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1、ICS 45.080S 12TB中华人民共和国铁道行业标准TBTxxxxxxxx代替TB/T4122014标准轨距铁路道岔技术条件Technicalspecificationonturnoutsforstandard-gaugerailway（征求意见稿）20-X发布20-X实施XXXXXX发布目次前言II1范围12规范性引用文件13技术要求24厂内组装115检验方法176检验规则187标志、包装及储运19附录A（规范性附录）道岔厂内铺设的检验项目及要求21刖百木标准按GB/T1.L2OO9给出的规则起草。本标准代替TB/T412-2014标准轨距铁路道岔技术条件，与TB412-2014相比，
2、主要技术变化如下：一修改了道岔适用范围，增加了30吨轴重重载道岔的制造、组装、检验和验收、标志、包装、运输、储存等方面的要求。修改了钢轨端面垂直度（见3.2.3d）。-增加了尖轨、心轨跟端异型部分接头螺栓孔的相关要求。一修改了成型段、过渡段拉伸性能、晶粒度、硬度及热影响区宽度的技术要求（见3.3.7g）。一修改了成型段、过渡段拉伸性能、晶粒度、硬度及热影响区宽度的试验方法（见第5.5条和第5.6条）。本标准由中国铁路经济规划研究院有限公司提出并归口。本标准起草单位：中铁工程设计咨询集团有限公司、中国铁道科学研究院铁道建筑研究所、中铁山桥集团有限公司、中铁宝桥集团有限公司、北京全路通信信号研究设
3、计院集团有限公司。本标准主要起草人：许有全、骆焱、乔神路、何雪峰、王树国、鹿广清、费维周、孙晓勇、刘婷林。本标准于1964年首次发布，1975年第一次修订，1990年第二次修订，2004年第三次修订，2014年为第四次修订，本次为第五次修订。标准轨距铁路道岔技术条件1范围本标准规定了标准轨距铁路道岔的技术要求、厂内制造和组装、检验方法、检验规则及标志、包装及储运。本标准适用于标准轨距铁路旅客列车直向容许通过速度不大于200kmh及货物列车直向容许通过速度不大于12Okmh轴重不大于30吨的各类道岔、交叉（以下简称道岔）。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件
4、，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值GB/T1222弹簧钢GB1231钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件GB1348球墨铸铁件GBfT1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB26953-2011焊缝无损检测焊缝渗透检测验收等级GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GBfT6414-1999铸件尺寸公差与机械加工余量GB/T7244重型弹簧垫圈GB9439灰铸铁件GB/T9440可锻铸铁件GB/
5、T9441-2009球墨铸铁金相检验GB/T11352一般工程用铸造碳钢件JB4385.1锤上自由锻件通用技术条件CJ399-2012聚氨酯泡沫合成轨枕TB447高锌钢辙叉技术条件TB/T1346木枕用道钉TB1495.2弹条I型扣件弹条TB/T1632.1钢轨焊接第1部分：通用技术条件TBfT1632.2钢轨焊接第2部分：闪光焊接TB/T2109混凝土枕TB/T2344.1钢轨第1部分：43kgm75kgm钢轨TBfT2344.2钢轨第2部分：道岔用非对称断面钢轨TB2344.3-XXXX钢轨第3部分：异型钢轨TB/T2344.4钢轨第4部分：33kgm护轨用槽型钢TB234543kgm-7
6、5kgm钢轨接头夹板订货技术条件TB2347钢轨用高强度接头螺栓与螺母TBf2626铁道混凝上枕轨下用橡胶垫板技术条件TBT2927高分子材料钢轨绝缘件TB2975钢轨胶接绝缘接头TBf3065.2弹条U型扣件第2部分：弹条TB3080混凝土岔枕技术条件TB3172防腐木枕TB3297高速铁路岔区轨枕埋入式无祚轨道混凝土岔枕TB3307高速铁路道岔制造技术条件TB“3467合金钢组合辙叉3技术要求3.1一般规定3.1.1道岔应按经规定程序批准的设计图纸和本标准制造。3.1.2新投产的道岔应试制，并进行厂内整组组装（包括道岔钢轨件、联结零件、扣件、岔枕及转换设备），经有关部门检验合格后方可批量生
7、产。批量生产时，用户有要求的应进行厂内组装铺设。3.1.3制造道岔的原材料及部件应符合有关标准的规定。3.1.4本标准未列且图纸中未注明的加工件尺寸极限偏差应符合GB1804-2000中C级规定，形位偏差应符合GB1184-1996中L级规定，铸件应符合GB/T6414-1999l,CT9规定。3.1.5设计图纸中明确注明的技术要求，应按设计图纸的规定执行。3.2钢轨件3.2.1原材料应符合下列规定：a）道岔用43kgm75kgm钢轨应符合TB/T2344.1的规定；b）AT轨和60TYl轨应符合TB2344.2的规定c）槽型护轨应符合TB/T2344.4的规定：d）道岔用钢轨材质宜与区间线路
8、钢轨材质一致，或按用户指定要求使用。e）合金钢钢轨应符合有关技术条件的规定.3.2.2钢轨件长度极限偏差：尖轨、活动心轨、长心轨、又跟尖轨为-3mm0mm：基本轨、短心轨、配轨为3mm；翼轨、帮轨、护轨、扶轨为6mm。3.2.3形位偏差应符合下列规定：a）尖轨和心轨的机加工段直工作边、基本轨和翼轨的直密贴边直线度:0.3mm/lm、1.0mmIOm：尖轨全长为两段直线时，每段均为1.0mm。b）尖轨、心轨（含跟端的锻压过渡段和成型段）通长加工时，顶面直线度：160kmhVnnXW20Okmzh时为0.3mmlm,VmaXWI60kmh时为0.4mmlm,降低值的范围除外；尖轨、心轨顶面不通长加
9、工时，尖轨、心轨跟端1.5m范围内顶面直线度按TB/T2344.3执行。可动心轨辙叉翼轨（辙叉趾端至加工段末端）、基本轨顶面直线度：16Okrn/hVVnuW200kmh时为0.3mmIm,VlraXW160kmh时为0.4mmlm;护轨顶面平直段直线度为2.0mm。c）尖轨、长心轨、短心轨及活动心轨的轨底扭曲：0.45mmlm.1.0mm/IOm,全长1.5mm。d）钢轨端面相对垂直、水平方向的垂直度：V22001011/11时40.81wmVa为20Oknvh时W0.6mm。3.2.4螺栓孔极限偏差应符合下列规定：a）孔径极限偏差为0l.Omrrub）孔中心上下位置极限偏差为1.0mm。C
10、）有装配关系的孔距极限偏差为1.0mm,相邻两孔中心距离极限偏差为1.0mm。d）无装配关系的孔距极限偏差为：k2.0mm,最远两孔中心距极限偏差为3.0mm。e）接头螺栓孔中心至轨端距离极限偏差为1.0mm；f）孔加工粗糙度：加工粗糙度为MRRR。25,加工后应按0.8mm1.5mm倒棱，角度为45,并应清除毛刺。3.2.5切削应符合下列规定：a）尖轨、长心轨、短心轨、活动心轨、叉跟尖轨和翼轨的加工面应平滑，表面粗糙度：MRRRiI25；b）基本轨与尖轨、翼轨与长心轨、短心轨与叉跟尖轨密贴面内倾极限偏差为1/80,不应外倾。机加工段各控制断面轨距线位置的轨头宽度b极限偏差为0.5mm。尖轨、
11、长心轨、短心轨、叉跟尖轨的尖端高度H极限偏差为-2mm0,其他断面的高度H极限偏差为-l.0mm0.5mm,尖轨非工作边水平刨切边与垂直刨切边交点至尖轨轨头顶面最小距离h极限偏差为01.0mm。采用普通钢轨制造的尖轨，刨切后的尖轨轨底与基本轨轨底的水平距离a极限偏差为Omm2.0mm（见图1）；图1钢轨件高度、轨头宽度、内倾偏差示意图C）帮轨、扶轨切削的尺寸极限偏差应符合图2的要求;单位为宅米两恻内IiWL时b）扶轨图2帮轨、扶轨极限偏差示意图d）尖轨、心轨顶面需切削成1:40轨顶坡时，其角度极限偏差为1:320 （见图3）；b）长心轨c）短心轨图3尖轨和心轨轨顶坡极限偏差示意图e）AT轨锻压
12、成型段轨底加工后宽度的极限偏差执行TBfT2344.3的要求；AT轨其它部分及其它轨件轨底宽度极限偏差应为-2.0mm0。f）尖轨、心轨在密贴状态下，各牵引点中心安装外锁闭位置，尖轨内侧轨腰与基本轨工作边、心轨轨腰与翼轨工作边尺寸A的极限偏差为2.0mm,尖轨轨腰与基本轨非工作边尺寸B的极限偏差为2.5mm,（参见图4和图5中尺寸A、B）；g）机加工后的钢轨应倒棱。图4尖轨内侧轨腰,J基本轨工作边、非工作边尺寸极限偏差示意图5心轨内侧轨腰翼轨工作边尺寸极限偏差示意单位为毫米3.2.6顶弯应符合下列规定：a）钢轨不应加热顶弯。特殊情况下，可局部加热顶弯，加热的温度不应大于500-Co顶弯产生的压
13、痕深度应小于0.5mm,顶弯不应使钢轨产生裂纹。VmaX160km/h的道岔，轨顶面及工作边压痕深度应小于0.3mm；b）钢轨顶弯后支距极限偏差为02.0mm:C）道岔内曲线半径小于IoOm的配轨应在厂内顶弯。3.2.7钢轨件淬火应符合TB/T2344.2附录D的规定。3.2.8钢轨件焊接应符合TB/T1632.1和TB/T1632.2的规定。3.2.9道岔尖轨、长心轨、短心轨、活动心轨均应采用整根钢轨制造。3.3尖轨、可动心轨撤叉翼轨、心轨跟端锻压及加工3.3.1锻压段加热不应超过两次，总脱碳层深度不应大于0.5mm。3.3.2锻压并经机加工后尖轨、心轨跟端平直度、轨底坡、成型段长度等极限偏
14、差应符合表1的规定；成型段尺寸极限偏差应符合表2的规定，过渡段尺寸极限偏差应符合表2（前6项）的规定：顶面断面轮廓应符合TB/r2344.1的规定。断面不对称度应符合表2的规定。表1尖轨、翼轨锻压趾端、心轨跟端锻压加工尺寸极限偏差项目偏差测量工具跟端轨头（工作边）水平直线度0.3mmIm平尺和塞尺跟端轨顶面直线度通长加工时，160kVh16OkmZh时，底板承轨槽斜面与台板上表面相对高度C极限偏差为4）.3mm0.1mm:VmlX16Okm/h时，底板承轨槽斜面与台板上表面相对高度C极限偏差为0.3mm,见图6；木岔枕垫板焊接件与孔位偏差见图7:铁垫板其它极限偏差见图8:图6滑床板、垫板平面度
15、极限偏差示意图图7垫板尺寸极限偏差示意图d）无滑动作用的台板顶面与承轨槽高度差的极限偏差为Q5mmO.3mm:单位为考米l4Bf）与混凝土岔枕连接螺栓孔径极限偏差：安装复合套或偏心套的垫板孔径D极限偏差为0.1mm0.8mm,其它垫板孔径D极限偏差0.5mm,孔到定位基准N极限偏差为1.0mm,孔距d极限偏差，两孔时为l.Omm,三孔时最近孔为0.5mm,最远孔为1.0mm。偏心距P极限偏差为0.5mm（参见图9中尺寸D、N、d及P）；单位为亳米dNEL3O图9垫板加工极限偏差示意图g）设置轨底坡的铁垫板，其轨底坡斜度极限偏差为土1:320（参见图8和图9中斜度偏差）：h）铁垫板上同一承轨槽的
16、两侧铁座，或台板的侧面对承轨槽另一侧铁座的平行度为0.8mm；i）采用弹片扣压的滑床板，焊接后导铁高度不应高于设计尺寸。弹片上表面与滑床台间隙大于或等于0.3mm；j）护轨垫板撑板与底板垂直度为1.0mm：k）滑床台板表面应做防锈处理；1）垫板上的焊缝应均匀致密，表面不应有电弧击伤、裂纹、气孔、夹渣、未熔合、凹坑、未焊满、焊瘤及咬边等焊接缺陷。咬边缺陷深度小于或等于0.5mm,焊缝高度不应小于标注高度。遇有安装关系的焊缝不应凸出安装作用面。垫板各表面不应有残余焊瘤、焊渣、飞边和毛刺；m）滑床板、护轨垫板、可动心轨辙叉垫板焊缝质量应采用表面渗透探伤检验，按GB26953-2011中的2X级进行判
17、定。探伤检验时，如某位置处的焊缝不能进行打磨处理时，可不进行渗透探伤检验；n）铸造垫板应符合下列规定：1）垫板承轨面平面度：0.5mm,不应有凸起：底面平面度：Lomm。2）垫板表面应干净，型砂、氧化皮、浇冒口、飞边、毛刺和其它杂物均应清除。垫板浇冒口不应有残余凸出，且凹入不应大于2mm。3）垫板不应有影响部件使用性能的铸造缺陷（如裂纹、冷隔、缩孔、夹渣等）存在，外表面可存在直径不大于3mm或周长不大于10mm,深度不大于2mm的缺陷，但该类缺陷在每100Cm2面积上不应多于两个（深度和直径不超过Imm的缺陷不计），够陷间距不应小于20mm,在缺隋背面的相对位置不应同时存在此类缺陷。4）采用球
18、墨铸铁的垫板球化级别不应低于GB/T9441-2009中3级的规定。3.4.2轨距块应符合TB/T3307.4的规定。3.4.3盖板应符合TB3307.5的规定。3.4.4缓冲调距块应符合TB3307.6的规定。3.4.5T型螺栓应符合TB/T3307.2的规定。3.4.6垫板螺栓应符合TB/T3307.3的规定。3.4.7调高垫板应符合TB3307.9的规定。3.4.8预埋塑料套管应符合TB3307.7的规定。3.4.9I型弹条应符合TBZT1495.2的规定；II型弹条应符合TB3065.2的规定；III型弹条应符合相关技术条件的要求。3.4.10弹片应满足下列要求：a）材料的技术要求应符
19、合GB1222的规定：b）弹片的硬度为41HRC46HRC;c）弹片的金相组织为均匀的回火屈氏体或索氏体，心部允许有微量的断续铁素体：d）弹片不应有过热、过烧现象，总脱碳层深度不应大于0.2mm；e）弹片应平直，无翘曲变形，若有不平整应调直，残余翘曲最大矢度不应大于0.2mm：D弹片四周的飞边、毛刺及表面氧化皮应消理干净；g）弹片应进行防腐处理，防腐处理不得降低弹片机械性能。3.5锻件锻件应符合JBfr4385.1的规定。3.6铸件3.6.1灰铸铁件应符合GB9439的规定。3.6.2可锻铸铁件应符合GB9440的规定。3.6.3铸钢件应符合GB/T11352的规定。3.6.4球墨铸铁件应符合
20、GB*1348的规定。3.6.5预埋铁座应符合相关规定。3.7弹性垫板3.7.1橡胶垫板的材料、外观、物理机械性能应符合TBb2626的规定。3.7.2热塑性聚酯弹性体的材料、刚度、疲劳、物理机械性能应符合相关技术条件的规定。3.7.3铁垫板下弹性垫板的尺寸极限偏差，长度为-3.0mm2.0mm,宽度为-2.0mm1.0mm,厚度为00.5mm,孔距极限偏差为2.0mm3.7.4钢轨下弹性垫板的尺寸极限偏差，长度为1.0mm,宽度为1.0mm,厚度为005mm。3.7.5弹性垫板绝缘电阻常态下应大于或等于IXIoSC。3.8塑料垫片塑料垫片材料应符合图纸规定，其尺寸极限偏差，长度为3.0mm,
21、宽度为2.0mm,厚度为00.5mm,纵横向孔距极限偏差为2.0mm。3.9紧固件3.9.1道钉应符合TB/T1346的规定。3.9.2高强度螺栓、螺母、垫圈应符合GB/T1231的有关规定。3.9.3重型弹簧垫圈应符合GB7244的规定，双层弹簧垫圈应符合TB565的规定。3.10钢轨联结零件3.10.1接头夹板应符合TB2345的规定。3.10.2钢轨用高强度接头螺栓与螺母应符合TB/T2347的规定。3.10.3胶接绝缘接头应符合TB2975的规定。3.10.4普通绝缘材料应符合TB/T2927的规定。3.11固定辙叉3.11.1高锌钢辙叉应符合TBrr447的规定。3.11.2合金钢组
22、合辙又应符合TB3467的规定。3.11.3高密钢组合辙叉应符合TBfTxxxx的规定。3.12岔枕3.12.1有祚轨道预应力混凝上岔枕应符合TB3080的规定。3.12.2无祚轨道混凝土岔枕应符合TB/T3297的规定。3.12.330t轴重重载岔枕应符合TB/T3080的规定，预埋铁座及预埋套管各部尺寸允许偏差、外观质量、抗拔力等应符合TBZT2109的规定。3.12.4木岔枕应符合TB3172的规定。3.12.5合成轨枕应符合CJ399的规定。3.13零部件加工后处理3.13.焊接后的焊皮应予清除。3.13.2道岔各种零部件加工后产生的飞边、毛刺应予清除。3.13.3金属零部件应进行防锈
23、处理。4厂内组装4.1一般规定4.1.1道岔组装应采用专用机械设备和工具、工装。4.1.2轨距块和缓冲调距块应按规定号数放置，与轨底或垫板的间隙不宜大于Lomm。如个别位置处需要调整轨距，可选用设计给定的其他号数轨距块和缓冲调距块。4.1.3各部螺栓应按规定扭矩紧固。4.2基本轨、尖轨组装4.2.1钢轨件、铁垫板或滑床板、及其联结零件应组装成转辙器组件。4.2.2补强板的始端应与尖轨或活动心轨的始端平齐，极限偏差为1.0mm,补强板与轨头下额和轨底上期的间隙应小于1.Omm4.2.3基本轨、尖轨组装时相邻铁垫板的间距极限偏差为5mm,最远两块铁垫板的间距极限偏差为10mr11o4.2.4尖轨轨
24、底应与滑床台接触。VmaX160kmh时，牵引点两侧尖轨与滑床台的间隙应小于0.5mm,其余部分应小于1.0mm,旦大于或等于0.5mm间隙不应连续出现。Vma:160kmh时，尖轨与滑床台的间隙应小于1.0mm,且大于或等于0.5mm间隙不应连续出现。4.2.5尖轨固定端（第一个扣件岔枕中心线处）支距极限偏差为1.0mm,跟端支距极限偏差2.0mm。4.2.6限位器子母块两侧间隙差极限偏差为1.0mm。4.2.7顶铁与尖轨或基本轨轨腰的缝隙应小于1.0mm,调整片不应大于2片，总厚度不应大于3mm。4.2.8在牵引点处施加外力时，尖轨轨头切削范围内与基本轨的间隙：尖轨尖端至第一牵引点范围内图
25、10尖轨与基本轨缝隙示意图图11尖轨相对于基本轨降低值示意图4.2.9容许通过速度Vnm16Okm/h的道岔，尖轨20mm、35mm及50mm断面处顶面与基本轨顶面之间的高差h（降低值）的极限偏差为0.5mm（参见图11中尺寸h）。4.2.10基本轨前端至尖轨尖端的距离的极限偏差为4mm。4.3可动心轨辅叉组装4.3.1钢轨件、铁垫板及其联结零件应组装成可动心轨辙叉组件。4.3.2可动心轨辙叉咽喉宽度极限偏差为-l.0mm2.0mm（参见图12）。4.3.3趾、跟端开口距极限偏差为2.0mm（参见图12）。4.3.4心轨实际尖端至直股翼轨趾端距离极限偏差为04mm（参见图12）。4.3.5辙叉
26、沿工作边的长度极限偏差为4.0mm（参见图12）。趾端开口/长度土 4. Q图12辙叉组装几何尺寸偏差示意图4.3.6牵引点处翼轨轨头外侧面与轨底外侧面相对距离B极限偏差为1.5mm（参见图13中尺寸B）。4.3.7牵引点处两翼轨轨头外侧距离极限偏差为3mm。4.3.8可动心轨辙叉直股工作边直线度：VgX160kmh的道岔为LOmm10m,VmaXWl60kmh的道岔为1.5mm/IOm。心轨尖端至20mm断面范围内不应抗线。可动心轨辙叉曲股工作边曲线段应圆顺，不应出现硬弯，曲股工作边直线段直线度2.0mm10m:相邻支距差的极限偏差为1.0mm。4.3.9心轨尖端、20mm、35mm及50m
27、m断面处心轨与翼轨之间高差h（降低值）的极限偏差为05mm（参见图14中尺寸h）。图13翼轨轨头外侧面与轨底外侧 面相对距离极限偏差示意图14心轨各检测断面相对于翼轨 的降低值极限偏差示意4.3.10可动心轨轨底应与滑床台板接触。牵引点两侧缝隙应小于0.5mm,其余部分缝隙应小于1.0mm,且大于或等于05mm缝隙不应连续出现（参见图15中尺寸P）。4.3.11在牵引点处施加外力或锁钩锁闭时，可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴。心轨尖端至第一牵引点范围内缝隙小于0.2mm,其余部位缝隙小于Iomm（参见图15中尺寸s）。单位为毫米图15可动心轨轨底与滑床台板的缝隙、心轨与翼轨缝隙极限偏
28、差示意43.12开通侧股时，叉跟尖轨尖端IoOmm范围内与短心轨缝隙应小于0.5mm,其余部位缝隙应小于LOmmo（参见图16中尺寸s）。图16叉跟尖轨与短心轨缝隙极限偏差示意4313顶铁、扣铁与可动心轨轨腰、叉跟尖轨轨腰的间隙应小于1.0mm（参见图17和图18中尺寸s）。4314心轨二动牵引点处长短心轨间接头铁与两侧翼轨轨底距离极限偏差为3mm（参见图19中尺寸图19接头铁与翼轨轨底距离示意4.4固定型锐角撤叉的组装4.4.1钢轨组合固定型锐角辙叉应将长心轨、短心轨、翼轨及垫板组装成整体.长、短心轨两轨头贴合处间隙应小于0.5mm。心轨尖端轨顶切削面应打磨圆顺。4.4.2辙又组装后的尺寸极
29、限偏差应符合图20的规定。4.4.3各部轮缘槽的深度应大于或等于47mm。4.4.4直线辙叉的工作边应成直线，直线度为0.5111111/110,全长直线度2.()111111,但心轨20mm断面前不应抗线。辙叉工作边为曲线时应圆顺。4.4.5辙叉各部轨底面应平齐,翼轨缓冲部分的平面度为2.0mmlm,其余各部的平面度为LOmm/1m。4.5固定型钝角撤叉的组装4.5.1钢轨组合固定型钝角辙又应将基本轨、心轨、护轨及垫板组装成整体。4.5.2长、短心轨两轨头贴合面局部允许小于1.0mm,心轨尖端轨顶切削面应打磨圆顺。4.5.3辙叉组装后的尺寸极限偏差应符合图21的规定单位为亳米单位为亳米4.5
30、.4各部轮缘槽的深度应大于或等于47mm。4.5.5辙叉的工作边应成直线，直线度为0.5mmlm,全长允许有不大于2.0mm的空线,但心轨20mm断面前不应抗线，其它位置抗线不得大于1.0mm。144.5.6辙叉各部轨底面应平齐，护轨缓冲部分的平面度为2.0mmIm,其余部分纵横向为1.0mmIm,心尖端部分的轨底应与大垫板密贴。4.6活动心轨钝角辙叉的组装4.6.1活动心轨钝角辙又的基本轨和帮轨、活动心轨和扶轨应分别组装成整体。4.6.2活动心轨组装后工作边应成直线，全长允许有小于2mm的空线，但心轨20mm断面前不应抗线。4.6.3活动心轨轨底应与滑床台接触，缝隙应小于1.0mm。4.7相
31、轮安装道岔转辙器在厂内组装时，混轮安装应符合下列规定：4.7.1在尖轨密贴状态下，双根轮中的内侧盟轮及单根轮与尖轨轨底的间隙应为Imm2mm。4.7.2在尖轨斥离状态下，滑床台上表面与尖轨轨底间的间隙应为Imm3mm。4.7.3在转换过程中，举昆轮应与尖轨轨底接触。4.8护轨组装护轨在厂内组装时，应符合下列规定：4.8.1护轨顶面平直度为2.0mm,且不应高出设计值2mm。单位为亳米4.8.2护轨组装后的轮缘槽宽度极限偏差应符合图22的规定。4.8.3护轨调整片不应大于2片，厚度不应大于4mm。4.9岔枕组装4.9.1岔枕装卸、运输时不应损伤岔枕。4.9.2厂内预铺摆放岔枕时按编号顺序依次摆放
32、，岔枕应方正，转撤器和辙叉牵引点处岔枕间距极限偏差为3mm,其余位置极限偏差为5mm,岔枕位置累计极限偏差为10mm。4.10转换设备组装前检查4.10.1尖轨、心轨在密贴状态下，各牵引点安装外锁闭位置，内侧轨腰与基本轨、翼轨非工作边的尺寸极限偏差为25mm（参见图23、24中尺寸C）图23尖轨内侧轨腰与基本轨非工作 边尺寸极限偏差示意图24心轨内侧轨腰与翼轨非工作 边尺寸极限偏差示意4.10.2牵引点处翼轨轨头外侧面与轨底外侧面水平距离极限偏差B和两翼轨轨头外侧面距离极限偏差C应符合4.3.6、4.3.7条的规定（参见图25中尺寸C）。图25两翼轨轨头外侧面距离、两翼轨轨头外侧面与轨底外侧面
33、距离极限偏差示意4.10.3尖轨各牵引点处开口极限偏差为-3.0mm5.0mm,可动心轨辙叉第一牵引点开口极限偏差为2.0mm.最小轮缘槽宽应大于或等于65mm。4.10.4活接头密贴尖轨，在无外力情况下，牵引点位置尖轨与基本轨间隙不应大于5mm,斥离状态下无反弹。4.11道岔厂内组装铺设4.11.1道岔厂内组装铺设可采用以下三种方式，新投产的道岔应整组铺设。a）整组铺设；b）转撤器、辙叉及护轨分别组装，安装转换设备：c）转辙器、辙叉及护轨分别组装，不装转换设备。4.11.2道岔厂内铺设各项点应符合附录A相应项点的规定.4.12转换设备安装4.12.1转辙机安装时，托板或长角钢应与直股基本轨垂
34、直，转换杆件沿线路纵向安装偏差为5mm,转辙机外壳两端与直基本轨直线距离极限偏差为3mm。4.12.2各牵引点外锁闭两侧锁闭量极限偏差为2mm。4.12.3第一牵引点处尖轨（心轨）与基本轨（翼轨）有4mm及以上水平间隙时不应锁闭或接通道岔表示。4.12.4密贴检查器两侧调整连接杆件应在同一轴线，其功能应满足尖轨与基本轨间有5mm间隙时无表示、4mm间隙时有表示的要求。4.12.5各牵引点转换阻力测试值应小于或等于道岔设计图纸中转换阻力实测值的规定。5检验方法5.1当轨件（含组装件）的直线度以Im为单位要求时，应用检测平尺检验：当轨件（含组装件）的直线度以IOm为单位要求时，应用弦线检查。5.2
35、安装转换设备部位的钢轨件尺寸、轨头轮廓采用专用样板或专用仪器检测。5.3尖轨内侧轨腰与基本轨非工作边距离偏差采用专用样板检测。5.4钢轨件高度、轨头宽度、螺栓孔尺寸及压痕深度使用通用量具检测。5.5基本轨与尖轨、翼轨与长心轨、短心轨与又跟尖轨密贴面内倾偏差、轨顶坡采用专用样板检测。5.6轨头横断面淬火层形状、深度、硬度、硬度分布、金相组织等检验方法应符合TBAT23442和TB“2344.3的有关规定，试块取样位置和取样数量规定如下：a）在检验轨上切取厚度为15mm20mm的试块；b）在基本轨上切2块，间隔不应小于1m：c）在翼轨上对应心轨实际尖端和心轨轨头宽30mm处各切1块；d）在护轨中部
36、切1块；e）尖轨和可动心轨在轨头宽30mm、50mm处和跟端热影响区，各切1块；f）尖轨和心轨跟端异型部分取样位置和数量按照TB2344.3的有关规定。g）又跟尖轨在轨头宽30mm、50mm处各切1块。5.7尖轨和心轨跟端纵向轨头硬度检验、疲劳试验及加载方式、拉伸性能及金相组织检验按照TB2344.3的有关规定执行。5.8尖轨和心轨跟端断面不对称度测量方法按TB2344.1的规定执行。5.9尖轨和心轨跟端表面质量及缺陷采用磁粉探伤法和目测检查，检验方法按照TB/T2344.3的有关规定执行。5.10脱碳层试样取样位置、脱碳层检验范围、脱碳层深度定义按TB2344.3的规定执行。5.11钢轨焊接
37、接头的检验方法按TB/T1632.1和TB1632.2中的规定。5.12锻压段和正火区的探伤应按照TBT2344.3-xxxx中4.11或4.12条规定的检验方法进行。5.13钢轨件及钢轨组件长度测量应以轨温20C为基准进行.当轨温变化时，应按轨温的变化进行长度修正。5.14尖轨、长心轨、短心轨的轨底平面度应使用专用测试台进行测量，测试台上应设有与滑床台板作用一致的台板，轨底面应与各台板的上表面接触。5.15铁垫板5.15.1铁垫板的外观、型式尺寸和形位公差采用目测、通用量具和专用量具检查。5.15.2焊接类铁垫板的焊缝质量应采用着色渗透探伤检验,按GB/T26953-2011中的2X级进行判
38、定。探伤检验时，如某位置处的焊缝不能进行打磨处理时，可不进行渗透探伤检验。5.15.3铸造类铁垫板的力学性能试验采用单铸试块，试验按GB1348的规定进行。金相组织在出厂检验时采用单铸试块，型式检验时试样从实物中制取，试验按GB/T9441-2009的规定进行。5.16安装转辙机、外锁、密贴检查器部位的钢轨件尺寸采用专用样板测量。5.17轨距、水平应使用轨距尺或轨道几何状态测量仪检测，每隔三根枕检测一次。5.18高低和方向采用轨道几何状态检查仪或弦线检测。5.19道岔各部长度尺寸、间隔尺寸使用通用量具或专用样板检测。5.20享昆轮状态使用专用工具或专用样板检测。5.21降低值采用2m平尺和深度
39、尺配合检测，或采用专用量具（如轮廓测试仪）检测。5.22转换阻力采用专用仪器检测，夹异物检查采用专用量具检测。5.23橡胶垫板检验方法应符合TB2626的规定。5.24轨下、板下垫层若采用热塑性聚酯弹性体，则静刚度检验垂直加载值为2090kN。弹性垫层垂向疲劳试验加载值为20150kN。6检验规则6.1检验分类道岔产品检验分为型式检验和出厂检验。6.2出厂检验出厂检验内容包括：a）基本轨、尖轨、长心轨、短心轨、叉跟尖轨、护轨、配轨、翼轨的尺寸及外观应逐件检验，检验结果均应满足3223.2.6的要求。淬火钢轨件外观缺陷、表面硬度检验规则执行TB2344.2的规定；b）尖轨、心轨和翼轨跟端尺寸、外
40、观、表面质量及探伤应逐件检验,检验结果均应满足TB/T2344.3的要求。c）钢轨件焊接接头的平直度、外观、表面质量和探伤应逐件检验,检验结果均应满足TB/T1632.1的耍求。d）焊接类铁垫板应逐批检验，每一检验批不应大于1200件。垫板的型式尺寸、外观和形位公差,按GB/T2828.1一次抽样，检验水平I,分项接收质量限（AQL）均为2.5：垫板的焊缝质量按GB/T2828.1一次抽样，检验水平S-I,接收质量限（AQL）为2.5。e）铸造类铁垫板应逐批检验，每一检验批不应大于3200件。垫板的型式尺寸、外观和形位公差,按GB2828.1一次抽样，检验水平I,分项接收质量限（AQL）均为2
41、.5；垫板的力学性能、金相组织每检验批应备有3件试棒（或试块），检验结果均应满足5.13.3条要求。f）间隔铁、限位器、顶铁等铸件外观、尺寸和机械性能检验结果应符合3.6的规定，检验规则按GBr2828.1,间隔铁、限位器每一检验批均不应大于50件，顶铁等铸件每一检验批均不应大于500件，一次抽样，检验水平I,各分项接收质量限（AQL）均为4.0。g）高强度螺栓、螺母、垫圈、重型弹簧垫圈外观、尺寸和机械件性能检验结果应符合3.9的规定，检验规则按GB2828.1,每一检验批均不应大于3200件，一次抽样，检验水平I,各分项接收质量限（AQL）均为4.0。h）弹片交验时应抽查型式尺寸、平整度、外
42、观、硬度、金相组织及脱碳层深度。型式尺寸、平整度及外观每100件抽查5件，不应出现I件不合格品，否则逐块挑选。对于硬度、金相组织、脱碳层深度每批抽查5件，在弹片的横断面上检查，硬度作3点，取平均值，检查水平S-I,合格质量水平2.5。i）道岔厂内组装铺设时，根据第4.11.1条规定的不同方式按附录A相应的检验项目进行检验。其中，A类项点合格率100%,B类项点合格率应不低于90%,C类项点合格率应不低于80%。计算合格率时，检查项点中某一项点若有多处时，按多个项点计。B类项点检测值超过限值的2倍、C类项点检测值超过限值的3倍判定道岔不合格。道岔不进行厂内组装铺设时，本项不检验。d）胶接绝缘接头的检验按TB/T2975的规定。h）其它部件的检验按相关规定进行。63型式检验6.3.1有下列情况之一时，道岔应进行型式检验：a）初次投产时：b）同一工艺部件停产一年以上后恢复生产时；c）材料、结构、工艺有
