料薄膜覆盖并包扎牢固，以免污染、划伤、锈蚀。i.异型板按照墙板制造厂家提供的节点详图施工，用拉钾钉固定。4.4安全措施和注意事项a.采用自制的吊栏进行彩色压型钢板安装，吊栏共分上、下二层，上层载人设置使用活动栏杆，安装彩色压型钢板时拆下，吊栏与钢板接触部分采用缓冲材料包装，防止碰撞
14、单层彩色压型钢板，并做好成品保护工作，下层放置彩色压型钢板，作业时，吊栏内每次装两块彩色压型钢板。局部采用悬挂钢筋吊梯的方法。b.吊蓝的挂设及负荷试验上吊点安装后，吊蓝采用卷扬机将钢丝绳吊至上吊点位置，挂设牢固后穿挂手扳葫芦，并用铅丝将手扳葫芦钓钩绑扎，防止钢丝绳脱钩。采用手扳葫芦将吊蓝起升至距地面100毫米位置进行负荷试验，试验荷载为600kg,静止10分钟，扳动前进及后退手柄进行升降，检查吊蓝各部分及上吊点的安全可靠性，无误后可投入使用；D防坠落设施为了防止施工吊蓝操作失误时坠落，施工吊蓝采用如下的措施：吊蓝每个吊点采用两套防坠落安全器，或一套安全器一套采用绳卡代替。每个吊点采用两套相同钢
15、丝绳。提升吊蓝时将安全器一直放置在操作位置上方。保护绳不能过于松弛，随时调整。同时两吊点起升一致，不得相差过大。吊蓝承受荷载严格控制，不得超重。吊篮另采用两根e16综绳作三级保护；2）防触电措施吊蓝上吊点采用橡胶板同钢丝绳绝缘。使吊蓝成独立体系。使用的电源有合格的漏电保护器，并随时检查电源线破损情况；3）吊蓝的临时固定安装用吊蓝在人员下班后放置在未安装板材的位置，并用铅丝或钢丝绳绑扎在楝条位置；4）人员上下吊蓝设施人员上下吊蓝在施工后将吊蓝停在便于人员上下位置，并用铅丝绑扎后施工人员挂设安全带后从吊蓝下来。这样也便于上班时上到吊蓝；5）预防板划伤措施为了防止吊蓝划伤板材，吊蓝内侧采用棉纱布将角
16、钢包住，防止吊蓝划伤板材。运输用吊架及手推车应用同样的办法处理后才能投入使用。为了防止顶板划伤，施工人员必须穿胶底防划鞋。同时不得在顶板上拖动其它材料；5钢结构加工制作方案5.1 概述本方案主要包括煤仓间钢煤斗、普通钢屋架、主厂房各层平台梁、各类钢支架、烟风六道、循环水管道等的加工制作。5.2 制作工艺流程构件检查验白度、粗地收表度检测标识移植Il构件油漆H表面处理下料放样校斜RH材料验收处理焊接试验5.3 材料验收a.检查原材料材质证明书及核对批号、材料标识，检查材料是否有可见的外观缺陷（如裂纹等），尺寸是否符合要求;对材料的材质有疑问时必须进行复检。b.钢材无脱皮裂伤、翘曲等缺陷、麻点或划
17、痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。未经检验或检验不合格的材料不得入库。c.入库材料按品种规格分类堆放并标识，严禁混用。5.4 放样、校料、号料、下料a.放样使用的量具，必须经计量法定单位检验合格，且在有效期内使用。重要尺寸，采取号料，用钢划针划线。一般尺寸用钢尺，石笔、粉线划线。对即将下料的材料进行外观检查，不合格的要进行校正，达到允差：钢板局部挠曲矢高f：在Iln范围内14mm,f14mm,flmm;型钢挠曲矢高f：长度的1/1000但不大于5mm；角钢垂直度：戌/100,角度不大于90。；槽钢、工字钢翼缘的倾斜度：AV680.b.下料时，按图纸指定规格尺寸，长度领料，对号放样，号
18、料。对有起拱要求构件，必须在放样时做出起拱量。c.钢板采用半自动火焰切割机下料。d.下料完成后，在工件明显部位做出标识。e.煤斗应按壁板排板图中各号件尺寸下料。如无排板图应根据到货钢板尺寸绘制排板图，且符合下列要求：f.各圈壁板的纵向焊缝宜向同方向错开板长的1/3,且不小于500mm；g.壁板宽度不得小于500mm,长度不得小于1000mm；h.圆形煤斗制作弧形样板，样板的弦长不得小于1500mm。5.5 配制、加工弧形板均用卷板机卷制，随时用弧形样板测量，以防过压。钢结构零、部件加工工程质量标准和检验方法类别序号检验项目质量标准单位检验方法及器具主控项目1钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符
19、合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告2原材料的抽样复验应符合现行国家产品标准和设计要求检查复验报告3钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于Imm的缺棱观察或放大镜及百分尺检查4矫正和成型应符合现行有关标准的规定检查制作工艺报告和施工记录5边缘加工的刨削量22.0mm检查工艺报告和施工记录6制孔A级、B级孔壁表面粗糙度12.5m游标卡尺或孔径量规、粗糙度测量仪检查孔径Ioinm18mm0.00-0.18mm8mm30mm0.00-0.21mm30mm50mm0.00-0.25mm7C级孔壁表面粗糙度25m直径
20、0.01.0mm圆度2.0mm垂直度不大于O.03b且不大于2.Omm一般项目1钢板厚度、型钢的规格尺寸及允许偏差应符合产品标准的要求游标卡尺量测2钢材的表面外观质量应符合现行有关标准的规定观察检查般项目3切刊气割零件宽度、长度3.0mm观察或钢尺蓬尺检查切割面平面度不大于0.05b且不大于割纹深度WO.3mm局部缺口深度1.0mm4机械剪切零件宽度、长度3.0mm边缘缺棱1.0mm型钢端部垂直度2.0mm5矫正表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于O.5mm,且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2mm观察和实测检查6钢板的局部平面度f14mm1.5mm14mm1.0mm7型钢弯曲矢高不
21、大于/1000,且不大于5.Omm8角钢肢的垂直度l100,90o（双肢栓接）9翼缘对腹板的垂直度槽钢Z80工字钢、H型钢不大于61/100,且不大于2.Omm10边缘加工零件宽度、长度+1.0mm观察和实测检查11加工边直线度不大于1/3000,且不大于2.Omm12相邻两边夹角6,13加工面垂直度不大于0.025,，且不大于0.5mm14加工面表面粗糙度50m15螺栓孔孔距同一组内任意两孔间距离500mm1.0mm钢尺检查50Imm1200mm1.2mm16相邻两组的端孔间距高500mm+1.2mm501mm1200mm1.5mm120Imm3000mm2.0mm3000mm3.0mm5.
22、6 焊接a.焊接工艺评定与焊接工艺卡本公司现有焊接工艺评定不能覆盖的范围，必须进行焊接工艺评定，焊接工艺卡根据工艺评定编制，焊工遵守执行。b.焊工资格焊工持证上岗，施焊项目与焊工资格证的考核项目相一致；已取得相应项目焊工资格证的，且在有效期限内的可直接上岗。C.焊接材料1）焊接材料与工艺要求相一致。2）焊条使用前必须按要求烘干，烘烤时间及温度控制按焊条说明书进行。然后放入低温恒温箱（IO（TC150）中保持干燥；焊工凭计划单到仓库领用，放入手提保温筒通电保温，随用随取，当班未用完时送回仓库按规定处理，焊条再次烘干不得超过两次。焊剂在使用前应在250300温度下烘烤两小时，焊丝使用前必须清除油污
23、及铁锈。d.施焊准备待焊边缘应清理，要求无油污、尘垢、铁锈等影响焊接质量的杂物。e.焊接手段1）煤斗、烟风道薄板焊接采用手工电弧焊。焊接时注意焊接顺序与焊接工艺，尽量减少焊接变形。焊接变形尽量采用手工矫正。矫正时落锤要平，以免损伤构件表面，锤痕深度不应大于0.5mm。2）环境温度5时，预热至4050C,并在保温情况下冷却。当环境温度时，预热、后热温度根据工艺试验确定（无强度要求的辅助焊缝，允许在低于-5时焊接）。f.焊接检验D焊缝内部缺陷检查，对碳素结构钢在焊缝冷却到环境温度时进行；对低合金高强度结构钢在完成焊接24小时后进行。2）凡局部探伤的焊缝，若发现有不允许的缺陷时，在该缺陷两端的延伸部
24、位增加探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10%,且不小于200mm,若仍有不允许的缺陷时，对该焊缝进行100%的检查。g.构件油漆1）各件制作焊接完成后经焊缝及几何尺寸检验合格后准备油漆。喷砂除锈和手工除锈相结合，确保除锈良好。用人工刷油，完成后进行漆膜厚度检验。2）检验合格后进行标识移植,各工件从下料起，必须按图纸标识要求编号,工件组合后做钢印标识，位置要求按有关规定，表面处理、喷涂油漆后进行标识移植。必要时用样冲冲孔标出工件的重要中心线。h.资料文件整理按文件包整理的内容由专人负责收集、整理、归档、移交。文件包的收集的内容包括但不限于：材质证明书（包括主材、焊材、涂料合格证明书）、焊材烘焙
25、记录、焊缝外观检验报告、涂装质量检验报告、焊接工艺评定报告、焊接工艺卡、焊工资料、NDE个人资料、检测计量仪器资料等。i.成品移交检验合格的加工件，存放在指定地点，并由调度室联系交付安装现场。j.钢结构制作（安装）焊接工程质量标准和检验方法类别序号检验项目质量标准单位检验方法及器具主控项目I焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告2焊工必须经考试合格并取得合格证书，且在其考试合格项目及其认可范围内施焊检查焊工合格证及其认可范围、有效期3设计要求全焊透的一级、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时,应
26、采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级或GB/T3323金属熔化焊焊接接头射线照相的规定检查超声波或射线探伤记录4重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求检查复验报告5首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法及焊后热处理等应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺检查焊接工艺评定报告6焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及现行有关标准的规定检查质量证明书和烘焙记录7焊缝表面质量不得有裂纹、焊瘤等缺陷观察或放大镜、焊缝量规和钢尺检查一级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤及咬边、未焊满、根部收
27、缩等缺陷二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷8要求熔透的组合焊缝焊脚尺寸允许偏差04mm观察检查，用焊缝量规抽查测量1焊条外观质量不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块观察检查2对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定检查预、后热施工记录和工艺试验报告3凹形角焊缝焊出凹形的角焊缝应过渡平缓；加工成凹形的角焊缝，不得有切痕观察检查4焊缝感观外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净观察检查5级级焊缝外观质量未焊满二级不大于02+0.02f,且不大于1.0mm观察或放大镜、焊缝量规和钢
28、尺检查三级不大于0.2+0.04f,且不大于2.0mm6、根部收缩二级不大于0.2+0.02/,且不大于1.0mm三级不大于0.2+0.04,且不大于2.0mm7咬边二级不大于0.05b且不大于0.5mm三级不大于0.1f,且不大于LOmm8弧坑裂纹三级5.0mm9电弧擦伤三级允许个别般项IO级、接头不良二级缺口深度不大于0.053且不大于0.5mm观察或放大镜、焊缝量规和钢尺检查目级焊缝外观质三级缺口深度不大于0.必且不大于LOmm11表面夹渣三级深不大于0.21,长不大于0.5/,且不大于20mm12表面气孔三级每50.0mm焊缝长度允许直径不大于04f且孔径不大于3.0mm数量不多于2个
29、，孔距不小于6倍孔径13对接焊缝尺寸偏差焊缝余高B6mm0.03.0mm15角焊缝余高f6mm0.01.5mmAf6mm0.03.0mm注：t为板、壁的厚度；hf为焊缝厚度；B为焊缝宽度。5.7 钢煤斗制作a.钢煤斗制作流程制作施工流程为：bfl建钢板拼接钢lfe制下料技术交底准备工作b.施工方法及技术措施1）钢煤斗在制焊场内进行加工制作，整个煤斗按原料钢板尺寸分成数段,每小段按下料尺寸进行拼接成上下两段，钢板主要用半自动火焰切割机下料，由卷板机完成弧形板加工。煤斗制作分为两段或三段施工（根据实际情况），现场组合。为防止变形，内设临时加强支撑。2）板材下料：按1：1放出锥斗部分大样展开图，然后
30、按照材料实际尺寸对展开而进行分块，制作样板。下料前对每块板进行准确编号，以利于拼装。根据分段尺寸，用样板控制每块样板在卷板机上的卷制弧度。3）锥斗制作：在钢平台上放出每截锥斗圆口的大样图，周围点角钢定位,然后按每截锥斗的弧形板按顺序组合成一截锥斗，再将各截锥斗依次组合成整截倒锥斗。角钢膝东V125mm时的拼接角钢肢密125mm时的样榜4）矩形斗制作：按1：1放出矩形斗部分大样展开图，然后按照材料实际尺寸对整个展开图进行分块，依次编号，制作圆弧样板。施工过程中，主要手工电弧焊完成焊接；严格控制圆形斗和锥斗各截上下口直径及其圆度，保证接口的质量。5.8 钢屋架（钢桁架）制作a.放样、编号、下料、拼
31、接、组对、焊接1）根据设计施工图，在钢平台上以1:1比例，放出钢桁架整体大样。按设计起拱，如无设计要求,2Im桁架按1/500起拱48mm,27m桁架按1/500起拱54mm,30m桁架按1/500起拱60mmo2）检查、校对（节点板尺寸除满足设计要求外，还必须满足各节点焊缝长度要求），确认无误后，编号、下料、拼接，各弦杆、腹杆进行小组合，拼接材料的接口在各弦杆、腹杆节点的中间位置，放样时上、下弦同时起拱，起拱时,垂直杆的方向仍然垂直于水平线，而不与下弦杆垂直。拼接型式如图所示：b.整体组合、焊接1）在钢平台的原有大样上，整体组对钢桁架，为运输方便，桁架从中间节点处断开，上弦杆接头拼接角钢要钻
32、孔、切肢、倒棱、煨弯、开坡口、焊接，接触面焊缝要打磨平整，如下图所示：钻孔、切胺U煨杳、焊接2）各节点点焊固定后，在钢平台上平焊桁架，四名焊工对称布置，从内向外、从中间向两边进行施焊（中间分段处各节点不焊）。c.编号、刷油、堆放D焊后进行编号，打开中间节点分段立放在枕木上，连接固定后，开始除锈、刷油。钢构件在涂层之前进行除锈处理,锈除得干净则可提高底漆的附着力，直接关系到涂层质量的好坏。2）涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计的要求。当设计无要求时，涂四至五遍,涂层干漆膜总厚度应达到以下要求:室外大于125m,室内大于100mo配好的涂料不宜存放过久，在使用的当天配置；构件表面有结露时，不得涂
33、装，雨雪天不得室外作业。涂装均匀，无明显起皱、流挂，附着良好。涂装完毕后，在构件上标注构件的原编号。大型构件标明重量、重心位置和定位标记。3）堆放场地应平整，并备有足够的垫木、垫块，使构件得以放平放稳。侧向刚度较大的构件可水平堆放，当多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。大型构件的小零件，应堆放在构件的空档内，用螺栓或铁丝固定在构件上。5.9 H型钢梁、柱制作a. 原材料的拼装根据实际的来料尺寸，需在长度方向进行拼接时，根据不同的板厚采取相应的拼接工艺。D钢板拼接前，必须切除板材长度方向因轧制出现的板材厚度变化，断面皱裂不良区域。2）厚度不同的板材按相应的要求开制坡口，对坡口及焊缝区域打磨去
34、氧化皮铁锈，油污等物。3）板材对接定位点焊40mm40Omm,焊条选用中3.2mm,厚度不超过板厚2/3,并控制钢板厚度方向的错边；板材对接焊缝两端的引弧和收弧板长度不小于100nun,板质和母材相当，定位点焊不允许有裂纹、夹渣、气孔等，错边量小于1-1.5mmo4）板材对接焊缝施焊，用MZ-ITOOOA变速送丝的焊机；根据不同的板材材质选用相应的焊接材料；如母材材质为：Q235；时选用E43型焊条，H08A焊丝，焊剂HJ431；母材材质为Q345时选用E50焊条，H08Mn焊丝，焊剂H431；且根据不同的焊材，按要求严格烘焙。5）板材对接焊，采用4mm焊丝，电流450A-650A,焊接电压3
35、0-34V,小车电压18V-24Vo-8,-IOmm钢板正面施焊好后，反面施焊，大于T2mm钢板，正面施好焊后，反面碳刨清根到露出焊缝金属止，碳刨清根，宽度均匀，再用角向砂轮机打磨清根处，清除氧化物，直至露出金属光泽，反面施焊清理焊缝药皮及熔渣，打磨飞溅物，采用多层多道焊，焊完一道清理干净，再焊下一道。6）清理药皮及飞溅物,焊缝两侧50mm范围内打磨光洁,对接焊缝进行100%超声波探伤。b. H型钢翼板，腹板下料1）采用多头切割机下料，根据下料的长度，考虑焊接收缩及加工余量，适当增加长度。2）下料后板材将切割边的熔渣氧化物清除，在板材上编号打钢印号。3）下料成型后，检验板材长度，宽度，平面度，
36、侧弯，对角线长度。c. H型钢拼装1）H型钢拼装采用组立机，有对接焊缝的部位要将焊缝余高打磨平整，清理干净腹板高度两边25mm范围内的铁锈油污。2）要控制接头间隙，H型钢高度，腹板偏心，翼缘板倾斜等误差在范围内方可固焊。3） H型钢角焊缝点固焊用3.2焊条，40mm40Omm焊角高度不超过板厚的2/3,且W4mm,点固不允许有裂纹、夹渣、弧坑、气空等缺陷，并及时清理药皮等杂物。4） H型钢拼装，应避免腹板、翼板对接焊缝相碰，必须错开20Onun以上。d. H型钢的矫正DH型钢的矫正用H型钢矫正机矫正。2）矫正的顺序是：挠曲-侧弯-腹翼板垂直度-翼板变形3）除了用机械矫正外，还可用火焰矫正的方法
37、来矫正中厚板翼板变形。e. H型钢梁端面角钢的装配焊接与制孔D钢梁两端连接件制孔采用模板制孔，确保制孔精度。2）为保证钢梁两端的顶紧面达到要求，制作采用靠模定位。5.10循环水管道配置加工a.循环水管卷制的步骤及程序1）放样、号料和切割放样是整个管道制作工艺中的第一道工序，也是至关重要的一道工序。 放样在专门设置的钢平台上进行。量线应准确、清晰。 放样应根据构件的具体情况按实际划线，并依据工艺要求预留切割余量、加工余量或焊接收缩余量。 号料工作包括检查核对材料；在材料上划出切割、弯曲等加工位置；打冲孔；标出零件编号等。 钢材切割采用半自动切割器切割或手工切割。切割前，应清除钢材表面切割区内的铁
38、锈、油污等，切割后清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。2）平直、弯曲钢材变形值超过规定时应进行平直、矫正。3）钢板卷制、组装大径管的壁厚焊接应采用多层多道焊，单层焊道厚度不大于所用焊条直径加1mm,单层焊的宽度不大于焊条直径的5倍，施焊过程中，焊接收弧时应将熔池填满，多层多道焊的焊接接头应错开。用钢板卷制的钢管、管件及管道附件不得有漏焊、未焊透等缺陷。b.循环水管卷制的要求1）管节纵向焊缝不得在安装位置的垂直线和水平线的四个端上，错开角度不小于20,管段对接时，其纵向焊缝应错开，并不小于350mm。2）在主管上开孔时，开孔位置不宜在焊缝上。3）刚性环是由两半环在管上对接而成，其接点最好与安装位置的垂线
39、夹45角的端点上，并和管子纵向焊缝错开，其距离不小于330mm。c.循环水管卷制的注意事项1）该工程卷板的主要设备是16X2000三辑对称式卷板机，该机械主要性能是卷板最大厚度16mm,最大宽度2000mmO2）由于该设备是对称式三根卷板机，在卷制钢管过程中两端总有剩余直边,钢板在卷制之前应该预弯。3）钢板预弯：用三辐卷板机卷板时，其板的两端需要进行预弯，预弯长度为1/2L+3050mm（L为下辐中心距）。预弯的方法是用托板在卷板机内预弯，托板厚度为构件厚度的1.5倍以上，托板长度为预弯长度的3倍以上。4）该工程循环水管采取冷卷法。板料位置对中后，严格采用快速进给法和多次进给法辑弯，调节上辑的
40、位置,使板料发生初步弯曲，然后来回滚动而弯曲。当板料移至边缘时，根据板料和所划的线来检验板料的位置正确与否。逐步压下上辐并来回滚动，板料的曲率半径逐渐减小，直至达到要求。另外，冷卷时，由于钢板的回弹，卷圆时必须施加一定的过卷量，在达到所需的过卷量后，还应来回多卷几次。d.循环水管的组装1）是将制备完成的半成品和零件，按要求装成构件，经过焊接工序成为整体。2）组装应按工艺方法的组装次序进行。当复杂部位不易施焊时，亦须按工艺次序分别先后组装和施焊，严禁不按次序组装和强力组对。3）为减少变形尽量采取小件组装，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件须经过严格检验，方可大批进行组装工作。组装前，连接表面及
41、沿焊缝每边3050mm范围内的铁锈、毛刺和油污及潮气必须清除干净，并露出金属光泽。4）应根据金属结构的实际情况,选用或制作相应的工装设施（组装平台、胎架等），应尽量避免在结构上焊接临时固定件、支撑杆及其他零件。工卡具及吊耳必须焊接固定在构件上时，材质与焊接材料应与该构件相同，用完需除去,不得用锤强力打击，应用气割方法进行，对于残留痕迹应进行打磨修整。5）为了便于运输将卷制的钢管每三节组装到一起并焊接。e.矫正循环水管道钢结构部分所有钢管均采用火焰、手拉葫芦及千斤顶进行矫正，局部变形也可采用手工矫正或火焰矫正。f.边缘加工1）边缘加工采用半自动切割器或手工切割配合砂轮磨边等方式。2）焊接坡口加工
42、形式和尺寸应根据图样和构件的焊接工艺进行。可采用气割、自动或半自动切割器切割。g.循环水管的堆放和保护1）循环水管的堆放一般按受力支撑面一层堆放。2）循环水管的接口面，均应贴上油纸包裹，防止吊装运输时变形。3）较小零件应涂底漆，装在一起并垫起，以防锈蚀、失散和变形。4）为保证构件的几何尺寸，减小制作偏差，防止堆放、运输产生变形，根据各构件的板材厚度及外形尺寸，增设临时十字支撑。5.11减少焊接应力和焊接变形的方法a.恰当的焊接工艺；先焊接变形较大的焊缝；b.手工焊接长焊缝时，用反向逆焊法或分层反向逆焊法；用间断焊缝；c,尽量采用对称施焊，对大型结构更宜多焊工同时对称施焊；d.构件经常翻动，使焊
43、接弯曲变形相互抵消。e.构件的矫正：构件的矫正采用手工矫正、机械矫正和火焰矫正；手工矫正用于薄板件或截面较小的型钢构件，落锤要平，以免损伤构件表面，锤痕深度不应大于0.5mm。机械矫正用分离式油压千斤顶进行；火焰矫正用氧气一乙焕焰；火焰法只用于低碳钢，火焰矫正不得用冷水急冷。矫正时将构件垫平，同一部位的变形允许分次或重复矫正，但同一加热点的加热次数不宜超过3次。机械及火焰矫正如图所示:火馅校正示意困6钢结构喷砂除锈、防腐（油漆、防火涂料）施工方案6.1 施工程序6.2 喷砂除锈质量标准：钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。为达到这一标准，应严格执行如下措施：1）钢结构构件的零部件加工、组装、焊接、预拼装或安装等工序验收合格。2）室外露天施工时天气应为无雨、无雾，相对湿度在85%以下。3）喷砂材料、空压机等材料设备提前组织到位，工人的头盔、防尘口罩、手套等劳保用品得到落实，配备齐全。4）对工人提前进行技术交底，严格按工艺流程组织施
