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1、曾家高架桥施工组织设计第一章工程概况第一节工程概况曾家高架桥为昌金高速公路第一大桥，该桥的施工既是该合同段的重难点工程又是全线的控制工程，特别是多孔径钻孔灌注桩基础和40米后张法预应力混凝土T型梁的预制和架设，是全合同段的重中之重。曾家高架桥全长848米，中心里程K510+430,上部结构为21-4Om先简支后连续预应力碎T梁，下部为双柱式钢筋碎等截面实心桥墩，肋式桥台，墩台基础为双排钻孔灌注桩基础，15#墩为扩大基础。桥面净宽26米（0.5米防撞拦+11米行车道+0.5米防撞栏+0.5米中央分隔带+0.5米防撞拦+11米行车道+0.5米防撞栏）。全桥主要工程数量为：钻孔灌注桩250cm53根
2、，共73根，分布在7*墩23台。桥墩为柱式钢筋混凝土等截面实心墩。180cm、200cm6220Cm共80根，总长2930.65米。预制安装40米后张法预应力险T梁252片。第二节工程地质本桥区属山间冲积冲沟，桥走向为东西走向，地形起伏较大,最大相对高差为54m,根据工程地质报告，桥位处地层结构依此为种植土、粘土、角砾土、强风化灰岩、溶洞及弱风化灰岩，钻孔桩地质多为溶洞，而且相互连通，且有多层高溶洞，溶洞主要穿越弱风化灰岩层，地层结构复杂，岩溶极发育。第三节桩基勘测情况本桥桩基共计97根，勘测钻探59根（其中27根有溶洞），补钻根，钻探共计根。于2003年3月18日全部完成。第四节溶洞分布情况
3、根据工程地质报告，从7*墩开始出现溶洞，一直到桥尾23台。纵向分布：2台14*墩及22*墩23台处于两侧山坡上，15墩2广墩处于冲沟稻田地。溶洞基本连通，最长连通区穿越5个墩，长度为220m,主要分布在15墩21*墩冲沟稻田地。距专家初步分析为一条暗河。横向分布：桥全宽范围内连通，主要分布在7.墩、16墩、IT墩、20墩等。竖向分布：多层次，最多为6层；单溶洞最高为14.4m。充填情况：全充占58%,半充占25.6M未充占16.4%充填物为：泥砂及灰岩碎块。第五节现场调查情况距现场调查，在16工墩下游80m处，现有一上升泉，流量为50t/h,原为地方村民挖井时至8m处遇一岩石爆破后形成永久泉水
4、，地质勘测时泉水出现浑浊，说明地表水与地下水有水力联系，水系分布较广。第六节论证由于本桥地质条件非常复杂，现有的勘测钻孔不能全面反映钻孔桩工程地质情况,为了对工程地质进一步探明，项目办于10月21日邀请设计院、江西省桥梁及地质专家，召集监理代表处、监理驻地办、施工单位对曾家高架桥桩基进行了论证，最后确定：0台4墩采用挖孔桩成孔（地质为角砾土，设计为摩擦桩）；5，墩15墩采用地质钻孔及物探进一步探明每根桩地质情况，采用冲击钻机钻孔；16墩28墩溶洞连通区先做地质CT勘查，再视地质情况确定基础形式。第七节变更因本桥地质复杂，工期较紧，设计院与项目办对本桥于2002年11月做出重大变更，将原设计28
5、-4OmT梁改为21-4OmT梁，板式桥台改为肋式桥台，变截面桥墩改为等截面桥墩第二章施工现场布置及临时设施第一节临时便道、便桥根据现场考察，本桥桥下有一小河，宽约68米，沟底低于地面2.0米，渠水流向自南而北。桥下有一条福田通往320国道的公路，结构为混凝土路面，宽约56米，交通方便。施工时，从既有公路修筑一条便道沿桥右侧直通桥梁各墩台位及预制厂，同时在跨越小河处修一座涵管便桥通过。第二节临时供电本桥用电接地方电网，施工用电在曾家高架桥K510+520左侧安设两台400KVA变压器，沿桥左侧架设电力干线供施工用电，同时在2#台后预制厂安设一台300KVA变压器供预制厂施工用电。另配2台200
6、KW发电机，以便临时停电时备用。第三节临时供水在K510+500左80m有一上升泉，流量50t小时，施工及生活用水采用在此泉处水泵抽水，铺设供水管道供各桥墩台、预制厂及拌合站用水，在预制厂及拌合站各设IoOm3蓄水池一座，供生产、生活用水。第四节临时生产、生活设施该桥临时生产、生活设施主要有施工队住房、钢筋加工棚、预制厂场地、拌合站等。计划桥梁队及桩基队均设于12#墩桥下右侧，钢筋加工棚在桥下就地设置，预制厂设于曾家高架桥0#台后路基上。自动计量拌合站共设两座，一座设于预制厂内，配备JS500搅拌机两台供预制厂施工用混凝土，另一座设于7#8#墩右侧的荒坡地，占地约10亩，配备JS100o搅拌机
7、两台供桥梁下部施工用混凝土。施工现场布置见施工平面布置图。第三章工期及劳力安排曾家高架桥既是全线的重点工程之一，又是本合同段重难点工程和控制工程，本承包单位于2002年10月15日开工，计划于2004年3月31日完工，总工期为17.5个月，施工队由桥梁1、2队200人、桩基1、2、3队120人、预制厂队120人、拌合站30人负责施工，其中：桩基：2002年10月16日2003年5月31日墩台身：2003年2月21日2003年9月30日预制梁：2003年3月1日2003年9月30日架梁：2003年6月1日2003年11月30日桥面铺装：2003年8月1日2003年12月31日具体详见表3.I“桥
8、梁工期安排表对不良地质所引起的设计变更将会对计划工期造成一定的影响，为此将增加一定数量的机械及施工队伍，多开设几个工作面实行平行流水作业来保证既定计划的实现。本桥计划安排2个桥梁施工队，3个桩基队施工队（其中1个为挖孔队），1个混凝土集中拌合站，1个大型预制厂。其中桥梁1队100人，负责曾家高架桥左幅的墩台身混凝土及桥面铺装施工；桥梁2队100人负责曾家高架桥右幅的墩台身混凝土及桥面铺装施工。桩基队120人，配备10台钻机，负责曾家高架桥的钻孔桩及挖孔桩施工。在曾家高架桥2号台后设混凝土集中拌合站及预制厂1座；预制梁由预制厂120人负责预制。T梁架设由架梁队配合预制厂完成，配置1台双导梁架桥机
9、，从桥的2#台向23#台双幅进行架梁。拌合站30人负责混凝土生产，供全桥下部结构用混凝土。全桥桥墩台采用大块整体钢模板，塔吊配合提升吊装，墩台身碎采用碎输送泵输送灌注。桥梁工期安排表表3.1年度2002年2003年2004工m月份10111223456789101112I23曾钻孔桩墩台身预制梁架梁W第四章施工方案及施工方法第一节钻孔灌注桩基础一、总体施工方案本桥共设计钻孔灌注桩97根，其中20根为摩擦桩，其它为嵌岩桩基，桩端嵌入弱风化泥灰岩层4m以上，2#14#墩、23#台采用挖孔成孔，由挖孔队施工。其它桩由钻孔队负责施工，钻孔队共配备钻机10台，负责全桥33根钻孔桩的施工，按每台每15天完
10、成1根，10台钻机可在2个月内全部完成33根桩，即在2003年5月31口前全部完成。依据设计图纸，其该桥墩台址处工程地质情况为种植土、角砂土、亚粘土、粘土、强风化灰岩、溶洞及弱风化灰岩等，桩长1558米，因此选用KPG300冲击正循环钻机10台。全桥按双幅7个墩台同步施工。钢护筒埋设采用人工开挖，下沉采用机械配合；钻孔采用泥浆护壁；冲击钻头采用大吨位，重量不小于8吨；钢筋笼现场加工，利用汽车吊进行下放；碎采用拌合站集中拌合，砂输送罐车运输，导管灌注。完成一个墩桩基施工后（双幅），立即用反铲挖掘机进行承台（系梁）基坑开挖。对于有水基础须边开挖边用粘土草袋进行基坑护壁，同时抽水机抽水。基坑开挖完成
11、后，利用风镐凿除桩头，检测后水泥砂浆抹底（底模），绑扎承台钢筋及部分墩身钢筋，用大块拼装钢模立模，采用混凝土运输车输送碎，搭设平台，设溜槽入模。二、施工方法摩擦桩采用挖孔桩成孔，钻孔灌注桩采用冲击反循环钻机钻孔，混凝土灌注挖孔桩采用串筒灌注孔内混凝土，插入式振捣棒捣固。钻孔灌注桩采用导管法灌注水下混凝土。为防止坍孔，施工中严格控制孔口护筒埋设、泥浆比重和孔内水头，清孔后迅速灌注水下混凝土。三、冲击钻机钻孔施工工艺流程图见4J.1、准备工作1、场地平整：场地位于旱地时，清除现场杂物，平整场地。场地位于浅水时，采用筑岛法，岛面高出地面施工水位0.75m1.0m。2、桩位测量：在平整好的场地上测定桩
12、位，用方木桩准确标识各桩位中心及标高。3、埋设护筒:护筒采用钢护筒,用6mm厚钢板卷制。护筒内径大于钻头直径25cm,护筒高视土质而定，最小不小于2m。安置时，护筒顶高出地面30cm,高出施工水位或地下水位1.5m以上。4、钻孔泥浆：泥浆池不小于2倍桩混凝土体积。在开钻前，应选择和备足良好的造浆粘土或膨润土。钻孔中泥浆比重冲击钻机一般地层为1.10-1.20,易坍地层为1.20-1.40,入孔泥浆粘度一般地层为1824s,易坍地层为2230s。,钻孔1、钻机就位前，应对主要机具及配套设备进行检查、维修。放置钻机的起吊滑轮线、钻头和钻孔中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。图4.1.1
13、钻孔桩施工工艺流程图2、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻头重量、钻进冲程及适当的泥浆比重。3,冲击钻机初钻时，进尺适当控制，采用小冲程，使初成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心，孔口坍塌。进入正常钻进后，采用4050Cm中大冲程，但最大冲程不超过60cm,钻进过程中及时排渣。同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。4、钻孔作业必须连续进行，不得中断。因特殊情况必须停钻时，孔口应加保护盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。5、经常检查泥
14、浆的各项指标。6、当钻孔深度达到设计要求时，应对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。、清孔1、钻孔达到设计要求后，及时进行清孔，避免延时过长。2、清孔时注意事项：在清孔排渣前必须注意保持孔内水头，防止坍孔，清孔后,孔底提取的泥浆比重小于1.25,泥浆粘度不大于30s,在灌注水下混凝土前，孔底沉淀厚度不大于设计要求。提前做好灌注水下混凝土准备的工作，缩短清孔至灌注水下混凝土的时间间隔。3、不得用加大孔深的方法来代替清孔。、钢筋笼的制作和吊装就位1、钢筋笼采用整节绑扎，内设四道横十字支撑。2、
15、钢筋骨架的保护层，采用在主筋外侧加焊定位钢筋，每隔2m沿圆周等距离焊六根。3、钢筋笼运输不得拖拉，以防止变形。4、钢筋笼吊装利用汽车吊进行，边下钢筋笼边拆除内部支撑骨架。5、钢筋笼就位后，将吊环固定在护筒壁上，以防止混凝土灌注时钢筋笼上浮。、导管的设立导管采用0250钢管，每节23m,配12节11.5m的短管，吊装前先试拼，连接牢固、封闭严密、上下成直线吊装，位于井孔中央。、灌注水下混凝土1、灌注混凝土是钻孔桩施工的重要工序，在浇注前，采用检孔器进行验孔，并再次探测孔底沉淀厚度，如果沉淀超标，进行二次清孔。2、混凝土由自动计量拌合站负责生产，混凝土输送车运送，吊车配合灌注混凝土。3、浇注首批混
16、凝土时应注意：导管下口至孔底的距离一般为2040cm；首次灌注混凝土量确保导管埋入混凝土的深度不小于1.0m；首批混凝土灌入后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求再进行正常浇注。4、浇注开始后要连续有节奏地进行，尽可能缩短拆除导管的时间；当导管内混凝土不满时，应徐徐地浇注，防止在导管内造成高压空气囊，压漏导管。5、在浇注过程中，应保持孔内水头，防止坍孔，同时保持导管出口在混凝土中的标准埋深。6、为确保桩顶质量，并考虑到与承台（系梁）的良好衔接，混凝土浇注时应高出设计承台（系梁）底标高1.0m。凿桩头时凿至承台（系梁）底标高以上IOCm。（七、桩的检测每个墩的桩基全部完成后
17、，及时开挖承台（系梁）基坑及凿除桩头，然后对桩按设计要求进行无破损检测，合格后方可进行下道工序。四、挖孔桩施工工艺（一）、施工准备首先平整场地，清除坡面危石浮土；坡面有裂缝或坍塌迹象的应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实，施测放样桩基十字线，定出桩孔准确位置；设置护桩并经常检查校核；孔口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排除地表水，搭好孔口雨棚；安装提升设备；布置好出渣道路；合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力，不影响施工。井口周围需用木料、型钢或碎制成框架予以围护，其高度应高出地面20cm30cm,防止土、石、杂物滑入孔内伤人。若井口地层松软，为防止孔口坍塌，须在孔口用混凝土护壁，高约2m
18、。若井口地层有较大的渗水量时，应用井点法降低地下水位。、施工工艺（工艺流程图见图4.1.2）图4.1.2挖孔桩施工工艺流程图1、挖掘方法组织三班制连续作业，施工条件差时用木车提升，条件允许架设三角架，采用10KN20KN慢速卷扬机提升。2、挖掘程序挖掘程序视土层性质及桩孔布置而定，土层紧密，地下水不大者，一个墩台基础的所有桩孔可同时开挖，便于缩短工期，但渗水量大的一孔应超前开挖，集中抽水，以降低其它孔水位。土层松软，地下水较大者，宜用对角开挖，避免孔间间隔层太造成坍塌。3、混凝土护壁支撑形式视土质、渗水情况、工期、工地条件而定。对岩层、较坚硬密实土层不透水，可不设支撑，在其余土质情况下，为确保
19、安全生产，我们拟采用现浇混凝土护壁中等厚护壁形式，该形式适用于各类土层，多用于有渗水，涌水的土层和薄层流砂、淤质土层中。每挖掘1.2m1.5m深时，即立模灌注混凝土护壁，厚度1015cm,其强度等级与桩身相同。两节护壁之间留2030Cm空隙，以便灌注施工。空隙间宜用短木支撑，为加速混凝土凝结，可适当掺入速凝剂。岩土层松软，或需放炮开挖时，可在护壁内设置钢筋(小8)。模板不需光滑平整，以利于与混凝土联结。4、排水(1)、除在地表四周挖截水沟外，还需把大孔内排出的水妥善引流远离桩孔。(2)、孔内水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提引排走；渗水量大时，可用小水泵排走；孔深小于水泵吸程时，水泵可设在孔外
20、；倘若孔深大于水泵吸程时，须将水泵吊入孔内抽水。(3)、在灌注混凝土时，岩石桩孔均只有小量渗水，应采取措施同时灌注，以免将水集中一孔增加困难。5、终孔检查处理挖孔达到设计标高后，需进行孔底处理。孔底平整，无桩渣、污泥及沉淀等软层，嵌入岩层深度应符合设计要求，岩层与设计不符，及时提出变更设计。6、钢筋骨架制作及安装钢筋骨架在孔外预扎好后，再用25T吊车吊入孔内。7、灌注混凝土开始灌注时，采用导管灌注混凝土,导管应对准中心,混凝土坍落度控制在79cm,孔底积水不宜超过5cm,灌注速度尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力大于渗水压力,以防止水渗入孔内。孔内的混凝土尽可能一次性连续浇筑完毕，若施工接缝不可
21、避免时，需设置上下层的锚固钢筋。混凝土灌注桩顶以后，立即将表面己离析的混合物和水泥砂浆等清除干净。、挖掘要求及注意事项1、挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。2、在挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸和平面位置，保证孔径孔深及垂直度都必须符合设计要求。3、桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。4、挖孔如遇到涌水量较大时的潜水层承压水时，采用水泥砂浆压灌卵石环围。、安全保证措施挖孔由于人直接在地下工作面，所以安全应引起高度重视，我们为此建立安全保证体系，并采取以下措施：1、挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，必要时还设掩体。2、取土渣用的吊桶、吊钩、
22、钢丝绳、卷扬机等机具必须经常检查。3、井口周围须用木料、型钢或混凝土刷成框架予以围护。井口周围应高于地面，以防止土、石、杂物滚入孔内伤人。4、为防止井口坍塌，采用混凝土护壁。5、挖孔时应经常检查孔二氧化碳含量，如超过0.32.5m的50节。墩身模板采用整体钢模板，共配置61.8m的模板8套（包括盖梁），62.Om及62.3m的模板各6套（包括系梁），62.5m模板的4套。施工时每个截面立模小于8m的一次到顶（系梁下），大于8m的分节进行，25t汽车吊或QT-60起重式塔吊吊装模板。桥台及盖梁采用大块钢模施工，桥台模板共配2套，桥墩盖梁模板共配8套，桥墩及台身施工完后再施工盖梁及台帽。所有桥墩台
23、碎浇注均采用自动计量的搅拌站集中拌合，碎运输车输送，泵送入模。捣固采用插入式振动棒进行。墩台施工工艺流程见图4.3.E图4.3.1墩台施工工艺流程图I、模板工程（1）模板制作。模板采用大块整体钢模，选用8mm厚钢板面板，框架采用N75角钢，加劲肋采用【120型槽钢。墩身模板3m为一节，共分两片:台身模板每块面积不小于2平米。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便，接缝严密不漏浆。模板及支架安装模板采用汽车吊（底墩）或塔吊（高墩）安装，模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程中不变形、不移位。模板内干净无杂物，拼合平整严密
24、。支架结构的立面、平面均应安装牢固，并能抵挡振捣时的偶然撞击。支架立柱应在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。2、钢筋的制备基本要求钢筋应具有出厂合格证。钢筋表面洁净，使用前应将表面油腻、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋平直，无局部弯折。采用冷拉方法调直钢筋时，光圆钢筋的冷拉率不宜大于2%,带肋钢筋的冷拉率不宜大于1%。钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求。用I级钢筋制作的箍筋,其末端应做弯钩,弯钩的直径应大于受力主筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于箍筋直径5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。钢筋
25、加工钢筋按要求提前在钢筋加工厂加工成小型成品，再运至现场加工成型。成型安装要求桩顶锚固筋与承台及墩身锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体。基底预埋钢筋位置需准确，满足钢筋保护层的要求，墩身钢筋与预埋钢筋的焊接接头按50%截面错开配置。钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。3、墩身混凝土浇注混凝土采用自动计量拌合站拌合，混凝土输送车运输，泵送入模。施工要求与注意事项：（1）浇注前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板上的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。浇筑前，检查混凝土的均匀性和坍落度。浇注混凝土使用的脚手架
26、，应便于人员与料具上下，且必须保证安全。混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。浇筑混凝土时，采用插入式振动器附以附着式振动器振动捣实，同时应符合下列规定：使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍：与侧模应保持5IOCm的距离；插入下层混凝土5IOCm；每一层振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，允许间断时间应经试验确定。若超过允许间断时间，须
27、采取保证质量措施或按工作缝处理。在混凝土浇筑过程中，应注意观测：随时观测所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时应及时校正。预留孔的成型设备应及时抽拔或松动。在灌注过程中应注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形、移位或沉陷应立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动己浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇注混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。混凝土浇筑完成后，及时洒水并用塑料薄膜覆盖养护。二、高墩施工方案本桥桥墩共计80根，最高达50.4m,30m以上的占68根，分布在5#22#墩，属高墩施工。1、主
28、要施工机械QTZ50自行独立式塔吊1台，HBT60混凝土输送泵2台，25t汽车吊2台，万能脚手架1603混凝土输送车4台。2、施工方法模板及钢筋吊装20m以下采用25t汽车吊进行吊装，20m以上采用塔吊进行吊装，塔吊吊装时在桥位右侧铺设运行轨道，轨道采用43kgm钢轨，下铺方木枕，木枕下采用碎石铺垫。由于9#14#墩处于山坡，15#20#墩处于稻田地，所以塔吊施工分两段进行，先施工9#14#墩，再移至15#20#墩。模板吊装分节分片进行，钢筋在墩上绑扎焊接。混凝土施工混凝土由拌合站统一生产，混凝土输送车运输，混凝土输送泵泵送入模。混凝土输送泵安于桥墩底下，移动进行。混凝土灌注分节进行，小于8m
29、的一次灌注完成，大于8m的分次进行。每个截面的混凝土灌至系梁上缘，即桥墩模板与上系梁模板一起立模，一次浇筑。模板及钢筋的支撑桥墩模板采用风缆绳固定，系梁模板支于桥墩模板上，盖梁模板采用无支架模板，即在桥墩上预埋支撑梁，盖梁与桥墩的连接采用钢包箍固定。钢筋采用万能脚手架搭设平台进行，同时作为混凝土施工作业平台。混凝土输送管的固定采用脚手架单独搭设，不得与桥墩模板连接。3、安全保证措施由于高墩施工属于高空作业，所以必须严格按照高空作业安全规程进行。高墩施工成立安全领导小组，塔吊、汽车吊派专人指挥，设立警戒标志，严格机械操作规程，坚持持证上岗。高空作业，都设防护与安全网，高空作业人员要先进行身体检查
30、，不合格者不得从事高空作业。施工人员系安全带，戴安全帽，禁止穿拖鞋、高跟鞋、硬底易滑鞋进场作业。距地面3m以上要有防护栏杆或挂安全网，上下交叉作业，采取隔离措施。作业人员要集中精力，不得嬉闹。高空作业所用料具应放置稳妥，禁止抛掷，严禁超车提升物料和人员，严禁施工人员同起重物一同上下，起重物下禁止站人，高空与地面联络应保持畅通。严禁酒后上岗操作。夜间上桥施工作业必须具有足够的照明强度，危险区要悬挂警告标志，作业人员上岗前应集合整队，经工班长或安全员教育和检查后才能入岗，任何人员未经项目部批准，不得擅自进入作业现场。当发生5级以上大风时，停止一切高空作业。第四节预应力混凝土T梁预制施工方案一、工程
31、概况曾家高架桥桥型采用2140m预应力险先简支后连续T梁，共设四联（五孔+五孔+五孔+六孔），每孔由12片T梁组成，其中8片中梁及4片边梁，合计252片，预应力碎T梁设计为C50级碎石混凝土，预应力钢绞线标准号为ASTMA416-92a,270级，公称直径15.24mm的高强低松弛预应力钢绞线，标准强度1860Mpa:II级钢筋为钢筋碎构件主筋，骨架及架立筋，设计强度为340MPa；级钢筋为非受力钢筋，设计强度为240Mpa；支座及构件的连接采用A3钢板；利用巾6.2cm、7.7cm波纹管形成预应力孔道并穿拉钢绞线；采用15-5、15-7型群雄体系施工预应力:支座类型为板式橡胶支座450500
32、92mm及四氟板式橡胶支座250X400X52mm；伸缩缝为160型规格的组合式大变位伸缩缝。二、设计原则曾家高架桥为先简支后连续的结构。T梁梁高为2.3m,梁宽2.1m,全梁梁高、梁宽一致，跨中腹板厚18cm,支点附近腹板厚52cm,桥梁横向通过梁间横隔板及翼缘板的湿接缝连接成整体。预应力钢束由5根或7根巾15.24mm钢绞线组成,其锚下控制张拉应力为1395Kpa,钢束张拉力分别为976.5KN及1367.IKNo主梁预应力张拉受力龄期不少于10天，且锚下碎（梁端2m内和中部锚块上）应达到95%设计强度。预制梁架设龄期原则上不小于1个月。三、施工要点连续T梁的施工采用先简支后连续的施工方法
33、：1、主梁预制浇筑碎前应严格检查，如伸缩缝装置、护栏、泄水管、钢板梁靴等预埋件是否齐全，确保无误后方能浇注，施工时应保证预应力孔道及钢筋位置的准确性，控制碎骨料最大粒径不得大于2cm,梁端2m范围内及锚下混凝土局部应力大、钢筋密，要求早期强度高，因而混凝土骨料最大粒径不得大于1.5cm,特别是锚下混凝土,应充分振捣，严格控制其质量。张拉主梁将产生梁端底部强大的应力集中现象，为避免梁端底部裂缝的发生，应采取有效的措施进行事先处理，设计建议采用四氟板橡胶支座支承法，使梁体端部直接支承在四氟板支座上。预制主梁时，在台座底模上设反拱度。边跨主梁最大反拱度3.3cm,中跨主梁最大反拱度为1.5cmo2、
34、预应力工艺锚束管道位置应严格按坐标定位并用定位钢筋固定，严防错位和管道下垂，如管道与钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而只是适当挪动钢筋位置。浇筑前应检查波纹管是否密封，防止浇注碎时阻塞管道。张拉顺序按规定的束号顺序进行，张拉前宜先进行试拉，按双控要求取得经验依据，并按施工规范要求，经常校验张拉机具。主梁张拉完毕后不应立即割断工作长度范围部分的钢绞线，而应行检查主梁横向弯曲变形，如跨中横弯变形偏离两端过线1.5cm以上时，必须分析原因，并对钢束张拉力进行适当调整，否则不允许起吊。孔道压浆采用50号水泥浆（宜掺入水泥用量0.01%的铝粉）。3、主梁安装在主梁碎强度达到100%后才允许吊装，采用设吊
35、孔穿索兜托梁底的吊装方法。吊装过程中要保持主梁横截面对称中心线铅垂，严防倾斜，注意横向稳定。主梁安装设计建议均采用双导梁，但据曾家高架桥实际情况和工期要求我方采用架桥机，桥上运梁采用轨道运输，要求在二片梁上铺轨（并需采取一定的措施）。每安装一片主梁应设置临时支撑，并将横隔板上下连接钢板焊接起来。4、浇注主梁梁端接头碎，一联主梁安装完毕后即可进行。浇筑接头时，应从两边墩往中间浇注，梁接头处连续钢束孔道用铁皮管形成，主梁伸出钢筋应采用双面焊连接。浇注碎前应全面撤离桥面上的重型荷载（否则将严重影响梁体内应力）。5、待接头碎强度达95%以上时张拉连续钢束Nl和N2,张拉后，方可进行支座转换，再张拉剩余
36、的钢束。张拉时应保持主梁预制龄期不少于90天，且张拉时按纵向由边跨向中间合拢，横向由两边向中间张拉，逐梁按钢束编号对称进行，梁端接头合拢温度应在日照温度最低时进行。6、待一联主梁纵向连续后，方可浇注梁翼板间的横向接头。7、伸缩缝装置安装时应在生产厂家的具体指导下，按规定的施工步骤进行，务必根据当时实际温度计算调节缝宽。四、主要工程数量预制预应力混凝土T梁的主要工程数量见表4.4.Io五、施工组织及场地布置（一）施工组织主要工程数量表表4.4.1名称总联数T梁混凝土钢筋（In级）钢绞线联（孔）片m3TT五孔一联3(15)1807490.41645.7321.8六孔一联J722996.2658.3
37、129.4合计4(21)25210486.62304451.2根据曾家高架桥施工总进度计划及现场地形地貌，计划在2号台桥头路基上建1座大型T梁预制场，梁场设15个制梁台座，5套T梁大块拼装模板，计划工期2003年3月15日至2003年12月15日。预制场劳动力安排见表4.4.2,生产及试验设备见表4.4.3o劳动力安排表表4.4.2序号名称人数工作内容1钢筋加工35调直3人，切断3人，弯曲3人，绑扎焊3人，定位钢筋制作和波纹管3人，主体钢筋绑扎、就位20人。2模板工37立模板20人，拆模板10人，模板整修3人，龙门吊司机4人。3混凝土工48搅拌站28人，运输3人，灌注、振捣8人，堵漏、检查拧紧
38、固件4人，修理5人。4预应力张拉34制作钢绞线6人，穿钢绞线20人，张拉7人，割钢绞线1人5压浆6水泥浆拌和和机械操作。6封端47移梁68其它10厂长1人，技术安全3人，电工、试验员、卫生后勤6人合计180生产及设备配置表表4.4.3序号名称型号单位数量备注1混凝土拌合站HZ50座12附着式震动器ZH-50台40激振力4.75KN3插入式震动器ZH-50台104龙门式起重机LDZ90T台25张拉千斤顶YCW-150z46高压油泵2ZY450台27钢筋调直机CF4-14台18钢筋切断机GQ-40台19钢筋弯曲机GW-40台10钢筋对焊机WH-15台111发电机100KW112电焊机BX3-5OO
39、台313波纹管制管机台114压浆泵VB3台215灰浆搅拌机台116装载机ZL50台117汽车起重机NK-250Ez118碎运输车1.8m3辆219架桥机EBG200台120锅炉121活动板手100-450mm把4022卷扬机JM3台223对讲机对224万能材料试验机台125千斤顶校验台250T台126变压器S7-200-10-0.4台127试模15X15组2028钢卷尺50m把229油压千斤顶QWlOOz4起落梁使用30砂轮切割机台231电锯132气割133钢轨43kgm米320043kg鱼尾板127对场地布置I、场地布置影响因素40mT梁体积大，梁体长，长途不便运输，所以预制场离架梁位置不能
40、太远，还要有足够的场地可供利用。制梁台座的数量根据现场实际情况、工地条件、工期要求而定，其地基应坚实，能承受梁体的重量，支座附近还应考虑施加预应力后梁端对地基的附加应力。施工道路能满足移梁吊机的移动，以及钢筋、混凝土等机具设备的运输。存梁台座除满足存梁外，高应与架梁时运梁方式相适应。此外，预制场排水系统必须完善，有供电系统，施工干扰小、方便。2、场地布置曾家高架桥T梁预制场包括生产和生活用房、预制台座、存梁台座、运输道路、龙门吊机和轨道、混凝土拌合站、原材料堆放场、水电线路、现场试验室、安全设施、排水设施等，其中水泥库Ioom2,钢筋棚120m2,存件库50m2,现场值班室70n生活区45Om
41、F拌和站（Oom2,砂石料场IoOOm工预制场设在曾家高架桥O号桥台台后路基上（见图4.4.1）,施工前将现场整平夯实，并浇注15Cm厚C18级碎，梁场布置1520个制梁台座，台座由C20级碎、角钢、钢板等构成（见图4.4.2）,所有台座均考虑设反拱。制梁台座支座附近基础用浆砌片石加固，并设沉降缝，防止施加预应力后引起地基不均匀沉降，台座支座处设置成活动底模，以方便龙门吊吊梁。与制梁台座相对应位置布置存梁场，可存梁60片。存梁台座基础由C20级钢筋碎、枕木等组成（见图4.4.3）。T梁场地起重设备为2台自行式起重能力为90T的龙门吊，设计净高Ilm,净宽24m,由桁架梁、下纵梁、立柱、电动葫芦
42、以及行走、操作系统组成，自带移梁小车,可全跨度移动，横向装拆钢模、吊移梁等。龙门轨道地基用碎加固，施工便道宽5m,由2：8灰土和碎石夯实而成，保证砂石料、钢材等运输，预制厂排水沟为M7.5级水泥砂浆砌片石。六、施工方法1、工艺流程工艺流程见图4.4.42、钢筋钢筋钢号和规格：必须符合设计要求，力学性能符合有关标准规定，并具有出图4.4.4预制后张法T梁工艺流程厂合格、化验单。钢筋进场后，按同炉号规格不大于60T检查一次，不足60T也按一批复检。由工地试验员进行机械性能试验和冷弯试验。钢筋连接采用闪光对焊或双面焊，焊接工艺及焊缝要求符合规范标准要求。每200个同类型接头作为一组，取3个试样做拉力和冷弯试验。钢筋调直：e6、8盘条采用单控冷拉调直，冷拉伸长率W2%,其它型号钢筋由调直机调直。钢筋切断：用切断机切断，并以槽钢切口，横加挡板台架控制下料长度。钢筋弯曲：用弯筋机成型。定位网制做:用66圆筋焊接成型，成型误差2mm,以确保张拉管道定位准确。钢筋骨架绑扎与安装40m预应力T梁，每片梁钢筋骨架重量为4.43T,按骨架钢筋在梁体内所处位置不同，钢筋可分为梁肋钢筋（腹板钢筋、马蹄钢筋）、横隔板钢筋、梁端钢筋、桥面板钢筋、定位网钢筋、支座垫板及其它部分钢筋（见图4.4.5）,上述各部位钢筋，除封端钢筋外，在预制梁体时都全部入模，这是一
