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1、青岛庆明加油站安全风险分级管控体系建设实施指南2022年10月目录1O适用范围02规范性引用文件03.术语与定义13.1危险有害因素13.2危害因素辨识13O3风险13O4工作危害分析法（JHA）I3.5安全检查表分析法（SCL）13 o6风险评估14 .危害因素辨识14 o1辨识范围15 .2辨识内容24. 3危害因素造成的事故类别及后果25o风险评估方法25. 1工作危害分析法（JHA）25. 2安全检查表分析法（SCL）56. .风险控制76.1 风险度（危险性）76o2风险度的分析及风险分级判定准则76o3风险分级控制要求86 .4风险控制措施的制定97 o5风险控制措施评审108 o
2、工作程序109 o风险培训1110 o风险信息更新1111 o附件11第一部份通用指南1.合用范围本实施指南合用于加油站的危害因素识别，风险分析、评价、分级、管控。2o规范性引用文件中华人民共和国安全生产法（国家主席令第13号）山东安全生产主体责任规定（山东省人民政府令2022年第303号）山东省人民政府办公厅关于建立完善风险管控和隐患排查管理双重预防机制的通知（鲁政办字【2022】36号）关于加快推进安全生产风险管控与隐患排查管理两个体系建设的工作方案（鲁安办发（2022）10号）关于推荐安全生产风险分级管控与隐患排查管理两个体系建设标杆企业的通知（鲁安办发（2022）11号）关于深化安全生
3、产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知（鲁安发（2022）16号）危（Wei）险化学品安全管理条例（国务院令第591号）国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知（国发（202223号）关于危（Wei）险化学品企业贯彻落实国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知的实施意见（安监总管三（2022186号）危（Wei）险化学品重大危（Wei）险源监督管理暂行规定（国家安全监管总局令第79号）山东省生产经营单位安全生产主体责任规定（省政府令第303号）重点监管的危（Wei）险化工工艺目录（2022年完整版）重点监管的危（Wei）险化学品名录（2022年完整版）危（Wei）险
4、化学品企业事故隐患排查管理实施导则企业职工伤亡事故分类标准GB6441职业健康安全管理体系规范GB/T28001生产过程危（Wei）险和有害因素分类与代码GB/T13861危（Wei）险化学品从业单位安全标准化通用规范AQ3013安全生产风险分级管控体系通则DB37/T2882-2022汽车加油加气站设计与施工规范GB501562002(2022版)3.术语与定义3.1危(wei)险有害因素指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或者状态。这种“根源或者状态”来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷.3o2危害因素辨识识别组织整个范围内所有存在的
5、危害因素并确定每一个危害因素特性的过程。3o3风险某一特定危(Wei)险情况发生的可能性和后果的组合。风险有两个主要特性，即可能性和严重性。可能性,是指危(Wei)险情况发生的概率。严重性,是指危(wei)险情况一旦发生后,将造成的人员伤害和经济损失的大小和程度。3.4工作危害分析法(JHA)是指通过对工作过程的逐步分析,找出其有危(Wei)险的工作步骤,进行控制和预防。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。3o5安全检查表分析法(SCL)依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危(Wei)险类别、设计缺陷以及与普通工艺设备、操作、管理有关的潜在危(Wei)险性和有害性进行判别检查。适合于对
6、设备设施存在的风险进行分析.3 .6风险评估评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。4 .危害因素辨识4o1辨识范围(1)规划、设计和建设、投产、运行等阶段；(2)常规和异常活动；(3)事故及潜在的紧急情况；(4)所有进入作业场所的人员的活动；(5)汽油、柴油的装卸、存储和加油过程；(6)作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；(7)人为因素,包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；(8)丢弃、废弃、拆除与处置；(9)气候、地震及其他自然灾害等。4o2辨识内容在进行危害识别时，应依据生产过程危(Wei)险和有害因素分类与代码(GB/T13861)的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因
7、素、管理因素等危害因素进行辨识,充分考虑危害的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素;人机工程因素;设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等.4o3危害因素造成的事故类别及后果危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害.危害因素引起的后果,包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等.5o风险评估方法企业
8、可结合实际,选择有效、可行的风险评估方法进行危害因素辨识和风险评估。其中，常用的方法有工作危害分析法(JHA)和安全检查表分析法(SCL),有条件的企业可以选用危(Wei)险与可操作性分析(HAZOP)进行工艺危害风险分析。本指南主要介绍JHA和SCL两种方法。5.1工作危害分析法(JHA)工作危害分析的主要目的是防止从事某项作业活动的人员、设备和其他系统受到影响或者伤害.该方法包括作业活动划分、选定、危害因素识别、风险评估、判定风险等级、制定控制措施等内容。第2页共15页5o1.1作业活动的划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段/服务阶段或者部门划分，也可结合起来进行划
9、分汝口：(1)日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检；(2)异常情况处理：停电,加油机设备故障处理；(3)作业活动：动火、受限空间、高处、暂时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业;采样分析、检尺、汽车装卸车、储罐、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业；(4)管理活动:变更管理、现场监督检查、应急演练等。5oK2作业危害分析的主要步骤(1)划分并确定作业活动，填入作业活动清单(参照表1)。表1作业活动清单(记录受控号)单位：风险点(单元/装置)：No：序号岗位/地点作业活动活动频率备注12填表人：填表日期：年月
10、日审核人：审核日期：年月日(活动频率:频繁进行、特定时间进行、定期进行。)(2)将作业活动分解为若干个相连的工作步骤(注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业时如何进行的,对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多,可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤)。(3)辨识每一步骤的潜在危害填入工作危害分析(JHA)评价表(LEC法参照表21,LS法参照表22)o表2-1工作危害分析(JHA+LEC)评价记录序号作业步骤危(wei)险源或者潜在事件(物、主要后果控制措施LECD评价级别管控级别工程控制管理措施培训教育个体防护应急处置(记录受控号)单位:风险
11、点岗位：工作任务:No:分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期：填表说明：1、审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人.2、评价级别是指运用风险评价方法，确定的风险等级.3、管控级别是指按照附录A。8风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、普通风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识.表2-2工作危害分析（JHA+LS）评价记录（记录受控号）单位：风险点岗位：工作任务：N。:序号作业步骤危（wei）险源工事件（人、物、作业环境、管理）崎皆在控制措施LSR评价级别管控级别工程控制管理措施个体防护应急处置分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期：填表说明：1、审核人为所
12、在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人.2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.8风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、普通风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。（备注：审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。）可以按下述问题例举提示清单提问：1）身体某一部位是否可能卡在物体之间？2）工具、机器或者装备是否存在危（Wei）险有害因素？3）从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？4）从业人员是否可能暴露于极热或者极冷的环境中？5）噪声或者震动是否过度？6）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？7）照明是否存在安全问题
13、？8）物体是否存在坠落的危（Wei）险？9）天气状况是否对可能对安全存在影响？10）现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质？可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等.例如:机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾;电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或者液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等.（4）识别现有安全控制措施，可以从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。如果这些控制措施不足以
14、控制此项风险，应提出建议的控制措施.(5)对危害因素产生的主要后果分析。按照4o3对危害因素产生的主要后果进行分析。(6)根据评价准则进行风险评估,确定风险等级，判断是否为可容许风险.5o2安全检查表分析法(SCL)安全检查表分析法的目的是针对拟分析的对象列出一些项目，识别出一般工艺设备和操作有关的已知类型的危(Wei)险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患,查出各层次的不安全因素,确定检查项目;以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，进行检查或者评审。5. 2.1安全检查表编制的依据(1)有关标准、规程、规范及规定；(2)国内外事故案例和企业以往的事故情况；(3)系统分析确定的危(wei
15、)险部位及防范措施；(4)分析人员的经验和可靠的参考资料；(5)有关研究成果，同行业或者类似行业检查表等。5o2.2安全检查表编制分析要求(1)既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害；(2)对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序.先识别厂址,考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危(Wei)险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或者按照部位顺序,从上到下、从左到右或者从前到后都可以；(3)分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检
16、查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作；(4)检查项目列出后,还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或者工艺卡片的规定。检查项目应该全面，检查内容应该细致,达不到标准就是一种潜在危害；(5)控制措施不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施,还应列出工艺设备本身带有的控制措施,如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。5.2.3安全检查表分析步骤（1）列出设备设施清单（参照表3）。表3设备设施清单（记录受捽号）单位：风险点（单元/装智）：序号设备名称类别/位号所在部位备注12填表人：填表日期：年月
17、日审核人：审核日期：年月日（填表说明：1。设备卜大类别：炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2。参照设备设施台帐,按照十大类别归类,按照单元或者装置进行划分，同一单元或者装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量.3。厂房、管J手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）（2）确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如工段长、技术员、设备员、安全员等.（3）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施.（4）采集资料。采集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资
18、料，作为编制安全检查表的依据。（5）判别危害因素。按功能或者结构将系统划分为子系统或者单元,逐个分析潜在的危（Wei）险因素.（6）列出安全检查分析评价表。针对危（Wei）险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填入安全检查分析（SCL）评价表（LEC法参照表4-1,LS参照表4-2）。表4-1安全检查表分析（SCL+LEC）评价记录（记录受控号）单位：风险点（区域/装置/设备/设施）：No：序号检查项目标准不符合标准情况及后果现有-安全控制措施,ECD评介级别管控别建议改进措施备注工程控制管理措施个例防护:应彳处置12分析人：日期：审核人：日期：审定
19、人：日期：填表说明：1、审核人为所在岗位负责人，审定人为上级负责人或者车间主任。2、评价级别是运用风险评价方法,确定的风险等级。3、管控级别是指按照附录A.8风险等级对照表规定的对应原则，划分的重大风险、较大风险、普通风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝标识。第6页共15页表4-2安全检查表分析（SCL+LS）评价记录（记录受控号）单位：风险点（区域/装置/设备/设施）：No:序号检查项目标准不符合标准情况及后果现有安全控制措施LSR评价级别管控级方建议改进措施备注工程控制理施管措个体防护应急处1分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期：填表说明：1、审核人为所在岗位负责人，审定人为上级负责人
20、或者车间主任.2、评价级别是运用风险评价方法，确定的风险等级.3、管控级别是指按照附录A。8风险等级对照表规定的对应原则,划分的重大风险、较大风险、普通风险和低风险,分别用“红、橙、黄、蓝”标识。6.风险控制6o1风险度（危（wei）险性）危害因素辨识出后需要将危（Wei）险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，即风险度或者危（Wei）险性，据此分析判断并确定风险等级。6. 2风险度的分析及风险分级判定准则企业在选择适当的危害因素辨识方法完成辨识后，应制定适合本单位的风险评估准则，以便于准确的进行风险评估。在进行风险评估时，应从考虑人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度的影响。应依据
21、以下内容制定风险评估准则.有关安全生产法律、法规；设计规范、技术标准；本单位的安全管理标准、技术标准；本单位的安全生产方针和目标等。本指南推荐两种风险度的分析评价方法作为判断风险等级的准则.6.2o1作业条件危（Wei）险性分析法（LEC）本方法的风险度由事故事件发生的可能性、暴露于危（Wei）险环境的频繁程度及事故事件后果严重性大小决定的。其风险等级（值）采用作业条件危（wei）险性分析法（LEC）进行评价分级（判断准则见附件1）。该方法是对具有潜在危（Wei）险性作业环境中的危害因素进行半定量的安全评价方法，用于评价操作人员在具有潜在危（Wei）险性环境中作业时的危（wei）险性、危害性。
22、用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是：L（likelihood,事故发生的可能性）、E（exposure,人员暴露于危（Wei）险环境中的频繁程度）和C（consequence,一旦发生事故可能造成的后果）.给三种因素的不同等级分别确定不同的分值,再以三个分值的乘积D（danger,危（Wei）险性）来评价作业条件危（Wei）险性的大小，即：D=LXEXCL事故事件发生的可能性；E暴露于危（Wei）险环境的频繁程度；C事故事件产生后果的严重性.D风险度（危（Wei）险性）；本方法把风险等级分为5级，分别是：A（较低）、B（低）、C（中）、D（高）、
23、E（很高）.6.2o2风险矩阵法本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合（判断准则见附件2）o即：R=LXS事故发生的可能性L判断准则事件后果严重性S判别准则安全风险等级判定准则及控制措施R本方法采用风险矩阵法把风险等级分为5级,分别是：1级（很高）、2级（高）、3级（中）、4级（低）、5级（较低）。6.3风险分级控制要求风险分级管控原则如下：A级5级：稍有危（Wei）险,需要注意（或者可忽略的）。员工应引起注意，各工段、班组负责A级危害因素的控制管理，可根据是否在生产场所或者实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录.需要控制措施的纳入蓝色风险监控。B级4级：蓝色风险轻度（普通）危（
24、Wei）险，可以接受（或者可容许的）。车间、科室应引起关注,负责B级危害因素的控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要此外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或者不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状,保留记录。C级3级：黄色风险中度(显著)危(Wei)险，需要控制整改.公司、部室(车间上级单位)应引起关注，负责C级危害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应子细测定并限定预防成本,在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合,必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。D级2级：橙色风险高度危
25、(Wei)险(重大风险)，必须制定措施进行控制管理.公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理,具体由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施,并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或者配给资源、限期管理,直至风险降低后才干开始工作.E级1级：红色风险不可容许的(巨大风险)，极其危(Wei)险，必须即将整改，不能继续作业。惟独当风险已降低时,才干开始或者继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险,就必须禁止工作，即将采取隐患管理措施。以下情形应直接确定为D级2级风险：(1)开停车作业、非正常工况的操作。(2)同一爆炸危(Wei)险区域内，
26、现场作业人员10人以上的。(3)10人以上的检维修作业及特殊作业。(4)涉及重点监管化工工艺的主要装置。(5)构成重大危(Wei)险源的罐区。(6)厂区外公共区域的危(wei)险化学品输送管道。6.4风险控制措施的制定对4个级别的风险实施多种措施控制：E1级红色风险，D2级橙色风险,C3级黄色风险,B4级和需要制订控制措施的A5级蓝色风险.6o4.1风险控制措施应包括(1)工程技术措施,实现本质安全；(2)管理措施,规范安全管理,包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案;建立检查监督和奖惩机制等；(3)教育措施,提高从业人员的操作技能和安全意识；(4)个体防护措施,减少职
27、业伤害。6o4o2在选择风险控制措施时，应考虑:(1)可行性和可靠性；(2)先进性和安全性；(3)经济合理性及经营运行情况；(4)可靠的技术保证和服务.6o5风险控制措施评审控制措施应在实施前针对以下内容评审：(1)措施的可行性和有效性；(2)是否使风险降低到可容许水平；(3)是否产生新的危害因素；(4)是否已选定了最佳的解决方案；(5)是否会被应用于实际工作中。7o工作程序(1)企业危害因素辨识和风险评估工作的主管部门，每年应定期制定“危害因素辨识及风险评估计划”，经主要负责人或者分管负责人批准后下发执行。各级组织(公司、部室、车间、工段/班组)均应成立风险评估小组,并对“危害因素辨识及风险
28、评估计划“进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展危害因素辨识及风险评估工作的依据。(2)各单位按照计划,依据合用的辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的“作业活动清单”、“设备设施清单”、”工作危害分析(JHA)评价表”、“安全检查分析(SCL)评价表”,经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报.(3)上级风险评估小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位.重大(D级2级)及以上风险必须报公司批准。(4)各级单位要根据最终分析评价记录结果，建立风险分级管控清单(参照表5),由本级主要负责人或者分管负责人审核批准后发布。表5风险分级管控清单序号风险点(作业活动或者设
29、备设施)风险等级管控层级责任单位责任人分析来源8o风险培训各级单位应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评估方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。9o风险信息更新各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位的风险管控登记台账（参照表6）,台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。表6风险管控登记台帐（受控记录号）单位：年月日NX序号风险点名称各等级风险危（Wei）险源数量合计A（l级）B（2级）C（3级）D（4级）E（5级）合计填表人：单位负责人:当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评估.（1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更；（2）操作工艺发生变化；（3）新建、改建
30、、扩建、技改项目；（4）事故事件发生后；（5）组织机构发生大的调整。10.附件附件1：作业条件危（Wei）险性分析法（LEC）判断准则表1事故事件发生的可能性（L）判断准则分值事故、事件或者偏差发生的可能性10彻底可以预料。6相当可能；或者危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或者在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施：或者在正常情况下时常发生此类事故、事件或者偏差。3可能,但不时常；或者危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或者保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或者未严格按操作规程执行；或者在现场有控制措施，但未有效执行或者控制措施不当：或者危害在预期情况
31、下发1生。可能性小,彻底意外；或者危害的发生容易被发现；现场有监测系统或者曾经作过监测；Oo5或者过去曾经发生类似事故、事件或者偏差；或者在异常情况下发生过类似事故、事0.2极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或者员工安全卫生意识相当高,严格执行操作规程.Oo1实际不可能。表2暴露于危（Wei）险环境的频繁程度（E）判断准则分值频繁程度分值频繁程度10连续暴露2每月一次暴露6每天工作时间内暴露1每年几次暴露3每周一次或者偶然暴Oo5非常罕见地暴露表3发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则分值法律法规及其他要求人员伤亡财产损失（万元）停工公司形象100严重违反法律法规和标
32、准.10人以上死亡，或者50人以上重伤。5000万以上直接经济损失。司产公停重大国际、国内影响。40违反法律法规和标准。3人以上10人以下死亡,或者10人以上50人以下重伤。1000万以上5000万以下直接经济损失.装置停工行业内、省内影响。15潜在违反法规和标准.3人以下死亡,或者10人以下重伤.100万以上1000万以下直接经济损失。部份装置停工地区影响.7不符合上级或者行业的安全方针、制度、规丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病。10万以上100万以下直接经济损失。部份设备停工公司及周边范围.2定等。不符合公司的安全操作程序、规轻微受伤、间歇不舒服.1万以上10万以下直接经济损失.1
33、套设备停工引人为主，不利于基本的安全卫生要求。1定。无伤亡。1万以下直接经济损失。没有停工形象没有受损。表4风险等级判定准则及控制措施（D）风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限320E不可容许，巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻160320D高度危（wei）险.重采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估.即将或者近期整70160大风险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内管药12070C中度，中等可考虑建立操作规程、作业指导书,但需定期检查有条件、有经费(20B及发，叫及义A轻度或者可忽无需采用控制措施，但需保存记录附件2：风
34、险矩阵法（:LS）判断准则表1事故发生的可能性L判断准则等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施,或者危害的发生不能被发现（没有监测系统），或者在正常情况下时常发生此类事故或者事件.4危害的发生不容易被发现,现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或者在现场有控制措施,但未有效执行或者控制措施不当，或者危害发生或者预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或者未严格按操作程序执行，或者危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或者曾经作过监测，或者过去曾经发生类似事故或者事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或者现场有防范控制措施,并能有效执行，或者过
35、去偶尔发生事故或者事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或者员工安全卫生意识相当高,严格执行操作规程.极不可能发生事故或者事件。表2事件后果严重性S判别准则等级法律、法规及其他要求人员财产损失/万元停工企业形象5违反法律、法规和标准死亡)50部份装置（2套）或者设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力252套装置停工、或者设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或者行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病101套装置停工或者设备地区影响2不符合企业的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服10受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1彻底符合无伤亡无损失没有停工形
36、象没有受损表3安全风险等级判定准则及控制措施R风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限.A/1级极其危（w、件需取措施降低危害前，不能继续作业，对跟进措施进行评估立刻15-16B/2级高度危（W、涔喝紧急措施降低风险，建立运行控制程律产定期检查、测量及评估即将或者近期整改912C/3级显著危（w褐虑建立目标、建立操作规程，加强培疝明勾通2年内管理4-8D/4级轻度危（W、常矍息建立操作规程、作业指导书但需定有条件、有经费时治理13E/5级稍有危（W,疣联用控制措施需保存记录表4风险矩阵表后果等级5轻度危（Wei）险显著危（高度危（4轻度危（Wei）险轻度危（显著危（高度危C3轻度危(wei)险轻度危(wei)险显著危(wei)险显著危Cwei)险高度危(wei)险2稍有危(wei)险轻度危(wei)险轻度危(wei)险轻度危(wei)险显著危(Wei)险1稍有危(wei)险稍有危(wei)险轻度危(Wei)险轻度危(wei)险轻度危(wei)险12345
