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1、各种模板工程质量通病原因分析及防治方法一、接缝不严1现象：由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。2.原因分析：(1)翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。(2)木模板安装周期过长，因模板干缩造成裂缝。轴线测放产生误差。(3)木模板制作粗糙，拼缝不严(4)浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。(5)梁柱交接部位，接头尺寸不准，错位。3防治措施：Q)翻样要认真，严格按1/101/50的比例将各部位翻成详图,详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。(2)严格控制模板含水率，制作时拼缝要严
2、密。(3)木模板安装周期不易过长，浇筑混凝土时，木木板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。(4)梁柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密，发生错位要校正好。二、模板未清理干净1 .现象：(1)模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。(2)模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现碎有缝隙，且有垃圾杂物。2 .原因分析：(1)钢筋绑扎完毕，未用压力水冲洗模板，封模前未进行清扫。(2)墙柱根部，梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。3 .防治措施：(1)钢筋绑扎完毕，用高压水冲洗模板，清除模内垃圾。(2)封模前派专人清扫模内垃圾。(3)墙柱
3、根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸IOomm*10Omm,模内垃圾清除完毕后及时封严清扫口。三、柱模板缺陷1 现象(1)炸模，造成截面尺寸不准，鼓出、漏浆，混凝土不密实或蜂窝麻面。(2)偏斜，一排柱子不在同一轴线上(3)柱身扭曲，梁柱接头处偏差大。2原因分析(1)柱箍筋间距太大或不牢，钢筋骨架缩小，或木模钉子被混凝土压力拔出。(2)测放轴线不认真，梁柱接头处未按大样图安装组合。(3)成排柱子支模不跟线，不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。(4)模板两侧松紧不一，未进行模板柱箍和穿墙螺栓设计。3预防措施(1)成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。(2)柱子支模前必须先校正钢筋位
4、置。(3)成排柱子支撑时应先立两端柱模校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间各根柱模。(4)根据柱子断面的大小及高度，柱模外面每隔500800mm应加设牢固的柱箍，必要时增加对拉螺栓，防止炸模。四、板模板缺陷1现象板中部下挠；板底混凝土面不平；采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。2原因分析(1)模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的刚度及强度,底模未按设计或规范要求起拱，造成挠度过大。(2)板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。3防治措施(1)现浇板模板下的龙骨和牵杠木应有模板设计计算确定，确保有足够的刚度和强度,支撑面要平整。支撑材料应有足够的强度，
5、前后左右相互搭牢增加稳定性；支撑如支撑再软土地基上，应先将地面夯实，并铺设通长垫木,必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑再地面的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉。(3)板模板应按规定要求起拱。五、墙模板缺陷1现象(1)炸模、倾斜变形，墙体不垂直(2)墙体厚薄不一，墙面高低不平。(3)墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。(4)墙角模板拆不出。2.原因分析(1)模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严，不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模。(2)模板间支撑方法不当，如只有水平支撑，当1墙振捣混凝土时，墙模受混凝土侧压力作
6、用向两侧挤出，。1墙外侧有斜撑顶住，模板不易外倾；而Ql墙与。2墙间只有水平支撑，侧压力使。1墙模板鼓出，水平支撑推向。2墙模板，使模板内凹，墙体失去平直；当。2墙浇筑混凝土时，其侧压力推向。3墙，使。3墙位置偏移更大。(3)角模与墙板拼接不严,水泥浆漏出，包裹模板下口。拆模时间太迟，模板与混凝土粘结力过大。(4)未涂刷隔离剂。3防治措施(1)墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。(2)墙身中间应根据模板设计书配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强强度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模。两模板之间，应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙体厚度一致。(3)模板面应涂刷隔离剂。(4)外墙所设的拉顶
7、支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置应有模板设计确定。六、轴线位移1 现象混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。2 .原因分析(1)翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。(2)轴线测放产生误差。(3)墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。(4)支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。(5)模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。(6)混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力大挤偏模板。(7)对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。3防治措施(1)严格按1/10-1/15
8、的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底,作为模板制作，安装的依据。(2)模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。(3)墙、柱模板根部和预部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。(4)支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。(5)根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。(6)混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现
9、问题及时进行处理。(7)混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。七、标高偏差1 .现象测量时，发现混凝土结构层标高度及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。2 .原因分析(1)楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。(2)模板顶部无标高标记,或未按标记施工。(3)高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。(4)预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。(5)楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。3防治措施(1)每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。(2)模板顶部设标高标记，严格按标记施工。(3)建筑楼层标高由首层
10、0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。(4)预埋件及预留孔洞,在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定,在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件模板。(5)楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。八、结构变形1，现象拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。2 .原因分析(1)支撑及围檀间距过大，模板刚度差。(2)组拼小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。(3)墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。(4)竖向承重
11、支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成支随部分地基下沉。(5)门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。(6)梁、柱模板卡具间距达大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。(7)浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。(8)采用木模板或胶合板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土,长期日晒雨淋面变形。3 .防治措施(1)模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自得及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。(2)梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施
12、工荷载作用下不产生变形,支撑底部若为泥土地基,应先认真夯实,设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。(3)组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檀及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。(4)梁、柱模板若采用卡蛤时，其间距要规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。(5)梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时,梁、墙上口宽度。(6)浇捣混凝土时，要均匀对称不下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。(7)对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的l10
13、00-31000(8)采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。九、接缝不严1 .现象由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。2 .原因分析(1)翻样不认真或无误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。(2)木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。(3)木模板制作粗糙，拼缝不严。(4)浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。(5)钢模板变形未及时修整。(6)钢模板接缝措施不当。(7)梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。3.防治措施(1)翻样要认真，严格按1/10-1/50比例将各分部分项细部翻成详
14、图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。(2)严格控制木模板含水率，制作时拼窿严密。(3)木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。(4)钢模板变形，特别是边杠外变形，要及时修整平直。(5)钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。(6)梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸)，发生错位要校正好。十、脱模剂使用不当1 .现象模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。2 .原因分析(1)拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。(
15、2)脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。(3)使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表现装饰质量。3.防治措施(1)拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。(2)严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。(3)脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。(4)脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。十一、模板未清理干净1 .现象模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等到建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且
16、有垃圾夹杂物2 .原因分析(1)钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。(2)封模前未进行清扫。(3)墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。3.防治措施(1)钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾(2)地封模前，派专人将模内垃圾清除干净.(3)墙柱根部、梁柱接头处未留清扫孔，预留孔尺寸之IOomm100mm,模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。十二、封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔1 .现象由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷,高柱、高墙模板未留浇捣孔,易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。2 .原因分析(1)墙体内大型顶留洞口底模未设排
17、气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。(2)高柱、高墙侧模无浇捣孔,造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。3防治措施(1)墙体的大型预留洞口(门窗洞等)底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。(2)高柱、高墙(超过3m)侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。十三、模板支撑选配不当1现象由于模板支撑体系选配支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形.2 .原因分析(1)支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。(2)支撑稳定性差,无保证措施,混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。3 .防治措施
18、(1)模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时,应对支承系统进行必要的验算和复核,尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。(2)木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载达大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，作扒钉固定好。(3)钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为Im左右(荷载大时应采用密排形式)，同时应加设斜撑和剪刀撑。(4)支撑体天的基底必须坚实可
19、靠,竖向支撑基底加为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。(5)在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。十四、顶板模板缺陷1 现象板中部下挠；板底混凝土面不平；采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。2 .原因分析(1)模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度以及刚度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠底过大。(2)板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。(3)板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。(4)将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸
20、入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。3 .防治措施(1)楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支承面要平整。(2)支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性；支撑如撑在软土地基上,必须将地面预先夯实,并铺设通长垫木,必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑在地面上的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉(要采取措施消除泥地受潮后可能发生的下沉)。(3)木模板板模与梁模连接处，板模应铺到侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，以便于拆除。(4)板模板应按规定要求起拱。钢木模板混用时，缝隙必须嵌实，并保持水平一致。
21、十五、墙模板缺陷1现象(1)炸模、倾斜变形，墙体不垂直。(2)墙体厚薄不一，墙面高低不平。(3)墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。(4)墙角模板拆不出。2原因分析(1)钢模板事先未作排版设计，未绘排列图；相邻模板未设置围檀或间距过大，对拉螺栓选用过小或未拧紧；墙根未设导墙,模板根部不平，缝隙过大。(2模板制作不平整,厚度不一致,相邻两块墙模板拼接不严、不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混凝：B寸模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模；或因选用的对拉螺栓直径太小或间距偏大，不能承受混凝土侧压力而被拉断。(3)混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大,支撑变形。(4)角
22、模与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。拆模时间太迟，模板与混凝土粘结力过大。(5)未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。3防治措施(1)墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。(2)有几道混凝土墙时，除顶部设通长连接木方定位外，相互间均应用剪刀撑撑牢。(3)墙身中间应根据模板设计书配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模(一般采用12-16mm螺栓)0两片模板之间，应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙本厚度一致。有防水要求时，应采用焊有止水片的螺栓。(4)每层混凝土的浇筑厚度，应控制在施工规范允许范围内。(5)模板面应涂刷隔离剂。(6)根按墙厚度先浇灌1
23、50-20Omm高导墙作根部模板支撑,模板上口应用扁钢封口，拼装时，钢模板上端边肋要加工两个缺口，将两块模板的缺口对齐，板条放入缺口内，用U形卡卡紧。(7)龙骨不宜采用钢花梁，墙梁交接处和墙顶上口应设拉结，外墙所设的垃顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置宜由模板设计确定。十六、楼梯模板缺陷1 .现象楼梯侧帮露浆、麻面，底部不平。2 .原因分析(1)楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模板相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼缝不严密，造成跑浆。(2)底板平整度偏差过大，支撑不牢靠3.防治措施(1)侧帮在梯段处可用钢模板，以2mm厚薄钢板模和8号槽钢点焊连接成型，每步两块侧帮必须对称不使用，侧帮与楼梯培养帮用U形卡连接。(2)底模应平整，拼缝要严密，符合施工规范要求，若支撑杆细长比过大，应加剪力撑撑牢。(3)采用胶合板组膈模板时，楼梯支撑底板的木龙骨间距宜为300-500mm,支承和横托的间距为800-1000mm,托木两端用斜支撑支柱，下用单楔楔紧，斜撑间用牵杠互相拉牢，龙骨外面钉上外帮侧板，其高底与踏步口齐,踏步侧板下口钉1根小支撑,以保证踏步侧板的稳固。
