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1、第1章绪论11.1 课题背景11.2 目的11.3 夹具设计中的特点11.4 夹具设计需保证的条件11.5 夹具的发展趋势21.6 年生产纲领2第2章零件的分析42.1 零件的分析42.2 零件的加工表面4第3章毛坯的制造方法53.1 确定毛坯的制造形式53.2 定位基准选择53.2.1 粗基准的选择原则53.2.2 精基准选择的原则53.3 确定各工序的加工余量63.4 制定工艺路线7第4章选择切削用量、确定时间定额9第5章铳床夹具设计185.1 机床夹具的主要功能185.2 机床夹具的组成185.3 定位分析185.4 分析计算定位误差195.4.1 基准位移误差AY195.4.2 基准不
2、重合误差AB195.5 切削力和夹紧力的计算205.5.1 切削力计算205.5.2 夹紧力计算205.6 导向元件的设计205.7 夹具操作说明22总结23参考文献24第1章绪论1.1 课题背景制定工件的加工工艺，设计角板的专用夹具，运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。提高结构设计能力。通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效，省力，经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。学会使用手册以及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练
3、的运用。1.2 目的课程设计是我们对所学课程的深入综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们的大学生活中占有重要的地位。另外在做完这次课程设计之后，我得到一次综合性训练，我在想我能在多个方面得到锻炼。就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己发现问题、分析问题和解决问题的能力，为今后参加祖国建设打一个良好的基础。由于个人能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教，本人将表示真诚的感谢！1.3 夹具设计中的特点1 .夹具的设计周期较短，一般不用进行强度和刚度的计算。2 .专用夹具的设计对产品零件有很强的针对性。3 .“确保
4、产品加工质量，提高劳动生产率”是夹具设计工作的主要任务，加工质量包括被加工表面的本身精度和位置精度，后者主要用夹具来保证。夹紧装置的设计对整个夹具的结局有具定性的影响。设计一个好的夹具可以减少废品率。1.4 夹具设计需保证的条件1 .夹具的结构应与其用途及生产规模相适应。2 .保证工件的精度。3 .保证使用方便与安全。4 .正确处理作用力的平衡问题。5 .注意结构的工艺性，便于制造和维修。注意夹具与机床、辅助工具、刀具、量具之间的联系。1.5 夹具的发展趋势1 .发展通用夹具的新品种，由于机械产品的加工精度日益提高，因此需要发展高精度通用夹具。广泛的采用高效率夹具，可以压缩辅助时间，提高生产效
5、率。2 .发展调整式夹具。3 .推广和发展组合夹具及拼拆夹具。4 .加强专用夹具的标准化和规范化。5 .大力推广和使用机械化及自动化夹具。6 .采用新结构、新工艺、新材料来设计和制造夹具。1.6 年生产纲领生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。零件的生产纲领按下式计算。N=Qn（1a+）式中：N零件的生产纲领（件/年）Q一机器产品的年产量（台/年）n每台产品中该零件的数量（件/台）a备品百分率废品百分率根据生产纲领的大小，可分为三种不同的生产类型：L单件生产：少量地制造不同结构和尺寸的产品，且很少重复。如新产品试制，专用设备和修配
6、件的制造等。2 .成批生产：产品数量较大，一年中分批地制造相同的产品，生产呈周期性重复。而小批生产接近于单件生产，大批生产接近于大量生产。3 .大量生产：当一种零件或产品数量很大，而在大多数工作地点经常是重复性地进行相同的工序。生产类型的判别要根据零件的生产数量（生产纲领）及其自身特点，具体情况见表2-1o表2-1：生产类型与生产纲领的关系生产类型重型（零件质量大于2000kg）中型（零件质量为100-2000kg）轻型（零件质量小于100kg）单件生产小于等于5小于等于20小于等于100小批生产5-10020-200100-500中批生产100-300200-500500-5000大批生产3
7、00-1000500-50005000-50000大量生产大于1000大于5000大于50000零件是轻型零件，生产类型为中批量生产。2.1零件的分析题目所给的零件是角板，角板形状如下图所示:图2-1角板零件图2.2零件的加工表面角板的所有加工表面现分述如下：1 .角板前端面，粗糙度Ral2.52 .角板后端面，粗糙度Ral2.53 .角板40孔，粗糙度RaL64 .角板两个74x15端面，粗糙度Ra6.35 .角板中16端面，粗糙度Ral2.56 .角板74x60端面，粗糙度Ra6.37 .角板顶面宽8槽，粗糙度Ra6.38 .角板右端宽8槽，粗糙度Ra6.39 .角板M8螺纹，粗糙度Ral
8、2.5第3章毛坯的制造方法3.1 确定毛坯的制造形式角板零件材料为HT250,依据参考文献8,表1.3-1,P8知，采用铸造毛坯，精度等级CT79,加工余量等级MA-F。3.2 定位基准选择基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择的正确、合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。1 .2.1粗基准的选择原则1 .如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2 .如果必须首先保证工件某重要表面的
9、加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3 .如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4 .选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5 .粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。由以上及零件知，选用角板后端面和中40毛坯图孔作为定位粗基准。2 .2.2精基准选择的原则L用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。3 .当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。4 .当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应
10、选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。5 .为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。6 .有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。3.3 确定各工序的加工余量1 .角板前端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ral2.50根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,一步铳削即可满足其精度要求。2 .角板后端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,得铸件的单
11、边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ral2.50根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,一步铳削即可满足其精度要求。3 .角板两个74x15端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra6.30根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,一步铳削即可满足其精度要求。4 .角板中16端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,得铸件的单边加工余量Z=2.Omm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra6.30根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,一步铳削即可满足其精度要求。5
12、.角板74x60端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4,得铸件的单边加工余量Z=2.0mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra6.3.根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,一步铳削即可满足其精度要求。6 .角板顶面宽8槽的加工余量因槽的尺寸不大，故采用实心铸造，表面粗糙度Ra6.30根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,一步铳削即可满足其精度要求。7 .角板右端宽8槽的加工余量因槽的尺寸不大，故采用实心铸造，表面粗糙度Ra6.30根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8,一步铳削即可满足其精度要求。8 .角板40孔的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.3-8,得铸
13、件的单边加工余量Z=L5mm,铸件尺寸公差为CT8级，表面粗糙度Ra3.2.根据机械制造工艺设计简明手册表147,两步链削即粗链一一精链方可满足其精度要求。粗镶单边余量Z=LOmm半精链单边余量Z=0.4精锋单边余量Z=0.Imm9 .角板M8螺纹的加工余量因孔的尺寸不大，故采用实心铸造，根据表2.3-8得，先钻孔至6.8,再攻丝M8。10 .其他不加工表面，铸造即可满足其精度要求。3.4 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此
14、以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。工序01：铸造工序02：时效处理工序03：铳前端面工序04：铳后端面工序05：粗镂、半精镶、精镶中40孔工序06：铳两个74x15端面；铳16端面工序07：铳74x60端面工序08：铳顶面宽8槽工序09：铳右端宽8槽工序10：钻攻M8螺纹工序11：去毛刺工序12：检验至图纸要求工序13：涂防锈漆工序14：包装、入库第4章选择切削用量、确定时间定额工序03：铳前端面1 .选择刀具刀具选取硬质合金端铳刀，刀片采用YG8,4=16mm,v=30mmin,z=l2 .决定铳削用量决定铳削深度表面粗糙Ral2.5,一步铳削即可满足其精度要求，故%,=0.4mm决
15、定每次进给量及切削速度根据立式铳床X52K说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出t=0.2mm齿,则IOOOv血IOOOX306r/min 597rmin按机床标准选取nw =600 r/minIOOO-%X16x600IOOOm/min 30m Zmin当w=600rmin 时fm =f 孙V= 0.2 1 600 nn / min = 120 mm / min按机床标准选取m =118 mm / min3.计算工时切削工时：1 = 305mm , I2 = 2.0mm , 3 = 2mm ,走刀次数i = l则机动工时为 Im = 4 + 4 + 4 i =招5 + 2 +
16、 2 * mn . 2.575 minnwf 600 X 0.2工序04：铳后端面1 .选择刀具刀具选取硬质合金端铳刀，刀片采用YG8, 4= 16mm, v = 30mmin z = l2 .决定铳削用量决定铳削深度表面粗糙Ral2.5, 一步铳削即可满足其精度要求，故册=0.4mm决定每次进给量及切削速度根据立式铳床X52K说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出工=0.2加/齿，则_IOOOv 7id1000x306r/min 597rmin按机床标准选取mh, =600 r/min1000刀 X16x600IOOOmmin 30m Zmin当nw=600rmin时fm=f
17、znw=0.216(X)nn/min=120mm/min按机床标准选取fm=118min3 .计算工时切削工时：Z1=305mm,I2=2.0nm,I3=2mm,走刀次数i=l则机动工时为tm=+:+)，-纲+2+2X1口而5s2.575minnwf600X0.2工序05：粗像、半精锤、精键中40孔工步一：粗键37孔至39所选刀具为YT5硬质合金镶刀1 .确定切削深度与39-37an=mm=1.0mmP22 .确定进给量/根据表1.5*,/=0.02-0.18mmr按T4240机床的进给量（表4.2-21）,选择/=0.18mmr3 .确定切削速度U按表1.27的计算公式确定v=-Jkvrna
18、xp.fv=60min,Cv=250,m=0.2,xv=0.15,yv=0.2,TI=O.9X().8X().65=().4682506002x2.00,5x0.272 0.468m / min250X0.468mmin2.2681.1100.77060mminn=l=三rmin-490rminD3.1439按T4240机床上的转速，选择=480rmin4、基本时间选镶刀的主偏角Xr=45,则/=1.0mm,=60mm,2=2mm,3=0,/=0.18mmr,11=480rmin,走刀次数i=lT=l.0+6+2+0Xlmina0.729min0.18x480工步二：半精镶39孔至39.8所选
19、刀具为YT5硬质合金镶刀1.确定切削深度叫39.8-39mm=0.4mm22 .确定进给量了根据表1.5*,/=0.020.18mmr按T4240机床的进给量（表4.2-21）,选择f=0.12mmr3 .确定切削速度V按表1.27*的计算公式确定CVTmafyPjCv =400 , m=0.2,xv=0.15,y=0.2,T=60min,T=O.9X0.8X0.65=0.4684006Oo22.Oo,5O.2720.468m/min4002.268XLUOXo.7700.468m/min1000vD=97mmin10097rmin776rmin3.1439.8按T4240机床上的转速，选择/
20、=780rmin4、基本时间选镣刀的主偏角&=45,则/=0.4mm,=60mm,2=2mm,3=0,/=0.12mmr,=780”min,走刀次数i=l0.4 + 60+2 + 00.12780lmin 0.667min工步三：精像39.8孔至40所选刀具为YT5硬质合金镣刀1 .确定切削深度与40-39.82mm = OJmm2 .确定进给量/根据表1.5*,/=0.02-0.18mmr按T4240机床的进给量（表4.2-21）,选择/=0.09mmr3 .确定切削速度U按表1.27*的计算公式确定CLV=!K1TmafyPj-60min,式中C1.=500,m=0.2,xv=0.15,y
21、v=0.2,.=0.90.80.65=0.468500V =6022.00.2 严 0.468m / min5002.2681.1100.770 0.468m / miny121nminD 3.1440n=l=10012irmin963rmin按T4240机床上的转速，选择/=1250rmin4、基本时间选锋刀的主偏角x,=45,则Ho.lmm,Z=60mm,I2=2mm,I3=Off=0.09mmr,n=1250rmin，走刀次数i=1T=0.1+60+2+0Ximina0.552min户0.091250工序06：铳两个74x15端面；铳16端面工步一：铳两个74x15端面L选择刀具刀具选取
22、硬质合金端铳刀，刀片采用YG8,4)=20mm,v=35mmin,z=22 .决定铳削用量决定铳削深度表面粗糙Ra6.3,一步铳削即可满足其精度要求，故册=2.0mm决定每次进给量及切削速度根据立式铳床X52K说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出人=0.2nvn/齿,贝IIOOOvdIooOX35x20r/min 557rmin按机床标准选取=600r/minMnW v =-1000万X20x6001000m/min 38mmin当nw=600rmin时fn=/夕悖=0.226(X)mmnin=24Ommmin按机床标准选取fn=235mmmin3 .计算工时切削工时：1=7
23、4m,2=2.0mm,Z3=2n,走刀次数i=2则机动工时为t,n=L+2+Li=+2+2X2mjna1300minnwf6000.2工步二：铳16端面L选择刀具刀具选取硬质合金端铳刀，刀片采用YG8,J0=20mm,v=35mmin,z=22 .决定铳削用量决定铳削深度表面粗糙Ral2.5,一步铳削即可满足其精度要求，故册=2.0mm决定每次进给量及切削速度根据立式铳床X52K说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出工=0.2三/齿，!iJIoOOVdIoooX35乃X 20r/min 557r min按机床标准选取nw=600r/minooo-乃X20x600IOOOm/mi
24、n 38m min当卬=600rmin时fm=fznw=0.22600mm/in=240rrm/min按机床标准选取fm=235mm/min3 .计算工时切削工时：1=16mm,I2=2.0rrm,I3-2mm,走刀次数i=l则机动工时为tm=+A乜_=16+2+2Xmin0.167minnwf6000.2工序07：铳74x60端面L选择刀具刀具选取硬质合金端铳刀，刀片采用YG8,J0=35mm,v=70mmin,z=24 .决定铳削用量决定铳削深度表面粗糙Ra6.3,一步铳削即可满足其精度要求，故册=2.0mm决定每次进给量及切削速度根据立式铳床X52K说明书，其功率为为7.5kw,中等系统
25、刚度。根据表查出力=0.2AwM/齿，贝!IOOOv _TidIoooX70万x35r/min 637rmin按机床标准选取Mw=600r1min7idnwrx35x600.V=mmn66m/min100O100O当nw=600rmin时fm=f中“，=0.226(X)mmnin=24OnTnmin按机床标准选取fn=235mm/min3 .计算工时切削工时：l=74rrm,I2=2.0mm,Z3=2nn,走刀次数i=2则机动工时为tm=E1+4./-74+2+22in1.300minnwf600X0.2工序08：铳顶面宽8槽L选择刀具刀具选取硬质合金立铳刀，刀片采用YG8,J0=8mm,v=
26、15mmin,z=l4 .决定铳削用量决定铳削深度表面粗糙Ra6.3,一步铳削即可满足其精度要求，故4=4.()mm决定每次进给量及切削速度根据立式铳床X52K说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出工=0.2z三/齿，则IOOOvdIOooXI5万8r/min 597rmin按机床标准选取卬=600r/minIOOO IOOOm/min 15mmin当卬=600rmin时fm=fnw=0.2X1600mm/min=120mm/in按机床标准选取m=118nun/min5 .计算工时切削工时：=12mm,I2=4.0mm,I3=Of走刀次数i=2则机动工时为t,J+1+1j=12
27、+4+2min0.267minwnwf6000.2工序09：铳右端宽8槽1 .选择刀具刀具选取硬质合金立铳刀，刀片采用YG8,J0=8mm,v=15mmin,z=l2 .决定铳削用量决定铳削深度表面粗糙Ra6.3,一步铳削即可满足其精度要求，故想=4.0mm决定每次进给量及切削速度根据立式铳床X52K说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出力=0.2三/齿，则_IOOOv向IOOOXI5万8r/min 597rmin按机床标准选取外=600r/min7idnwv=-1000%X8X6001000m/min15mmin当w=600rmin时fm=f.nw=0.21600mm/min
28、=120mm/Inin按机床标准选取m=118mm/min3 .计算工时切削工时：Z1=12mn,2=4.0nm,Z3=0,走刀次数i=2则机动工时为t,n=+1j=I2+X2min0.267minnwf600X0.2工序10：钻攻M8螺纹工步一：钻M8螺纹底孔中6.8选用中6.8高速钢锥柄麻花钻由机械制造工艺设计简明手册表2.7和机械制造工艺设计简明手册表4.2-16查得京=0.28三rv=12wmin（机械制造工艺设计简明手册表2.15）6.8按机床选取n=545rminTidnw乃X6.8X545,.1.;.V=-=mmn12mmn切削工时：Z1=22mm,I2=3.4n,3=2mm,走
29、刀次数i=l则机动工时为*/+2+&j=22+3.4+2X*0o.18Ominnwf5450.28工步二：攻M8螺纹选择M8mm高速钢机用丝锥f等于工件螺纹的螺距P,即f=0.6mmr匕机=15mmin按机床选取n=545rmin切削工时：1=22mm,I2=0.6mm,I3=2mm,走刀次数i=l则机动工时为tlfl=L+b+hi=22+6+2XjmnH0.075nin5450.6第5章铳床夹具设计由指导老师的分配，决定设计工序03：铳角板前端面的铳床夹具。1.1 机床夹具的主要功能机床夹具已成为机械加工时的重要装备，同时是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环
30、保方向发展的带动下，夹具技术也正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。机床夹具的主要功能是使工件定位夹紧，使工件相对于刀具及机床占有正确的加工位置，保证其被加工表面达到工序所规定的技术要求，工件定位后，经夹紧装置施力于工件，将其固定夹牢，使其在加工过程中不致因切削力、重力、离心力等外力作用而发生位置改变。为了适应不同行业的需求和经济性，夹具有不同的型号，以及不同档次的精度标准供选择。安装方法有找正法和用专用夹具，找正法用于单件、小批生产中，而专用夹具用于生产批量较大或特殊需要时。1.2 机床夹具的组成L定位支承元件确定工件在夹具中的正确位置并支承工件。2 .夹紧装置将工件夹紧不发生移
31、动。3 .对刀或导向元件保证刀具与工件加工表面的正确位置。4 .夹具体将夹具的所有组成部分组成一体，并保证它们之间的相对位置关系。5.3定位分析在夹具设计中，定位方案不合理，工件的加工精度就无法保证。工作定位方案的确定是夹具设计中首先要解决的问题。根据工序图给出的定位元件方案，按有关标准正确选择定位元件或定位的组合。在机床夹具的使用过程中，工件的批量越大，定位元件的磨损越快，选用标准定位元件增加了夹具零件的互换性，方便机床夹具的维修和维护。设计夹具是原则上应选该工艺基准为定位基准。无论是工艺基准还是定为基准，均应符合六点定位原理。选用角板后端面、右端面和侧面定位，定位分析如下：1 .角板后端面
32、作为第一定位基准，与定位销中60端面相配合限制三个自由度，即X轴转动、Y轴转动和Z轴移动。2 .角板中40毛坯孔作为第二定位基准，与定位销40外圆相配合限制两个自由度，即X轴移动和Y轴移动。3 .角板侧面作为第三定位基准，与挡块相配合限制一个自由度，即Z轴转动，工件六个自由度被完全限制，属于完全定位。5.4分析计算定位误差5.4.1 基准位移误差丫由于定位副的制造误差或定位副配合同间所导致的定位基准在加工尺寸方向上最大位置变动量，称为基准位移误差，用AY表示。工件以40孔在轴上定位铳前端面，如果工件内孔直径与轴外圆直径做成完全一致，做无间隙配合，即孔的中心线与轴的中心线位置重合，则不存在因定位
33、引起的误差。但实际上，轴和工件内孔都有制造误差，于是工件套在轴上必然会有间隙，孔的中心线与轴的中心线位置不重合，导致这批工件的加工尺寸H中附加了工件定位基准变动误差，其变动量即为最大配合间隙。按下式计算丫=max一min=万(max一“min)式中基准位移误差，mmDmaX孔的最大直径，mmdmin轴的最小直径，mm=-(D-d.)=-(40.03-39.96)mm=0.035mm12EiiK11l11,25.4.2基准不重合误差AB加工尺寸h的基准是外圆柱面的母线上，但定位基准是工件圆柱孔中心线。这种由于工序基准与定位基准不重合导致的工序基准在加工尺寸方向上的最大位置变动量，称为基准不重合误
34、差，用AB表示。基准不重合误差为Ab=3C式中b基准不重合误差，mm们一一工件的最大外圆面积直径公差，mmb=-=0.03mm=0.015mm5.5 切削力和夹紧力的计算5.5.1 切削力计算查简明机床夹具设计手册表33得切削力计算公式：F=49Ooo74,oB92由铳前端面的工时计算知，q=2.0,fz=0.2mm,B=IOmmd=20mm7=6OOm/minz=2,由简明机床夹具设计手册表3-3知KP=O.75即F=49O；;X074J-ioB0-9Z=4902.O,oO.20742O,olO092N=4902.00.3040.05X7.9432N237N5.5.2 夹紧力计算所需夹紧力，
35、查表5得，Wk=WK,安全系数K=KOKK2长田/因式中0r为各种因素的安全系数，查表得：K=1.21.01.21.01.31.01.0=L872,当计算K2.5时，取K=2.5孔轴部分由M8螺母锁紧，查表得夹紧力为5315NWk=VW=53152.5N=13287.5N由上计算得W1J耳，因此采用该夹紧机构工作是可靠的。5.6 导向元件的设计定向键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铳床工作台T形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。根据GB220780定向键结构如图所示：夹具体槽形与螺钉图根据T形槽的宽度a=18mm
36、定向键的结构尺寸如下:表5.1定向键数据表BLHhDdl夹具体槽形尺寸B2h2公称尺寸允差d允差公称尺寸允差D18O-0.02725127126.618+0.018对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。对刀块选用圆形对刀块，其结构如下图所CX 45,图5-2圆形对刀块A43/其余乙/塞尺选用平塞尺，其结构如下图所示:塞尺尺寸为:表5.2平塞尺尺寸表公称尺寸H允差dC2-0.0140.55.7 夹具操作说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为铳床夹具选择由A型光面压块、螺杆、支座和A型手柄螺纹
37、等组成夹紧机构夹紧工件。本工序为铳削余量小，铳削力小，所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求。总结本次设计综合了大学里所学的专业知识，是理论与实际相结合的一次考验。通过这次设计，我的综合运用知识的能力有了很大的提高，尤其是看图，绘图，设计能力为我今后的工作打下了良好的基础。在此过程中，我进一步加深了对课本知识的理解，进一步了解了零件的工艺以及夹具设计过程。收获颇丰。首先，我要感谢老师对设计的指导。本次设计是在老师的悉心指导和帮助下完成的，我的机械工艺知识有限，在设计中常常碰到问题，是老师不厌其烦的指导，不断的点拨迷津，提供相关资料，才使设计顺利完成。老师的耐心讲解，使我如沐春风，不仅如此，老师
38、严谨的治学态度和高尚的敬业情操深深打动了我，在此，我向老师表示最真诚的感谢。同时，感谢同班同学的支持和帮助，使我更好的完成了课程设计。我也非常感谢我的父母。在学习和生活上，他们一直都很支持我，使我能全身心地投入到学习中，在此，我想对我的父母说：你们辛苦了，我会尽最大的努力来让你们过上最幸福的日子，请相信我。最后，很感谢阅读这篇课程设计的人们。感谢你们抽出宝贵的时间来阅读这篇课程设计。参考文献1张耀宸主编.机械加工工艺设计手册.北京：航空工业出版社，19892肖继德，陈宁平主编.机床夹具设计（第2版）.北京：机械工业出版社20053浦林祥主编.金属切削机床夹具设计手册（第2版）.北京：机械工业出
39、版社，19954任嘉卉主编.公差与配合手册.北京：机械工业出版社，19935东北工学院机械零件设计手册编写组编.机械零件设计手册.北京：冶金工业出版社，19836江南大学郑修本主编.机械制造工艺学（第二版）.北京：机械工业出版社，19997上海理工大学陆剑中，孙家宁主编.金属切削原理与刀具（第4版）.北京：机械工业出版社，2005网刘力，王冰主编.机械制图（第二版）.北京：高等教育出版社，20049陈于萍，高晓康编著.互换性与测量技术（第二版）.北京：高等教育出版社，200510张龙勋主编.机械制造工艺学课程设计知道书及习题.北京：机械工业出版社，199911孟宪栋，刘彤安主编.机床夹具图册.北京：机械工业出版社，199914江洪，郦祥林，李仲兴编著.Solidworks2006基础教程（第2版）.北京：机械工业出版社，2006
