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1、编号:无损检测方案编制:审核:批准南京金鑫检测工程有限责任公司年月1、射线检测2、超声波检测3、磁粉检测4、渗透检测射线检测1、编制依据本工艺依据锅炉压力容器安全监察暂行条例、蒸汽锅炉安全技术监察规程、DL/T821-2002钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程和锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则编制。2 .适用范围本工艺适用于公司锅炉安装及检修中，透照厚度为2-175mm对接接头射线照相。焊制焊管和管件的射线检验也可参照使用。3 .探伤人员3.1 探伤人员必须经技术培训，按锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则取得资格证书，评审片人员必须持射线H、In级资格证书。3.2 探伤人员应按本规
2、范要求进行探伤，如果采用规范以外的方法探伤时，则事先应得到技术负责人批准，并在报告中注明。3.3 操作人员必须经防护培训，并取得卫生防疫部门颁发的放射工作人员证。3.4 评片人员的矫正视力不得低于1.0,并要求距离40Omm能读出高为0.5mm,间隔为0.5mm的一组印刷字母。3.5 当探伤条件不符合本规范的工艺要求或不具备安全作业条件时，探伤人员有权停止工作，待条件改善符合要求后再行探伤。4 .设备材料据被检件规格选择2005EGS22505EGS2.3005EGS2等X射线机,在保证穿透力和检测范围的前提下，应尽量采用较低的射线能量。选用天V胶片，采用前后屏厚度均为0.1mm的铅增感屏，配
3、备橡皮筋、胶纸带、铅字等，至少配备射线监测用的报警器一台。5 .像质计5.1 外径大于89mm的管道，其对接接头透照应采用JB/T7902中规定的R10系列像质计。5.2 外径大于76mm且小于或等于89mm的管子，其对接接头透照应采用DL/T821-2002附录B规定的I型专用像质计。5.3 外径小于或等于76mm的管子，其对接接头透照应采用DL/T821-2002附录B规定的11型或I型专用像质计。5.4 除双壁双投影透照方式外，透照厚度TA应根据透照方法，按表1确定。表1透照厚度透照方法透照厚度Ta外透法单壁透照法T+h双壁透照法2T+h内透法中心全周透照法T+h偏心透照法T+h注：T为
4、钢管实际壁厚。H为焊缝的余高5.5 用双壁双投影法透照椭圆一次成像时，其透照厚度应按DL/T821-2002附录C的规定计算，垂直透照时应加一个余高。5.6 像质指数应根据透照厚度确定，并符合表2的规定。5.7 R10系列线型像质计应放在射线源侧的工件表面被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4部位）。金属丝应横跨焊缝并与焊缝垂直，细丝置于外侧。当射线源侧无法放置像质计时，也可放在胶片侧的工件表面上，但像质计指数应提高一级。并附加“F”以示区别。表2透照厚度与像质指数的关系透照厚度TAmm66-88-1212-1616-2020-2525-3232-5050-8080-120120-150150-
5、175像质指数线编号1514131211IO987654线径0.1250.160.200.250.320.400.500.630.801.001.251.605.8 采用射线源置于圆心位置的周向曝光透照工艺时，像质计应每隔90放置一个。5.9 I型专用像质计应放在射线源侧管子正中的表面上，金属丝应横跨焊缝并与焊缝垂直。5.10 n型专用像质计应置于焊缝中心，围绕全周。5.11 当透照呈排状的管子并使数个管子焊缝透照在同一张底片上时，像质计应放在最外侧的管子上。6 .深度对比块小径管对接接头的未焊透和内凹深度，应采用DL/T821-2002附录C的I型深度对比块。当管子外径大于89mm时，采用1
6、1型深度对比块。对比块应平行焊缝放置，且距焊缝边缘大于或等于5mm。7 .定位标记和识别标记7.1 对接接头透照部位一般应有中心标记（4）,分段透照时，以数字为搭接标记。7.2 被检的每段焊缝附近均应有下列铅质识别标记：工件编号、对接接头编号、部位编号等7.3 返修后的对接接头透照部位应有返修标记Rl、114-46340-20dB340-14dB340-6dB46-120340-16dB340-10dB340dB管壁厚度小于或等于Mmm的距离.波幅曲线的灵敏度见表2表2小径管焊接接头距离一波幅曲线的灵敏度管壁厚度(mm)评定线(EL)定量线(SL)判废线(RL)4-8215-8dB8-1421
7、5-18dB215-12dB215-4dB注：小径管探伤时，应使用高阻尼、短前沿的单晶横波探头，晶片尺寸一般不大于6X6mm,探头前沿距离小于等于5mm,工作频率为5MHzo距离.波幅曲线的效验以所用探伤仪和探头在对比试块上进行,效验应不少于两点。8、检验1 一般要求1.1 超声检验应在焊缝及探伤表面经外观检验合格并满足6.2条的要求后进行。1.2 检验前，探伤人员应了解受检工件的材质、结构、厚度、焊接方法、焊接种类、坡口型式、焊缝余高等情况。1.3 斜探头探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度。1.4 扫查速度不应大于15Omms,相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10%的重叠。9、缺陷评定1超
8、过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时应采取改变探头角度、增加探伤面、观察动态波形、结合结构工艺特征作判定，如对波形不能准确判断时，应辅以射线等其他检测方法作综合判定。2最大反射波幅位于II区的缺陷，其指示长度小于IOmm时按5mm计。3相邻两缺陷各向间距小于8mm时，两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度。4根部未焊透的对比测定：探伤时当发现根部缺陷，经综合分析认为未焊透时，改用折射角为45。50。、频率为5MHz的斜探头，以DL/T820-2002附录B锯齿槽对比试块上深1.5mm通槽的反射波幅调至荧光屏满刻度的50%作为对比灵敏度进行对比测定。10、质量标准10
9、.1 管道焊接接头探伤时，非裂纹类缺陷反射波幅达到EL线或I区时，应作记录但不作为质量评定。10.2 超标缺陷10.2.1 焊接接头中存在下列情况之一的缺陷时，该焊接接头评为In级。当缺陷反射波幅位于RL线或In区时Y 当缺陷反射波幅位于SL线或H区时，且缺陷的指示长度（经修正后的圆周方向的弧长）超过表3中1级规定时； 当缺陷累计指示长度经修正后超过表4中II级规定时； 当密集缺陷的反射波信号中，有一个波幅达到SL线以上时； 当根部未焊透缺陷深度或长度超过表5中的II级规定时表3允许存在的缺陷指示长度mm质量等级I级II级缺陷指示长度LL=l3t,但最小可为10,最长不超过30L=23t,但最
10、小可为12,最长不超过50注：管壁厚度不等的焊接接头，t取薄壁管厚度。表4允许存在缺陷的累计指示长度mm质量等级I级II级修正后的累计指示长度在IOt范围内，累计指示长度之和小于或等于t在5t范围内，累计指示长度之和小于或等于t表5才电部未焊透缺陷的允许范围质量等级对比灵敏度缺陷指示长度I级深1.5mm锯齿型通槽小于或等于焊缝周长的10%II级深1.5mm锯齿型通槽14dB小于或等于焊缝周长的15%10.2.2根部未焊透的对比-当缺陷反射波幅大于或等于用锯齿槽试块调节的对比灵敏度反射波幅时，应评为不合格；当缺陷反射波幅小于锯齿槽试块调节的对比灵敏度反射波幅时，用端点14dB法测量缺陷指示长度L
11、,并按下式换算成未焊透在根部的长度1后，按10.2.1条进行评定。I=L(D-2t)/D(mm)式中D为管道外径，mm10.3 危险性缺陷探伤中如检验人员能判定缺陷性质为裂纹、未熔合等危险性缺陷时,不受10.2条限制，该焊接接头应评为不合格。10.4 返修不合格的焊缝应返修，返修部位及返修时受影响的部位均应复探。复探按原探伤条件进行，质量评定按10.2、10.3条规定。H、检测报告ILl检测报告包括：超声波探伤报告、超声波位置示意图，在必要时应附返修通知单。11.2 报告要认真填写，字迹清楚，不得涂改，表格中不得有空项。11.3 报告在初评、复评栏中本人必须签字，不得代签。11.4 报告一式三
12、份。加盖公章后，二份交委托单位，一份自存，待工程结束后和底片交资料室存档，存档期限不少于7年。磁粉检测1 .本工艺依据锅炉压力容器安全监察暂行条例、蒸汽锅炉安全技术监察规程、JBT4730.042005承压设备无损检测和锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则编制。2 .适用范围：适用于锅炉接头焊缝、热影响区及原材料磁粉检测。3 .检测设备和磁粉（或磁膏）3.1 检测设备3. 1.1使用设备CYD-II型磁粉探伤仪。4. 1.2磁粉探伤仪必须符合JB/T8290T998的规定：当电磁辗极间距为200mm时,交流电磁辗至少应有45N的提升力，直流电磁辗至少应有177N的提升力，交叉电磁辗至少应有11
13、8N的提升力。5. 1.3为保证磁粉检测工作的顺利进行，应配备有下列辅助设备及器材：磁场指示器、A型试片、C型试片、磁悬液浓度测定管、2-10倍放大镜等。3.2 磁粉及磁悬液：采用合格的黑色磁膏配制合格灵敏度的水悬液（内部检测采用荧光磁粉水悬液）。4 .表面准备和检测时机4.1表面准备。4.1.2被检工件表面不得有油脂或其他粘附磁粉的物质。4.1.3被检工件上的空隙在检测后难以清除磁粉时，则应在检测前用无害物质堵塞。4.1.4为了防止电弧烧伤工件表面和提高导电性能，必须将工件和电极接触部分清除干净，必要时应在电极上安装接触垫。4.2检测时机4.2.1磁粉检测应安排在焊接工序完成之后进行。4.
14、2.2检测单位质量检验人员接到检测委托后，确认表面质量合格，方可进行磁粉检测。5. 2.3检测人员应了解被检工件的材质和焊接工艺等。5.检测操作5.1 灵敏度试验：磁粉检测开始时，应进行灵敏度试验，方法：将A型试片（A-15/100为高灵敏度试片，A-30/100为中灵敏度试片，A-60/100为低灵敏度试片，如无特殊要求，一般选用中灵敏度试片，当检测焊缝坡口等狭小部位，由于尺寸关系，A型灵敏度试片使用不便时，可用C型灵敏度试片。）贴在焊缝热影响区，刻槽的一面向里，从相互垂直的方向进行磁化，同时施加磁悬液，应能得到清晰的十字显示。5.2 通电时间及有关注意事项5. 2.1使用连续法磁化时，确定
15、的通电时间必须保证磁粉能在通电状态下施加完毕，一般为13秒，为保证磁化效果，至少反复磁化两次，停施磁悬液至少1秒后才可停止磁化。6. 2.3被检工件的每一区域至少应进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致相互垂直，条件许可时，可使用旋转磁场以及交直流复合磁化方法。6.3 磁化方法：选用磁辗法纵向磁化。5. 3.1采用磁辗法磁化工件时，其磁化电流应根据灵敏度试片或提升力校验来确定。6. 3.2磁辗的磁极间距应控制在50200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠。6.4 磁粉的施加：当工件被磁化后，可用下述方法施加磁粉。5. 4.1湿法5.
16、4. 1.1采用湿磁粉法时，应确认整个检测面能被磁悬液良好地润湿后，再施加磁悬液。5.5. 1.2磁悬液的施加可采用喷、浇、涂等方法，不可采用刷涂法，无论采用哪种方法，均不应使检测面上磁悬液的流速过快。5 .4.2注意事项：在连续法中，磁粉或磁悬液的施加必须在磁化过程中完成。必须注意，已形成的磁痕不要被流动的悬浮液所破坏。6 .磁痕评定与记录6.1 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均匀或操作不当造成的之外，其它任意一切磁痕显示均应作为缺陷显示磁痕处理。6.2 长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕，按线性缺陷处理；长度与宽度之比小于或等于3的缺陷显示迹痕，按圆形缺陷处理。6.3 缺陷磁痕长轴方向与
17、工件轴线或母线的夹角大于或等于30。时，按横向缺陷处理，其它按纵向缺陷处理。6.4 两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上间距小于或等于2m时，按一条缺陷处理，其长度为显示迹痕长度之和加间距。6. 5长度小于O.5mm的缺陷磁痕不计。6.6 所有磁痕的尺寸、数量和产生部位均应记录，并图示。6.7 磁痕的永久记录可采用胶带法、照相法以及其它适当的方法。6.8磁痕的评定应在可见光下进行，工件被检面处可见光照度应不小于5001o6.9当辨认细小缺陷磁痕时，应用2-10倍放大镜进行观察。7.复验7 .1当出现下列情况之一时，需进行复验：a.检测结束时，用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时；b.发现检测过程
18、中操作方法有误或技术条件改变时；c.供需双方有争议或认为有必要时；8 .2复验按5、6中有关条文进行。8.缺陷等级评定8.1 下列缺陷不允许存在：任何裂纹和白点；8.2 焊接接头的磁粉检测质量分级。等级线性缺陷磁痕圆形缺陷磁痕（评定框尺寸为35mm100mmI不允许d1.5,且在评定框内不大于1个II不允许d3.0,且在评定框内不大于2个IIIL3.0d4.5,且在评定框内不大于4个IV大于HI级注：L表示线性缺陷磁痕长度，mm；d表示圆形缺陷磁痕长径，mm9.报告1报告至少应包括下列内容：a.委托单位、工件名称、编号、表面状态、材质及热处理状态；b.检测设备或装置的名称、型号；c.磁粉种类及
19、磁悬液浓度；d.施加磁粉的方法；e.检测灵敏度校验及试片名称；f.缺陷示意图；g.检测人员、责任人员签字及其技术资格；h.测定日期。2报告要认真填写、字迹要清楚、不得涂改、表格中不得有空白项。3报告中在操作和审核项目栏目中必须本人签字，不得代签或盖章。4报告一式三份（可根据委托方需要）。5报告加盖检测专用章后，两份（可根据委托方需要）交委托人或委托单位，一份自存，待工程（制造）项目结束后交档案室存档，存档期不少于7年。渗透检测1 .本工艺依据锅炉压力容器安全监察暂行条例、蒸汽锅炉安全技术监察规程、JBT4730.042005承压设备无损检测和锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则编制。2 .适用
20、范围：适用于锅炉接头焊缝、热影响区及原材料渗透检测。3 .检测准备3.1检验人员接到检测委托后，确认表面质量合格,方可进行渗透检测。3. 2检测人员应了解被检工件的材质和焊接工艺等。4. 3表面影响检测的受检工件表面应进行打磨，呈金属光泽。5. 4打磨范围为所有可检查到的部位，如焊缝及其两侧30mm范围内。6. 5检测材料准备：备有足够量的合格溶剂清洗型渗透剂（如DPT-5型大铜锣牌），对于钛金属及其合金材料和奥氏体钢材料的工件应选用低氯低氟渗透剂，对于锲及其合金材料选用含硫低的渗透剂。4.检测操作4.1 预清洗：在喷涂渗透剂前，用干净棉布浸湿清洗液将工件表面被检部位擦洗干净。清洗后，检测面上
21、遗留的溶剂、水等必须干燥，且应保证在施加渗透剂前不被污染。4. 2施加渗透剂4 .2.1渗透剂施加方法施加方法应根据工件大小、形状、数量和检测部位来选择。所选方法应保证被检部位完全被渗透剂覆盖，并在整个渗透时间内保持润湿状态。5 .2.2渗透时间及温度在1050C的温度条件下,渗透剂的渗透时间一般不得少于IOmin0当温度条件不能满足上述条件时，应使用铝合金对比试块进行对比试验来确定渗透时间。4. 3清洗多余的渗透剂4. 3.1在清洗工件被检表面多余的渗透剂时，应注意防止过度清洗而使检测质量下降，同时也应注意防止清洗不足而造成对缺陷显示识别困实用文档难。4. 3.2水洗型渗透剂可用水清洗。冲洗
22、时，水束与被检面的夹角以30为宜。采用冲洗方法时，如特殊规定，冲洗装置喷嘴处的水压不超过0.34MPa。在无冲洗装置时，可采用干净的棉布蘸水依次擦洗。4. 4干燥处理4.1.1 施加快干式显像剂之前，检测面应自然干燥。4.1.2 干燥时间一般为510min04. 5施加显像剂4.1.1 1使用快干式显像剂时，经自然干燥后，再将显像剂喷洒到被检面上。4.1.2 显像剂在使用前应充分搅拌均匀，显像剂施加应薄而均匀，不可在同一地点反复多次施加。4.1.3 喷施显像剂时，喷嘴离被检面距离为300400mm,喷洒方向与被检面夹角为3040。4.1.4 禁止在被检面上倾倒快干式显像剂，以免冲洗掉缺陷内的渗
23、透剂。7. 5.5显像时间不应少于7mino4.6观察4. 6.1观察显示迹痕应在显像剂施加后730min内进行。4.1. 6.2着色渗透检测时，观察应在被检面可见光照度大于5001x的条件下进行。4.6. 3当出现显示迹痕时，必须确定迹痕是真缺陷还是假缺陷。辨认细实用文档小显示时可用510倍放大镜进行观察或进行复验。4.7. 验4.7.1当出现下列情况之一时，需进行复验：a.检测结束时，用对比试块验证检测灵敏度不符合要求；b.发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；c.合同各方有争议或认为有必要时。4 .7.2当决定进行复验时，必须对被检面进行彻底清洗。5 .8后处理检测结束后，为防止残
24、留的显像剂腐蚀被检工件表面或影响其使用，应清除残余显像剂。5 .缺陷显示迹痕分类5.1 除确认显示迹痕是由外界因素或操作不当造成的之外，其他任何大于或等于0.5mm的显示迹痕均应作为缺陷显示迹痕处理。5.2 长度与宽度之比大于3的缺陷显示迹痕，按线性缺陷处理；长度与宽度之比小于或等于3的缺陷显示迹痕，按圆形缺陷处理。5.3 缺陷显示迹痕轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于30时，按横向缺陷处理，其他按纵向缺陷处理。5.4 4两条或两条以上缺陷显示迹痕在同一直线上间距小于或等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为显示迹痕长度之和加间距。6 .缺陷显示迹痕等级评定6.1 下列缺陷不允许存在：任何裂
25、纹和白点；6.2 焊接接头的渗透检测质量分级。等级线性缺陷迹痕圆形缺陷迹痕（评定框尺寸为35mm100mmI不允许d1.5,且在评定框内不大于1个II不允许d4.5,且在评定框内不大于4个IIIL4d8,且在评定框内不大于6个IV大于HI级注：L表示线性缺陷长度，mm；d表示圆形缺陷长径，nun7 .报告7. 1报告至少应包括下列内容：a.委托单位、工件名称、编号、形状、尺寸、材质及热处理状态；b.检测部位、检测比例、渗透剂、清洗剂、显像剂牌号；c.检测方法；d.操作条件，包括渗透温度、渗透时间、显像时间等；e.检测结果及缺陷等级评定、检测标准名称；f.缺陷示意图；g.检测人员、责任人员签字及其技术资格；h.检测日期。7.2 报告要认真填写、字迹要清楚、不得涂改，表格中不得有空项。7.3 报告中在报告人和审核栏目中必须本人签字，不得代签或盖章。7.4 报告一式三份（可根据委托方需求）。7.5 报告加盖检测专用章后，二份（可根据委托方需求）交委托人或委托单位，一份自存，工程结束后交档案室存档，存档期限不少于7年
