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1、绪论11 .零件图工艺性分析21.1 零件结构工艺分析21.2 零件的技术条件分析21.3 零件结构工艺性分析22 .毛坯选择32.1 毛坯类型32.2 毛坯余量确定32.3 毛坯草图33 .机加工工艺路线确定43.1 加工方法分析确定43.2 加工顺序的安排43.3 定位基准的选择44 .工序尺寸及其公差确定55 .设备及其工艺装备确定66 .切削用量及工时定额确定77 .工艺设计总结148 .夹具设计158.1 工序尺寸精度分析158.2 定位方案确定158.3 定位元件确定158.4 定位误差分析计算158.5 夹具总装草图16总结17参考文献18工件加工过程中，确定工件位置，并将工件固
2、定的装置称为机床夹具。机床的夹具用以确定工件的加工精度，生产效率和降低劳动强度。故此夹具在制造业中地位越来越重要。工艺装备中一个重要组成部分为机床夹具，机床夹具可以提高生产效率和保证产品的质量。但是我们在设计夹具时，应深入调查，了解生产过程，这样才能制订出合理的夹具。1 .产品CAD图档或者文档一一仔细查阅产品图纸，分析副变速拨叉被加工表面的精度要求、位置度要求等。2 .工艺过程一一详细了解各个工序的加工条件，（例如：加工设备、加工方法及刀具选择等）。3 .生产纲领一一工件批量及尺寸大小决定了夹具的样式。4 .夹具使用和制造状况等。夹具设计的基本要求：工件的定位精度在夹具中要得以保证，主要考虑
3、基准重合（即工序基准与定位基准）。L零件图工艺性分析1.1 零件结构工艺分析联接套作用是将两个零件连接在一起。图1-1联接套零件图1.2 零件的技术条件分析联接套结构比较简单，加工表面现分析如下：1 .联接套右端面，粗糙度Ra6.32 .联接套左端面，粗糙度Ra6.33 .联接套中45外圆，粗糙度Ral.64 .联接套中14孔，粗糙度RaL65 .联接套四个宽5槽，粗糙度Ra6.36 .联接套宽4键槽，粗糙度Ra6.31.3零件结构工艺性分析1 .避免设置倾斜的加工面，以便减少装夹次数。2 .改为通孔或扩大中间孔可减少装夹次数，保证孔的同轴度。3 .被加工表面设置在同一平面，可一次走刀加工，缩
4、短调整时间。4 .轴上的沉割槽、键槽或过渡圆角应尽量一致，以减少刀具种类。5 .避免内表面、内凹面的加工，利于提高效率，保证精度。6 .将支承面改为台阶式，将加工面铸出凸台、保留精加工面的必要长度，以减少加工面，提高效率，保证精度。7 .避免在斜面上钻孔，避免钻头单刃切削，防止刀具损坏和孔中心偏斜。8 .避免深孔加工，改善排屑和冷却条件。9 .刀具应易于加工切削部位，避免采用接长钻头等非标准刀具。2 .毛坯选择2.1 毛坯类型联接套零件材料为45,由机械制造工艺设计简明手册表1.3-1常用毛坯的制造方法与工艺特点，采用型材中的热轧。再由机械制造工艺设计简明手册表2.2-34轴类零件采用热精轧圆
5、棒料时毛坯直径。2.2 毛坯余量确定联接套零件材料45,由机械制造工艺设计简明手册表2.234轴类零件采用热精轧圆棒料时毛坯直径，联接套长40,最大外圆直径中45,零件长度与基本尺寸之比40/450.89,故联接套的毛坯直径中48,再由机械制造工艺设计简明手册表2.2-35轧制圆棒料切断和端面加工余量，零件长度40,故端面加工时的余量2。故联接套的毛坯尺寸为648x44。2.3 毛坯草图图27毛坯草图3 .机加工工艺路线确定3.1 加工方法分析确定加工过程中，影响精度的因素很多。每种加工方法在不同的工作条件下，所能达到的精度会有所不同。例如，精细地操作，选择较低的切削用量，就能得到较高的精度。
6、但是，这样会降低生产率，增加成本。从另一方面看，如增加切削用量而提高了生产效率，虽然成本能降低，但会增加加工误差而使精度下降。选择加工方法时常常根据经验或查表来确定，再根据实际情况或通过工艺试验进行修改。满足同样精度要求的加工方法有若干种，所以选择时还应考虑下列因素。联接套中45外圆，采用车削加工，45外圆表面粗糙度Ral.6,三步车削即粗车一一半精车一一精车方可满足其精度要求；联接套645端面，采用车削加工，645端面表面粗糙度Ra6.3,一步车削即可满足其精度要求；联接套中14孔，采用钻削加工，614孔表面粗糙度Ral.6,四步钻削即钻一一扩一一粗钱一一精锐方可满足其精度要求；联接套四个宽
7、5槽，采用铳削加工，四个宽5槽表面粗糙度Ra6.3,一步铳削即可满足其精度要求；联接套宽5键槽，采用插削加工，粗糙度Ra6.3,一步插削即可满足其精度要求。3.2 加工顺序的安排联接套的加工包含：粗车、半精车、精车、粗铳等机构加工工序，联接套零件材料45,45钢一般采用调质处理，加工成型之后，检验各加工表面是否达到要求，包装、入库。综上所述，联接套零件的工序安排：工序01：下料中48mm44mm工序02：调质处理3842HRC工序03：粗车工件右端面，钻A型中心孔中2工序04：掉头粗车工件左端面，钻A型中心孔2工序05：粗车648外圆至中46；半精车46外圆至45.2；精车中45.2外圆至45
8、工序06：钻孔至13;扩中13孔至13.85；粗锐丁序.85孔至613.95；精较013.95孔至14m工序07：铳四个宽5槽工序08：插宽4槽工序09：去毛刺工序10：检验至图纸要求并入库3.3 定位基准的选择如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。故选用联接套中48外圆作为定位粗基准。当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。故采用联接套中14孔作为定位精基准。4 .工序尺寸及其公差确定
9、零件图样上的设计尺寸及其公差是经过各加工工序后得到的。每道工序的工序尺寸都不相同，它们是逐步接近设计尺寸的。为了最终保证零件的设计要求，需要规定各工序的工序尺寸及其公差。工序余量确定之后，就可计算工序尺寸。工序尺寸公差的确定，则要依据工序基准或定位基准与设计基准是否重合，采取不同的计算方法。加工表面尺寸及公差mm精度等级表面粗糙度Ram加工方案备注45端面45IT9Ra6.3粗车表1.4-845外圆45j0,3IT7Ra1.6粗车一半精车一精车表1.4-618孔184IT7Ra1.6钻一扩一粗钱一精较表1.4-7宽5槽r-+o.o5（）IT9Ra6.3粗铳表1.4-8宽4键槽4+0,0IT9R
10、a6.3插表1.4-85 .设备及其工艺装备确定工序03：粗车工件右端面，钻A型中心孔中2；刀具：端面车刀、B2.5/8中心孔钻；量具：游标卡尺；夹具：三爪卡盘；机床：卧式车床C620-1工序04：掉头粗车工件左端面，钻A型中心孔中2；刀具：端面车刀、B2.5/8中心孔钻；量具：游标卡尺；夹具：三爪卡盘；机床：卧式车床C620-1工序05：粗车648外圆至中46；半精车46外圆至45.2；精车45.2外圆至45;刀具：外圆车刀；量具：游标卡尺；夹具：双顶尖；机床：卧式车床C620-1工序06：钻孔至13；扩13孔至13.85；粗较13.85孔至13.95；精钱中13.95孔至14Fn二刀具：麻
11、花钻、扩孔钻、铁刀；量具：锥柄圆柱塞规；夹具：专用夹具；机床：立式钻床Z525工序07：铳四个宽5槽；刀具：立铳刀；量具：游标卡尺；夹具：专用夹具；机床：立式铳床X51工序08：插宽4槽；刀具：插刀；量具：游标卡尺；夹具：专用夹具；机床：插床B50206 .切削用量及工时定额确定工序03：粗车工件右端面，钻A型中心孔中2工步一：粗车工件右端面1.切削用量铳机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金端面车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1,由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30）,故选刀杆尺寸BXH=16mmX25mm,刀片厚度为4.5mm。根据表1.3,
12、选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角-o=12,后角=60,主偏角左=90,副偏角（=10,刃倾角4=0,刀尖圆弧半径=0.8mm。确定切削深度由于单边余量为2.0mm,可在1次走刀内切完。确定进给量/根据表1.4,/=0.10.6mmr按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9）,选择=0.26mmr确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30,C620-1机床进给机构允许的进给力Ftu=3530N。根据表1.21,当4pW2mm,/W0.35mmr,（=45,u=65mmin（预计）时,进给力耳=760N0耳的修正系数为勺的=0.1,Fr=Ll7（表
13、1.29-2）,故实际进给力为Fr=7601.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选f=0.26mmr可用。选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9,车刀后刀面最大磨损量取为Imm,可转位车刀耐用度T=30mino确定切削速度U切削速度U可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10,当用YT15硬质合金车刀加工铸件，ap3mm,f0.25mmr,切削速度U=100m/min。切削速度的修正系数为ks.=0.8,kfv,=0.65,kt,n=0.81,Av=1.15mv=kkv=1.0（均见表1.28）,=1000.80.650.8
14、11.15mmin48mmin1000v 1000x48n =d乃x48r/min 318rmin按C620-1机床的转速（表428）,选择=305rmin校验机床功率由表1.24,.W3mm,f0.25mmr,u246mmin时，Pc=1.7KW0切削功率的修正系数.p=1.17,kgp=kMPc=kpc=.O,c=1.13,L=O.8,klp=0.65（表1.28）,故实际访削时的功率为PC=O.72KW根据表1.30,当=305Iymin时，机床主轴允许功率Pe=5.9KWPcPe,故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为Qp=2.0mm,f=0.26mmr,n=
15、305rmin,=48mmin2.确定粗车工件右端面的基本时间Tb=-Z,L=-+,+2+，302123式中d=48mm,J1=Omm,I1=2.0mm,I2=4mm,/3=0mm,f=0.26mmr,=3O5rmin=1GilIT24+2.0+4+0re。则Tn=lmn0.378mn分0.26305工步二：钻A型中心孔中2工序04：掉头粗车工件左端面，钻A型中心孔2工步一：掉头粗车工件左端面切削用量铳机床为C620-1型卧式车床，所选刀具为YT5硬质合金端面车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1,由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30）,故选刀杆尺寸BXH=I6mm
16、X25mm,刀片厚度为4.5mm。根据表1.3,选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角y=12,后角=60,主偏角.=90,副偏角（=10,刃倾角4=0,刀尖圆弧半径c=0.8mm。确定切削深度4由于单边余量为2.0mm,可在1次走刀内切完。确定进给量F根据表1.4,7=0.10.6mmr按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9）,选择=0.26mmr确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30,C620-1机床进给机构允许的进给力EnaX=3530N。根据表1.21,当qW2mmJW0.35mmr,Zr=45,u=65mmin（预计）时，进给力Ff=7
17、60N0Ff的修正系数为为此=0.1,QFf=I.17（表1.29-2）,故实际进给力为Ff=7601.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选f=0.26mmr可用。选择车刀磨钝标准及耐用度根据表1.9,车刀后刀面最大磨损量取为Imm,可转位车刀耐用度T=30mino确定切削速度U切削速度U可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10,当用Yrn5硬质合金车刀加工铸件，ap3mm,f0.25mmr,切削速度U=I（X）m/min。切削速度的修正系数为ksv=0.8,Za=O.65,L=O.81&,=1.15MMV=4V=Lo（
18、均见表1.28）,=1000.80.650.811.15mmin48mminIOOOv7td_ 1000x48 4x48r/min 318rmin按C620-1机床的转速（表428）,选择=305rmin校验机床功率由表1.24,4W3mm,f0.25mmr,u246mmin时，PC=I.7KWo切削功率的修正系数勺几=1.17,%=kMPc=kp,=1.0,%c=1.13,kv=08,ktp=0.65（表1.28）,故实际切削时的功率为R=0.72KW根据表1.30,当=305rmin时，机床主轴允许功率Pe=5.9KWPc246mmin时，PC=I.7KWo切削功率的修正系数勺P=LI7,
19、%=kMPc=kp,=LO,c=1.13,Aspt=0.8,k=0.65（表1.28）,故实际切削时的功率为R=0.72KW根据表1.30,当=460Iymin时，机床主轴允许功率Pe=5.9KWPcPe,故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为Qp=l0mm,f=0.26mmr,H=370rmin,=48mmin2 .确定粗车中48外圆至46的基本时间3=9L=+1+2+3执式中/=40mm,1=1.0mm,I2=4mm,/3=0mm,f=0.26mmr,w=370rmin,z=l则 Ty340104+lmin0.468min0.26370工步二：半精车46外圆至中4
20、5.21. ap=0.4mm2. f=0.22mmr3. =1500.80.650.811.15mmin73mmin1000v 100073万 45.2r/ min 514rmin与514rmin相近的转速为480rmin,故=480rmin4. 确定基本工时Tj3=4i，L=+1+2执式中=40mm,l=0.4mm,I2=2mm,f=0.22mmr,?=480rmin,/=1mT40+0.4+2n.no则Tn=1min0.402min,30.22480工步三：精车中45.2外圆至451. 与=0.1mm2. f=0.20mmr3. u=200x0.8X0.65X0.811.15mmin97m
21、minIOOOv 100097d 4 X 45r/min =686rmin故 n =760rmin与686rmin相近的转速为760rmin,4.确定基本工时W/L=+i+2+3式中/=40mm,1=0.1mm,I2=4mm,/3=0mm,f=0.20mmr,z=760rmin,z=1llT40+0.1+4+0则Tn=lmn0.290min户0.2760工序06：钻孔至13；扩工孔至13.85；粗钱中13.85孔至13.95；精钱G13.95孔至14尸4工步一：钻孔至13确定进给量根据参考文献IV表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量=0.10.81mznr,根据参考文献IV表4213
22、,取/=0.28根机主轴速度：主轴转速=971360min,根据参考文献IV表4.2-12,取=545min故实际切削速度为y=幽%=X13*545rnmi1122m/min10001000切削工时：/=4Omrn,1=6.5m,I2=2mm,走刀次数i二l则机动工时为tm=+4+1i=.+65+2X1rnnX0318innwf5450.28工步二：扩6工孔至13.85利用扩孔钻将中13孔至13.85,根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取=0.10.81r,根据参考文献IV表4.2-13,取f=lmtnlr则主轴转速为=971360min,根据参考文献IV表4.2-12,取
23、=68(Wmin故实际切削速度为U=皿&=L385X680m/mjnm/mjn10001000切削工时：/=4Omm,1=0.425mm,I2=Irmn,走刀次数i二l则机动工时为tm=+j=加+425+JXjnH367minnwf6800.17工步三：粗锐丁13.85孔至13.95确定进给量/：根据参考文献IV表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量=0.10.8Imm/八根据参考文献W表4213,f=03mmr主轴速度：主轴转速=97136(kmin,根据参考文献IV表4.2-12,取/7=960rmin故实际切削速度为V=型=力3W乙/”rn/mi11X42m/min100010切
24、削工时：=40mm,1=0.()5mn,2=2mn,走刀次数i二l则机动工时为tm=f乜?-i=+。05+2X1mnX0.337ninnwf9600.13工步四：精锐中13.95孔至中14234确定进给量/：根据参考文献IV表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量=0.10.8Imm/八根据参考文献W表4213,f=00mmr主轴速度：主轴转速=971360min,根据参考文献IV表4.2-12,取n=1360rmin故实际切削速度为-=三mm.60mm切削工时：/=4Ornm,I1=0.025rrm,I2=2mm,走刀次数i二l则机动工时为4=上乜史M =nd40 + 0.025 +
25、213600.10 Imin 0.309 min工序07：铳四个宽5槽L选择刀具刀具选取硬质合金键槽铳刀，刀片采用YG8,J0=5rrm,v=10mmin,铳刀齿数Z=I2 .决定铳削用量决定铳削深度铳削深度2.0,故册=ZOmm决定每次进给量及切削速度根据X51型立式铳床说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出工=0.2三/齿，则_IOOOv dIOooXlo5r/min 637rmin按机床标准选取nw=575r/minIOOO4x5x575IOOOm/min 9m min由立式铳床Xl参数知，=0.2mmrvlz=fnw=0.21575mnVmin=115mVin由立式铳床
26、X51取怠工=125mnVmin3 .计算工时切削工时：/=4Omm,2=2.0z三,2=2mn,走刀次数i=4则机动工时为Ti=/+1+/2i=40+2()+24min=.408minfM125工序08：插宽4槽1 .选择刀具刀具选取插刀ap=2.0mm,v=5mmin2 .决定插削用量决定插削深度ap=2.0mm计算工时根据B5020型插床说明书，其功率为为0.6kw,中等系统刚度。3 .则机动工时为Tj =IOOOv,L= / + 4 + Z5根据机械制造工艺简明手册表6.2-4知，4+5=35L=/+Z4+Z5=40+35=75插床Z=O.650.93,取女=0.85100Ov1000
27、5,.“/.n.=r/min36r/minL(1+幻75(l+0.85)插床B5020工作台进给量fd=0.081.24,取rf=0.12H=h+1=3.0TH3.0XT-=min0.694minJfdnd0.12367 .工艺设计总结在本次课程设计中，我们主要对零件的加工工艺编制进行详细分析。在工艺部分中，我们涉及到耍确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。其中，工序机床的进给量，主轴转速和切削速度需耍计算并查手册确定。通过这次课
28、程设计，使我对大学四年所学的知识有了一次全面的综合运用，也学到了许多上课时没涉及到的知识，尤其在利用手册等方面，对今后毕业出去工作都有很大的帮助。另外，在这次设计当中，指导老师在大多数时间牺牲自己的宝贵休息时间，对我们进行细心的指导，我对他们表示衷心的感谢！老师，您辛苦了！在这次课程设计中，我基本完成了课程设计的任务，达到了课程设计的目的，但是，我知道自己的设计还有许多不足甚至错误，希望老师们能够谅解，谢谢！8 .夹具设计8.1 工序尺寸精度分析联接套铳四个宽5槽，槽精度等级H8,查表知5公差为，K),粗糙度Ra6.3o8.2 定位方案确定联轴套铳四个宽5槽，由零件图知，采用中14孔及14孔左
29、端面定位，定位分析如下：1 .联轴套中14孔左端而与心轴中35端面相配合，限制三个自由度，即X轴移动、Y轴转动和Z轴转动。2 .联轴套中14孔与心轴中14外圆相配合，限制两个自由度，即Y轴移动和Z轴移动。联轴套为回转类零件，故此时欠定位是合理的。8.3 定位元件确定常用的定位元件有支承板、支承钉、A型固定式定位销、B型固定式定位销、定位销、心轴、V型块等，此夹具采用工件中14孔左端面及中14孔定位，对应的定位元件为：心轴。8.4 定位误差分析计算1 .基准位移误差Ay由于定位副的制造误差或定位副配合同间所导致的定位基准在加工尺寸方向上最大位置变动量，称为基准位移误差，用AY表示。工件以14滑H
30、4孔在轴上定位铳四个宽5槽，如果工件内孔直径与轴外圆直径做成完全一致，做无间隙配合，即孔的中心线与轴的中心线位置重合，则不存在因定位引起的误差。但实际上，轴和工件内孔都有制造误差，于是工件套在轴上必然会有间隙，孔的中心线与轴的中心线位置不重合，导致这批工件的加工尺寸H中附加了工件定位基准变动误差，其变动量即为最大配合间隙。按下式计算A=ia-min=(Dma-dmin)式中基准位移误差，mmDmaX孔的最大直径，mmdmin轴的最小直径，mm=-i(Dmax-Jmin)=X(14.014-13.973)mm=0.0205mm2 .基准不重合误差AB加工尺寸h的基准是外圆柱面的母线上，但定位基准
31、是工件圆柱孔中心线。这种由于工序基准与定位基准不重合导致的工序基准在加工尺寸方向上的最大位置变动量，称为基准不重合误差，用金表示。基准不重合误差为金=；当式中b基准不重合误差，mm打一一工件614廿公差，mmb=0.014mm=0.007mm8.5 夹具总装草图夹具总装配图应按同家标准绘制，绘制时还应注意以下事项：L装配图按1:1的比例绘制，根据工件在几个视图上的投影关系，分别画出其轮廓线。2 .视工件为透明体，用双点划线画出主要部分（如轮廓、定位面、夹紧面和加工表面）。画出定位元件、夹紧机构、导向装置的位置。3 .安排定位元件。4 .按夹紧状态画出夹紧元件和夹紧机构。5 .布置对刀元件，连接
32、元件；设计夹具体并完成夹具总图。*AB-Bkm图87夹具总装草图总结在老师的指导下顺利地完成了联接套的夹具设计，并且认真地、有计划地按时完成设计任务。尽管整个设计在技术上不够先进，但是在经济上合理、在生产上可行。此次设计，以机械加工工艺路线为主线，通过对零件图纸分析，初步拟订加工表面方法，进一步拟订加工方法并选择机械加工装备。确定加工路线后，熟悉并运用相关手册查工艺参数，计算切削用量和加工工时。将计算的数据以及加工方法、刀具、机床设备，填入工艺文件。在设计中，体会到先前所修课程的重要性，并从此设计中得到巩固和扩展，也提高我们独立思考和独立工作的能力，为毕业后走向社会从事相关技术工作打下良好的基
33、础。“逝者如斯夫，不舍昼夜”转眼间。本次课程设计即将结束。纵观整个课程设计过程，我们每个小组的成员齐心合作，共同完成总的工艺设计，其后各自夹具的设计，在小组成员间的相互协作及老师的帮助下，我们也终于基本完成的设计任务，课程设计作为我们机械制造与自动化专业学生的重点，它使理论与实践结合，让我们对理论知识加深了理解，使生产实习中的理解和认识也到了强化。本次课程设计主要是机械加工工艺规程设计和专用夹具设计。机械加工工艺规程设计运用了基准选择等知识，夹具设计的运用了工件定位、夹紧机构等知识。通过此次设计，使我基本掌握了零件的加工过程分析、工艺文件的编制、专用夹具设计的方法和步骤等。学会了查相关手册、选
34、择使用工艺装备等等。本次设计还存在很多不足之处。由于对知识的掌握不够扎实，在设计过程中不能全面地考虑问题。仍需要进一步研究和实践。这次设计，是对我们平时上课所学理论知识的一次深刻理解与总结，让理论与实际相结合，才能真正掌握相关知识，虽然这次做的还不尽完美，但我还会继续努力。参考文献1李洪.机械加工工艺手册M.北京出版社，1996.1.2陈宏钧.实用金属切削手册M.机械工业出版社，2005.1.3上海市金属切削技术协会.金属切削手册M.上海科学技术出版社，2002.4杨叔子.机械加工工艺师手册M.机械工业出版社，2000.5徐鸿本.机床夹具设计手册M.辽宁科学技术出版社，2003.10.6都克勒.机床夹具结构图册M.贵州人民出版社，1983.4.7胡建新.机床夹具M.中国劳动社会保障出版社，2001.5.8冯道.机械零件切削加工工艺与技术标准实用手册M.安徽文化音像出版社，2003.9王先逵.机械制造工艺学M.机械工业出版社，2000.10马贤智.机械加工余量与公差手册M.中国标准出版社，1994.12.Ul刘文剑.夹具工程师手册M.黑龙江科学技术出版社，1987.112王光斗.机床夹具设计手册M.上海科学技术出版社，2002.8.
