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1、状况说明致XX海关:铸锻件是一个复合名词，可分成铸件和锻件。铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先预备好的铸型中，冷却后经落砂、清理和后处理等，所得到的具有肯定外形，尺寸和性能的物件。锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的外形或适宜的压缩力的物件。这种力气典型的通过使用铁锤或压力来实现。锻件过程建筑了精巧的颗粒构造，并改进了金属的物理属性。在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。并且铸件的力学性能低于同材质的锻件力学性能。止匕外，锻造加工能保证金属纤维组织的连续性，使锻件的纤维组织与锻件外形保持全都，金
2、属流线完整，可保证零件具有良好的力学性能与长的使用寿命。精锻件的定义：周密锻造为锻造方法之一，其锻件精度高，不需要或者只需要少量切削加工。锻件尺寸公差比一般精度锻件小的锻件为周密锻件。（见附件GB/T8541-1997）综合考虑，节能节材先进工艺的锻造生产线和在热模锻压力机生产线上生产的锻件应列在政策优先扶持之内。锻造生产线应由下料、加热、制坯、成形、精整等工序和相应的设备组成，生产线的自动化程度反映了生产线所需各项技术的综合水平。自动锻造生产线生产的锻件应统称为精锻件。2023T多工位温锻压力机及其周边设备生产的零件可以耐低温40。C和高温200oC；依据GB/T12444-2023金属材料
3、磨损试验方法，检测为耐磨损件；依据NESMoI40-2023中性盐雾试验，零件为耐腐蚀件。依据上述的定义，我公司引进先进的日本生产设备以及一些配套国产设备,其中包括：2023吨多工位式温锻压力机及其周边设备（周边设备为自动送料装置）、中频加热炉，配套国产设备棒料剪、抛丸机、控温冷却炉、液压机等设备，生产耐凹凸温、耐腐蚀、耐磨损周密锻件，产品为汽车变速箱中的法兰轴和传动系统中的钟形壳。2023T多工位温锻压力机及其周边设备生产的产品介绍：1.汽车变速箱中的法兰轴周密锻件：双离合器变速系统（下称“DSG”）是国际轿车行业主流进展方向，是世界上最先进的具有革命性的变速系统，既继承手动变速器传动效率高
4、、构造紧凑、轻量化优点，又有自动变速器起步、换档平稳和低油耗等特点，尤其是在传动过程中不连续动力，不受传递功率限制，从而成为当今世界汽车变速系统研发热点，群众汽车2023年在德国首次展现了这一创技术。目前国际上只有德国群众拥有该技术。法兰轴周密锻件为DSG变速箱内的重要部件之一。法兰轴锻件，利用金属材料的塑性在多工位温锻压力机上借助于周密模具加工成形。锻件仅需少量切削加工就可用作机械构件，与一般精度锻件相比，具有产品精度高、外表质量好，综合力学性能优良等优点，同时具有生产过程能耗低、排污少，材料利用率高等优点。由于汽车变速器在工作时，常常会处于高速运转状态，最高转速可达每分钟5000转以上，且
5、由于零件之间会因摩擦产生大量热量，所以法兰轴锻件需要具有耐高温、耐腐蚀、耐磨损的性能。法兰轴图片:法兰轴装配图:法兰轴2.汽车不钟形壳周密车等的重要部件，其作用是将发动机的动力从变速器传窥到X车的驱动轮，满足轿车传动轴外端转角的要求；将发动机的动力平稳、牢靠的传递给车轮；补偿轿车内端悬架的跳动，驱动轿车高速行驶。而钟形壳周密锻件是等速万向节传动系统中的重要部件之一。钟形壳锻件利用金属材料的塑性在多工位温锻压力机上借助于周密模具加工成形，锻件仅需少量切削加工就可用作机械构件。与一般精度锻件相比具有精度高、外表质量好、综合力学性能优良等优点，同时生产过程能耗低、排污少，材料利用率高等优点。由于钟形
6、壳锻件常时间处于高速运转状态，而汽车会常常颠簸、变向等状态，同时由于传动轴是暴露在汽车底盘下，极易受到泥砂、各种液体等的腐蚀,所以该产品需要具有耐高温、耐腐蚀、耐磨损的性能。钟型壳图片：传动轴装配图:b图l-7汽车万向节的结构钟型壳汽车变速箱中的法兰轴加工工艺流程1）下料：通过棒料剪切机将6米长的棒料剪切成一段段的短坯料；2）抛丸：棒料在抛丸机进展抛丸，去除油污、氧化皮等，清洁棒料外表，有利于后续涂层的吸附；3）预加热、涂层、加热：坯料通过周边的中频加热炉预加热、涂层、加热后传送到2023T设备进展五工位连续成形，然后输送到控温冷却炉处理后出炉，整个过程为自动化生产。加热的目的是为了提高材料塑
7、性、降低变形抗力，从而可以到达提高模具寿命、降低设备吨位的目的，这也是温锻的优势。4）五工位自动化连续成形：五工位连续成形，是利用五工位温锻压力机，在模具内通过分工步的逐步变形，将外形简洁的圆坯料锻造成具有较高精度的、外形简单的零件。由于五工位温锻压力机是全数控自动掌握，通过机械手实现工件在工位间自动搬运，所以这一过程是自动化生产。5）控温冷却：使用的是国产控温炉，利用温锻的余热在控温冷却炉内进展掌握冷却,得到所需的组织，同时也到达了节能的效果。6）数控粗车柄部外圆、台阶。该工序使用的是国产数控机床，为了缩减车削余量，为后续精加工做预备。7）柄部小端大端粗取长。该工序使用的是国产数控机床，为了
8、缩减车削余量，为后续精加工做预备。8）柄部取长钻工艺孔、大端工艺孔大端粗取长。该工序使用的是国产数控机床，加工机械加工的定位基准。9）车柄部外形、车大端面、大外圆。该工序使用的是日本小巨人的机密数控机床，将产品外形尺寸精车到客户图纸要求。10）搓花键该工序使用的是德国进口搓齿机，按客户图纸要求在杆部外圆搓花键。11）中频淬火该工序使用的日本高周波的中高频淬火设备，为了对产品杆部进展外表淬火,提高外表硬度。12）探伤该工序使用的国产磁粉探伤机，为了对外表淬火部位可能消灭的微裂纹进展探测检查。13）车内腔台阶该工序使用的是日本小巨人的机密数控机床，为了对产品内腔局部进展精车，保证到达图纸尺寸要求。
9、14）精磨外圆该工序使用的是上海磨床厂的数控机密磨床，为了使杆部粗糙度到达图纸要求。15）钻孔、攻丝该工序使用的是日本小巨人的机密数控加工中心，为了按产品图纸尺寸要求，在大端面进展钻孔、攻丝。16）清洗该工序使用的是国产清洗机，为了使产品外表清洁度到达客户要求。17）分选除锈、去毛刺、包装该工序使用手工操作，主要对产品外观进展检查和装箱。517是对锻件进展后续的机械加工和热处理，与本设备关联不大。二、钟型壳工艺加工工艺：1）下料：通过棒料剪切机将6米长的棒料剪切成一段段的短坯料；2）抛丸：坯料在抛丸机进展抛丸，去除油污、氧化皮等，清洁棒料外表，有利于后续涂层的吸附；3）预加热、涂层、加热:坯料
10、通过中频加热炉预加热、涂层、加热后传送到2023T设备进展五工位连续成形，然后输送到控温冷却炉处理后出炉，整个过程为自动化生产。加热的目的是为了提高材料塑性、降低变形抗力，从而可以到达提高模具寿命、降低设备吨位的目的，这也是温锻的优势。4）五工位连续自动化成形利用五工位温锻压力机，在模具内通过分工步的逐步变形，将外形简洁的圆棒料锻造成具有较高精度的、外形简单的零件。由于五工位温锻压力机是全数控自动掌握，通过机械手实现工件在工位间自动搬运，所以这一过程是自动化生产。5）控温冷却：利用温锻的余热在控温冷却炉内进展热处理，得到所需的组织，同时也到达了节能的效果。6）抛丸、磷皂化：清洁温锻件外表，并在
11、工件外表附着一层润滑膜，为冷成型的关心工序。7）整形：在国产冷锻压力机，利用周密成形模具进展冷精整。8）车外形：使用国产数控车床对锻件进展简洁的数控车削。9）探伤：对工件外表裂纹进展磁粉探测。设备说明：本次引进的五工位温锻压力机的特征，在于其机身框架的刚性。上中下框架由铸钢制作，特别是中间框架承受特别的内部断面外形。通过强力拉杆把3个分割的框架固定在一起，从而充分发挥出自动锻造设备所要求的刚性。本压力机在承受2023吨的最大载荷时框架的变形量约为2mm,这样少的框架变形使得多工位锻造时的模具设计变得简洁，同时提高了产品的精度。高刚性的框架使得在进展法兰轴和钟形壳锻造时产品底厚变化为最小（可以控
12、制在0.5mm以内），模具设计值和产品厚度的变差为最小。对于自动锻造压力机来说，许容偏芯量越大说明压力机越结实。本设备滑块使用双连杆构造，其优点是许容偏芯载荷距离宽，尤其适合于法兰轴和钟形壳精锻件的自动化锻造生产。本压力机在高速回转的FW轴上装有足够大的飞轮，即便在进展能量消耗很大的法兰轴和钟形壳的锻造时，速度变化小，自动锻造时生产效率也不会下降。另外，主马达没有电刷等消耗件，使用AC矢量变频马达，可以让生产速度柔性变化。本压力机承受压力机主动形式，滑块不在上死点停顿，而是和送料机械手同步进展连续生产，不需要对单个行程进展离合和制动，离合器、制动器片的磨耗很低，可以节约大量能量。即便因常年使用
13、而磨耗，离合器和制动器的摩擦片也具有互换性。通过万向节把脉冲发生器装在曲轴上，不断地读取脉冲发生器发出的信号，可以正确地知道压力机的角度。依据预先设置好的周期运动曲线图，让机械手在和曲轴角度对应的位置动作，从而实现压力机和机械手的同步。通过电脑掌握、可把动作数据数字化、实现对不同产品的生产数据分别进行一元化治理和模锻条件的最正确治理。从而实现全自动化生产。在五工位温锻压力机的周边设备中，极其重要的局部就是其自动送料装置即自动化机械手，通过AC伺服马达实现了高速、高精度的材料搬送，此装置具备以下优点： 5轴AC伺服马达驱动，可以对应多种搬送动作和速度； 承受滚珠丝杆，无侧隙，实现了高精度高速送料； 承受伺服掌握，可依据不同产品选择设置最正确的自动送料动作和模具润滑参数。 构造简洁，构造零件数量少，牢靠性高，简洁保养和修理，修理费用低； 上部悬架式设计，在设备构造上自由度大，作业性和安全性都很优越； 步进梁承受油压加紧方式，缩短不同产品的模具更换时间。此类压力机目前只有德国、日本、俄罗斯等国生产，中国国内目前尚无企业可以生产。
