预应力简支T型桥梁施工组织方案设计.docx

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1、预应力简支T型桥施工方案设计工程概况:桥梁中心里程为AKO+783,上部为3*30m预应力混凝土T梁。设计荷载为公路11类，设计方法为悬臂节段拼装法。桥梁下部结构为摩擦桩、桩式桥台、桩式桥墩。桥墩基础均为200cm水桩。施工时布置桥台挖桩。改为钻井施工。2.编译依据公路工程技术标准JTGOl-2003公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范JTG62-2004公路桥涵施工技术规范JTJO41-2000公路工程抗震设计规范JTJOOl-89公路桥涵通用规范JTG06-2004公路桥涵基础与基础设计规范JTJ02485三、桥梁主要部位施工工艺及施工方案1 .基础建设：1.1 桩基施工1.1.1 水

2、中钻孔桩施工1.1.2 钻孔桩施工流程图钻孔桩施工工艺流程图1.1.3施工准备钻孔前，根据桥墩的位置和现场条件，将现场大致平整，以便钻机的安装和位移，并准备一定量的粘土用于打浆（如果地层是松散的砂层或砂石层，应准备足够数量）。1.1.4 测量布局根据设计院提供的水准控制点，将标高控制点引导至施工现场进行测量，经监理验收合格后方可使用。方便在桩放置的现场测量地面位置的标高，为套管的埋高做准备。施工期对临时控制点进行保护和定期复核，确保测量控制精度符合设计要求。1.1.5 埋地套管泥浆制备对于钻孔灌注桩的施工，为保证钻孔质量和施工安全，在桩基施工过程中专门设置了钢套管，可以重复使用。根据地质条件，

3、套管埋入软土层，每根桩顶设置61.90X2mX0.006m的钢套管。三堆泥浆容量（泥浆比重为1：3）进行泥浆循环，并及时组织泥浆车外运。由于地层上部为粉质黏土层，黏土可用于自然造泥。同时，为保证钻井过程中泥浆的性能指标，施工时应注意控制泥浆的比重、粘度、含砂量等指标，以保证成孔。入孔时，孔内泥浆比重控制在1.151.25,粘度为1826S.第一个孔应打浆,然后钻孔。1.1.6 钻机就位钻孔采用反循环钻进:钻具安装好后放入保护缸水中，为防止钻头吸渣口被堵塞,钻头应从钻头底部抬高20Cm-30cm。洞。第一次钻孔时，先启动泥浆和钻盘，使其空转，待泥浆入孔后再钻孔，使用I档转速。在普通黏土或砂黏土中

4、钻孔时，可以使用11和HI的速度。当遇到大量地下水和容易塌陷的淤泥土时，宜低速前进，减速慢行，减少搅动，同时加大水头，增加泥浆比重。当泥浆比重大于1.3时，泥浆泵的抽吸能力降低，以1.1为宜。1.1.7 清孔：钻孔达到图纸规定深度且孔质量符合要求后，应立即进行孔清理。排渣法用于清孔。清孔时，孔内泥浆的位置应保持足够的水头高度。以防止崩溃。清孔时应保证泥浆中无钻渣悬浮，清孔后用测绳测得的泥沙厚度符合规范要求。将水下混凝土浇筑在柱桩上前，应将射孔底部用水冲洗3-5分钟，将底泥翻倒，然后立即浇筑水下混凝土。本工程采用抽水法。1.1.8 加强骨架的制作与安装：钢架现场制作，现场安装，分段成型（预留连接

5、钢筋长度），现场用吊车吊装，分段施工入孔。施工时，第一节骨架入孔后，用支撑杆将骨架固定在井口中心，抬起另一根骨架与第一节骨架连接，用弧焊焊接接头和单面焊接。焊接采用多台电焊机同时搭接单面焊接，以减少混凝土浇筑前焊接所占用的时间。在放置钢骨架之前,在孔处添加四根导向钢管，以确保钢骨架在吊装过程中尽可能居中，不损坏孔壁并控制保护层的厚度。钢骨架就位后采用四点固定，防止笼子落下和混凝土浇筑时骨架上浮。支撑系统与中心线对齐，以防止钢架倾斜和移动。在钢架上焊上挡条,控制钢架与孔壁的净距,保证钢架在孔内的位置和保护层的厚度。孔内钢骨架的高度位置用笼扎带固定在孔位。1.1.9 安装混凝土导管导管使用前应进行

6、水密性试验，不合格的接头不得使用。确保导管在填充的水下混凝土中不漏水或泥浆，以确保桩的质量。根据孔深准备相应数量的导管段,确保安装时一次到位。导管使用前，应一一检查螺纹，确保各螺纹连接紧密。螺纹不符合要求或变形超标的导管，应坚决拆除、更换、撤离现场或作明显标识。导管底部与孔底之间30Cm有左右间隙，以防止导管进入泥沙，混凝土不能流出管道。另外，避免距离孔底太高，以免第一桶浇混凝土无法埋入导管口或导管埋得太深，泥浆会回流到导管内形成泥浆，影响桩的质量。1.1.10 准备混凝土和浇筑混凝土钻孔桩为C25商品混凝土，坍落度应控制在16Cm22cm。混凝土浇筑前,在导管一定高度内设置阻水塞，根据初灌量

7、计算确定。初灌量的确定原则：当导管距孔底3030。时40cm,保证第一次混凝土切割使导管埋入混凝土中。Im以上。桶中装满混凝土，剪断电线，不断浇注混凝土。用测量绳测量导管的埋深6m,拆下导管的两段，确保导管埋入混凝土中的深度1m,然后浇筑混凝土。也就是控制两点。一、管子埋深不宜过大，控制在4之间-6m。管子过深，管子拔不出来，会造成埋管形成断桩。其次，必须尽可能保证导管的埋深，2m以防操作中的小失误，如导管抬升过快或过快、导管过小或挖空、泥浆涌入等，造成断桩、夹泥等质量事故。确保设计桩顶以上混凝土质量Im符合设计要求。混凝土浇筑后，应以缓慢均匀的速度拔出套管。每Im左右，停止拉套管，重复一次。

8、套管拔出后，注意观察钢笼是否移位。牵引速度为lms0拔出保护管后，再次振动桩头，振动棒插入桩头的深度受制于振动棒不能再向下移动。1.1.12保护管的保存与拆卸待混凝土达到设计要求后，可以用履带起重机将保护管吊起拆卸，以备日后重复使用。当桩基混凝土强度达到设计强度的80%时,用空压机和风镐凿除现浇桩顶部掺泥等杂物的多余混凝土部分，凿至帽盖或横梁底面以上15Cm处。停止凿边,清理桩头表面，使表面平整，浇筑混凝土垫层。经监理工程师验收合格后，重新测量基本尺寸，然后用全站仪和钢尺准确放出大样。钢筋施工在现场预制，用卡车运到工地，绑扎成型。清洁瓶盖底面，倒入缓冲砂浆，保持健康。1.2.1开挖灌注桩施工施

9、工准备1.2.2开挖灌注桩施工流程图砂、石、水泥检验桩 孔 土 方 清 i钢筋进场材料试验、焊接试验不合如1.2.3 施工准备桥台桩基础采用开挖灌注桩形式设计。孔壁支撑采用钢套管。施工前清除坡面上危险的岩石浮土，并做好必要的防护，清除松散的土层，用平板压实。用全站仪测量桩位交叉线，确定桩孔的准确位置；设置防护桩，经常检查检查；在洞口周围挖排水沟，形成排水系统；及时清除地表水。建造避雨棚。为防止孔口塌陷，在孔口处浇筑混凝土套管，厚度为30cm,顶面距地面30cm,套管埋入地下l-1.5mo1.2.4 开挖方式采用人工开挖，组织三班倒连续作业，左右桥两侧同时施工，投资起重设备8台，左右各4台桥梁。

10、为防止孔壁因支护不及时倒塌，每班必须在班前完成挡土墙的开挖和混凝土支护，而不是时间作为班次控制。每孔安排2人开挖，4人开挖排水。每开挖1.2m1.5m应用挡土墙混凝土。1.2.5 开挖程序开挖程序取决于土层的性质和桩孔的布置。如果现场土层较密，地下水量不大，可同时开挖一个墩的两桩，便于缩短工期。如果土层较软，地下水位较大，应连续开挖两个孔。如有必要，开挖一个孔并浇筑桩身混凝土后，应再开挖另一个孔,以免孔间距过窄而坍塌。.1.2.6 开挖一般技术要求开挖过程中，孔壁不必平整，孔壁应稍有凹凸，以增加桩的摩擦阻力。在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置：桩位误差不超过50mm,倾斜度不超过1%,孔

11、径和孔深必须符合设计要求。挖掘过程中若有水渗入孔内，应及时浇筑墙体混凝土,防止水浸入孔壁，造成孔塌陷。孔内积水用潜水泵排出。开挖桩孔和支护挡土墙混凝土两个过程连续进行，中间没有停顿，防止孔塌陷。1.2.7 开挖安全技术措施根据本工艺特点，特制定以下安全措施：挖掘工人必须佩戴安全帽和安全绳索。经常检查用于清渣的铲斗、吊钩、钢丝绳、绞盘等设备。孔周围的孔用混凝土围起来，保护管离地30cm,防止土、石、杂物滚入孔内伤人。挖孔时，经常检查孔内二氧化碳含量。如果超过0.3%,孔深超过10m,则采用机械通风。挖掘工作暂停时，用铁板盖住孔口保护。孔口周围有围栏和警告标志。孔口处安装牢固可靠的安全梯，安全梯截

12、面为1.6m,各节之间采用卡扣连接。1.2.8挡土墙施工应采用等厚混凝土挡土墙,厚度15cm,强度C25。每段浇筑1.2m,两挡土墙之间留有20-30cm的间隙进行浇筑施工。可以添加加速剂来加速混凝土的凝固。挡墙混凝土中设置中8钢筋，钢筋靠挡墙混凝土内径放置。模板采用钢模板，表面不需要光滑平整，便于与柱混凝土的连接。模板高1.2m,分三块组装。模板由U型卡连接。上下设置两个6号槽钢圈，收紧顶部。以及下一节的挖掘作业。1.2.9 端孔检查与处理开挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理。清除孔底的松渣、油泥、沉淀等软质层。嵌入基岩的基础桩深度不小于3.5m。在开挖过程中，要经常检查和了解地质情况。如与

13、设计数据不一致，需及时提出设计变更。若基层有不良地质现象（如溶洞、薄泥岩、淤泥分布不规则等），可采取以下措施：桩底有溶洞、凹槽时，处理方法为清除所有泥土，用C30清洗填充混凝土,使混凝土的弹性模量尽可能等于或接近基岩的弹性模量。当桩底出现石芽时，应将石芽整平，其表面断面应大于桩基截面积，并凿出整体基岩50cmo如桩底有洞穴，应将泥土全部清除，将洞底凿平，并将整个洞内清理干净。用钻杆探测桩下岩层。如果下部有洞穴，则将洞穴顶部挖出，清除洞穴内的泥土和杂物，并用C30混凝土填充。1.2.10 加强架制作与安装加强架在施工现场采用纸板成型法分段生产。计划用3cm厚的木板，按照框架的外径，做成两块半圆形

14、的纸板，按照主筋的位置剪去纸板的边缘。用于支撑主筋的凹槽，凹槽深度等于主筋的一半。制作骨架时，每隔3m左右放一块卡板，将主筋放入槽内，用绳子系好；然后将螺旋马镣放入，并用钢丝将其与主筋牢牢捆绑。然后松开夹板与主筋之间的绑绳，取下夹板，然后将主筋与箍筋点焊牢固。准备好的钢架必须放在平坦、干燥的地方。每个骨架都挂着一个牌子，标明墩号、桩号、剖面号。钢筋骨架车运到现场后，吊入孔内，在孔处焊接加长。焊接采用单面焊，焊缝长度必须符合施工技术规范要求，接缝错开50Cm以上。为使钢骨架有足够的刚度,保证在运输和吊装过程中不变形,每隔2m至2.5m设置一个18mm钢筋的加强箍，并在箍筋上设置通心混凝土垫块，以

15、防止变形.确保钢盖的厚度。钢筋框架由起重机吊起。第一段入孔后，用钢筋或型钢将其临时支撑在孔口挡墙的混凝土上，另一段起吊。上段吊环挂在孔口上，与孔口挡墙混凝土中预埋钢筋临时焊接。铺设钢骨架时，应注意防止与孔壁碰撞。放置后的钢骨架顶面和底面标高必须与设计一致，误差不大于5cm。1.2.11 灌入桩体的混凝土由预制梁场搅拌站搅拌，由JC6混凝土运输车运至浇筑现场。一定要保证混凝土不出现漏浆、失水、离析等现象，否则浇注前必须进行两次搅拌。混凝土浇筑方式根据地下水渗入孔底及附近孔壁的上升速度确定。当地下水上升速度大于6mmmin时，采用导管法在水中浇注混凝土。水下混凝土浇筑施工工艺见钻孔桩部分；当上升速

16、度小于6mmmin时，采用空中浇筑混凝土的方法。.浇筑混凝土桩时应注意以下几点：为防止混凝土离析，浇筑混凝土时应使用串筒。混凝土坍落度应控制在7cm-9cm,浇注时孔底水深不超过5cm。桩底混凝土由混凝土自由落体夯实，桩顶以下4m必须用振捣器夯实。孔内混凝土浇筑一次完成。无法避免施工缝时，应按施工规范处理施工缝，上下层之间的锚固钢筋应统一设置。锚固钢筋应按桩体截面积的1%进行加固。混凝土浇注至桩顶后，立即清除表面的离析混合物和水泥浮浆。1.2.12 桩身质量检验为保证桩基承载力和桩身混凝土质量，对所有桩身进行无损伤试验。检测仪器采用低应变桩身完整性测试仪(EP-100lO),可检测桩身混凝土质

17、量，确定桩身缺陷位置。预埋两根内径为50mm的塑料管，在桩入混凝土前预埋，管下口密封，试验时管内注满水。如有一定高度差，可沿管道升降，升降速度20Omm/S。声波每秒发射10次时，可沿桩身20mm测量一次。2、柱墩施工2.1 柱墩的施工工艺：施工准备丁基坑开挖Jr桩头处理模板安装钢筋绑扎T浇筑承台混凝土Ir混凝土养护及拆模r基坑回填2.2 .桩头断裂当桩基混凝土强度达到设计强度的80%时,用空压机和风镐凿除现浇桩顶部掺泥等杂物的多余混凝土部分，凿至帽盖或横梁底面以上15Cm处。停止凿边,清理桩头表面，使表面平整，浇筑混凝土垫层。2.3 重新测量放样：监理工程师验收合格后，重新测量基本尺寸，然后

18、用经纬仪和钢尺准确放出大样。钢筋施工在现场预制，用卡车运到工地，绑扎成型。2.4 清理平台底面，浇筑垫层砂浆：承台及墩身钢筋安装完毕，调整墩身预埋钢筋，经监理工程师验收后，开始浇筑承台混凝土。混凝土施工采用集中式混凝土搅拌站搅拌，搅拌车水平和垂直运输入模，手持振动器振动均匀，混凝土自然洒水保湿，保健。处理。3、柱墩施工3.1施工流程图施工准备测量放样钢筋绑扎安装摸板浇筑混凝土养生拆模3.2施工准备3.2.1 测量放样:用全站仪和钢尺根据测得的桥位各桥墩水平和垂直中心线，精确测量桥墩中心线的准确位置，并在顶部标出墩身结构边线盖混凝土表面。坑底螺栓桩加固；同时，在帽顶的合适位置（每边工作面1米）架

19、设一个合适高度的钢管施工脚手架。3.2.2 模板323成型模板选用5mm钢板为面板，1Omm钢板为肋带。整体加工，保证加工精度。加工模板时，控制下料和加工精度。冲裁精度控制在对角线误差小于2mm。加工几何形状偏差控制在2mm以内，组装后的接缝误差在2mm以内，错位误差控制在Imm以内。3.2.4.3.2.4.1支柱柱模板支座1.1 .4.1架设前应仔细清洗模板,然后涂抹脱模剂，以保证墩柱的平整度和平整度。3.2.4.2模板架设前，应准确放样结构外轮廓，准确找平底座，找平误差控制在2mm以内。这是为了保证模板拼装后的垂直度符合规范的要求。324.3 钢筋捆扎成型后，定型模板应借助汽车起重机手工组

20、装成型。模板设计已考虑机械吊装，吊装点需设计防止吊装变形。每次吊装一段模板时，检查模板的垂直度和几何形状。324.4 模板搭好后，拧紧加固螺栓。3.2.5.墩身系梁与墩柱下部混凝土应同时支撑，混凝土一次浇筑。3.3 车冈筋各部位钢筋应在钢筋加工场集中加工，标记，运至现场，捆扎成型。各部位钢筋加工必须符合施工规范要求。3.4 支持3.4.1 O盖梁支架采用钢支架。为使支座站在稳固可靠的基础上，防止盖梁因下沉不均而开裂，应夯实支座基础。方木。3.4.2 墩柱钢笼周围应搭建临时脚手架和工作平台。3.5 混凝土浇筑3.5.1 墩柱、盖梁、平台混凝土浇筑前，应检查孔位及预埋件位置是否正确，并进行加固，使

21、其不因混凝土振动而移位。3.5.2 .混凝土由搅拌站集中搅拌。将混凝土输送到浇筑处并用混凝土泵送的施工方法。混凝土浇筑高度超过2m时，在筒体内插入铁皮，防止混凝土离析。浇筑时在墩台全平面内水平分层进行，每层厚度控制在30cm,并用插入式振动器分层夯实，保证混凝土密实。3.5.3 .在混凝土浇筑过程中，应有专人值守，观察各预埋件位置是否移动，模板、支架是否变形或沉降。如有发现，应立即采取措施予以纠正和加强。3.6 .混凝土浇筑后应及时养护。当达到模板强度时，可以垂直拆除模板。模板拆除后，用塑料薄膜覆盖并浇水养护。3.7 混凝土施工缝处理方法371在水平施工缝中，沿所有外露面，在模板内设置40mm

22、宽的板条，保持施工缝平直。3.7.1 新混凝土浇筑前，施工缝表面应刷毛或用钢丝刷凿毛。混凝土强度必须达到水刷时0.5MPa,人工凿凿2.5MPa,鼓风机凿凿IOMPa。同时加水保持混凝土湿润，直至浇筑新混凝土。373浇筑新混凝土时，旧钢筋混凝土的强度必须达到2.5MPa0同时，在旧混凝土表面的水平接缝处抹一层10-20mm1:2水泥砂浆。3.7.4 .混凝土的铺设应使所有水平施工缝均处于水平状态，并尽可能将接缝位于成品结构的未暴露部分。4、预应力简支T型梁施工4.1 预应力简支T梁预制流程图4.2 短线匹配预制工艺根据T梁的结构类型和成桥的线性特点，采用短线匹配法预制T梁截面，即在预制场设置多

23、个支座，每个支座在同时，所有梁段都浇注在预制底座上。浇筑时,除墩顶块和各跨梁段预制的初始梁段外，采用固定端模板的一端进行浇筑，另一端为活动端模板进行浇筑。梁段浇注为配合梁段，保证相邻梁段配合接头的拼接精度。新浇筑的梁段进行初步维护并拆除模板后，将配套的梁段运走存放，将新浇筑的梁段转移到该位置作为新的配套梁段，预制下一个T梁段完成，整个跨梁段的预制在这个循环中完成。4.2.1 T梁预制施工测量首先在测量塔的预制底座上建立施工测量控制基线和水平和垂直控制参考点（均设置在固定端形式上并经常检查），然后在测量塔上建立测量控制点采用全站仪、精度等级和认证钢尺控制预制梁段的端线、横纵轴和几何尺寸的测量，精

24、确控制预制梁段的平面位置和标高。每个预制梁截面都需要不断的调整和修正。由于后梁段安装的线形控制依赖于前梁段连接线形的控制，因此施工测量必须非常准确，稍有测量误差就可能影响总装。完成的结构有很大的不同。底部形式设置为可调节形式，以适应桥面竖向曲线和预制梁截面预拱度的变化。为满足设计要求的几何尺寸和线形，在每个梁段上设置控制测点。这些控制点用于定位每个匹配的梁段，并确定每个刚刚浇注的梁段的实际浇注位置。六个控制测量点布置在段中。测量塔的测量控制点和测量塔的测量校验控制点的基础采用桩基，以保证其稳定性。T型梁预制施工测量控制平面布置小黑点为梁截面预制装配控制测量点（用十字线圆钢或螺丝头制作，梁截面混

25、凝土浇筑后，但初凝前不埋）小红点是固定端模检查点。施工测量计算采用专业控制软件，水平曲线段和垂直曲线段T梁分段计算。首先，将桥梁使用的绝对坐标转换为预制底座的相对坐标，建立相对坐标系，方便预制T梁放样。计算每个预制梁段的六个控制测点的曲线元素和三维坐标（相对坐标和挠度值），精确控制预制T梁的线形和轴线。在预制梁段上标出梁号、中心轴和横轴。现场测量控制点布置4.3 整体预制顺序预制梁段T梁每跨设有两个15Cm宽的湿接缝。预制梁段时，将每个跨度作为一个单元，按装配顺序进行预制。墩顶砌块布置在若干台座上，分阶段分别预制。边跨墩顶砌块一次预制在一个基座上，中跨墩顶砌块穿插在标准梁段预制过程中。4.4

26、装配式施工的一般操作规程箱梁截面预制的总体操作流程如下（以一个跨度为例）：竖向模板、定位模板的测量与调整、钢骨架的吊装、开始浇筑的梁段。（2）拆除起始梁段的模板（侧模板、内模板和移动端模板），对起始梁段进行编号，运走存放。（3）竖模板，测量调整定位模板，吊装钢骨架，浇筑下一个梁段（以下简称yl梁段）。（4）拆除yl梁段模板（侧模板、内模板和移动端模板），拆除yl梁段作为配套梁，竖向模板，吊装钢骨架，浇筑下一梁段混凝土（以下简称为y2梁截面）。拆除y2梁段的模板，将y2梁段与yl梁段分开，将yl梁段运输存放。（6）将y2梁段作为匹配梁移出到匹配位置，同时进行维护。竖模板，测量调整定位模板，吊装钢

27、骨架，浇筑下梁段y3混凝土。拆除y3梁段模板，将y3梁段与y2梁段分开，y2梁段运输存放。按以上步骤完成跨度的预制。（10）按上述程序完成各跨梁段的预制，墩顶块的施工程序与各跨初始梁段的施工程序相同。4.5 主要施工方法451T梁模板配合预制底座，T梁段预制施工共投入十套模板系统，模板全部为钢模板。为方便操作，模板系统设有液压千斤顶和顶升螺旋装置。钢模板系统委托专业厂家设计制造。模板系统包括底模、侧模、固定端模和内模。模板的安装顺序为：底模安装、侧模安装、（吊入钢架）、内模安装。由于固定端模板的位置是固定的，每次安装模板时，测量检查其平面位置、水平度和垂直度即可。预制各跨的墩顶块和初始梁段时，

28、两端需要端型（固定端型和活动端型）,其他梁段的端型为固定端型和端面的匹配梁截面。脱模剂选用优质液压油，并根据其粘度和温度条件加入适量柴油。4.5.1 端模待浇梁段端面形式包括固定端面形式和配合梁段配合面（除墩顶块和各跨起始梁段外）。4.5.1.1 固定端模固定端模板采用IOmm钢板，加筋后与固定在地面上的支撑锚支架连接。固定端形式上有剪切键。由于预制梁截面的位置不同，剪力键的数量也会有所不同。因此，剪键需要更换的部分设计为螺栓固定，便于拆卸。其余部分通过焊接固定。在整个模板系统中，固定端模板的精度是最高的，安装固定端模板时必须注意以下几点：1）端模的模面垂直于待浇梁截面的中心轴，在垂直方向上保

29、持垂直。2）端模上法兰应进行标高检查，确保其水平度。3）端模支撑必须牢固，模板本身有足够的刚度。中心线控制：在定端模上表面和内腔下底面上设置轴控制点。测量时，要求两个控制点与两个测量塔之间的测量基线重合。垂直度控制：测量上下中心线控制点到测量基点（测量仪表架设点）的水平距离,调整距离相等，保证垂直中心轴垂直（水平距离相等）。测量固定端形式翼缘板两侧对称布置的标高和平面位置控制点到测量基点的距离并调整至相等，以保证固定端形式与梁的中心轴一致要浇注的截面为90oO（相等的水平距离）。水平度控制：测量定端模法兰盘两侧对称布置的两个标高和平面位置控制点的相对标高，以控制定端模顶面的水平度。固定端模安装

30、调整4.5.1.2 匹配梁段的定位匹配梁段的定位是短线匹配梁施工的重要组成部分。定位步骤如下：1）根据新浇梁段实测数据和新浇梁段与配套梁段的相互位置关系，计算出新浇梁段应作为配套梁段的位置。下一个梁部分是通过专业程序预制的。2）测量员提供匹配梁段的匹配面与固定端模板之间的位置距离。3）根据测量师提供的数据，现场施工技术人员对配套梁段进行初步定位。4）测量员观察配梁断面，指挥员操作底模台车上的液压千斤顶，准确定位纵、横、横标高。5）定位完成后，拧下底模上的四个螺丝支撑脚并使其受力，卸下底模台车千斤顶，完成受力支点的转换。6）重新测量并匹配梁段控制点坐标，并将数据输入监控程序。如果精度符合要求并通

31、过错误检查，则关闭侧模。如果不满足要求，千斤顶将被重新定位。4.5.2 底模和台车底模板采用5IOmm厚钢板，纵向和横向设有加强筋。每个预制底座配有两套底模（分别用于匹配梁段和待浇注的梁段）。底模台车装有4个纵横液压千斤顶，可用于底模及配套梁段的三维位置调整。底模和底模台车。4.5.3 侧模侧模采用优质钢板，厚度为68mm,设有纵横筋，由钢结构支架支撑。支架上装有螺丝调节系统，可水平和垂直调节。侧模由支架支架上的螺杆调节装置移动和调节。调整完成后，由拉杆拉动顶部开口和底部。侧模板支撑用螺栓固定在基座的预埋件上。边模安装时应注意以下几点：(1)边模就位后，通过精轧螺纹钢筋与预制底座底座板可靠连接

32、。(2)必须保证边模与底弧段和直段的接合处的加工精度，以保证过渡平稳，接头严密。(3)边模与定端模与配合梁的连接处要严密，与配合梁的连接处应安装挡浆装置。4.5.4 内模4.5.4.1 标准内模系统内模采用66mm钢板加加强筋。为适应各梁截面内腔尺寸的变化，方便装拆操作，内模设计为小块复合模板，分为标准块和异形块，根据各梁截面的预制需要进行组合。内模主要由顶板底模、腹板内模和角模组成。模板由螺栓连接并由可调节支柱支撑。整个内模系统固定在滑梁上，可上下伸缩，由液压系统开合，由专用小车移动，由起重机牵引。内模和内模支架端模、底模、边模调整到位后，用龙门吊吊起钢架定位。用内模台车将内模移入钢架内腔(

33、使用绞盘)，利用安装在滑梁上的液压系统将内模胀开，形成箱梁预制内模，然后调整可调支杆支撑固定内模。.4.5.4.2 快速简单的关闭网络模板快速简便的合拢网模板主要用于墩顶块及其他需要二次浇筑的梁段的预制。在钢架绑扎过程中，将快速简便的合拢网模板安装在钢架中。钢架吊入模板后，以两端钢内模板为基础，用脚手管加固合拢网模板。4.6 钢骨架的绑扎成型本工序的主要内容有：钢架的绑扎、预应力管的安装定位、预埋件的安装定位、混凝土垫板的安装、钢架吊环的安装。4.6.1 钢筋框架绑定4.6.1.1 骨架绑定为加快施工进度，避免钢筋绑扎时对已安装模板的污染，先将梁截面钢筋绑扎成型，然后整体吊入模板。钢筋绑定在固

34、定的钢绑定基座上完成。钢筋绑扎时，应在基座上的固定点放样绑扎。应安排钢筋框架的几何尺寸，钢筋的种类、数量、规格、等级、间距、搭接长度以及钢筋接头的位置。满足设计和规范要求。钢架绑扎时，必须放样预埋管和预埋件的位置，并及时调整钢筋位置，以免发生冲突。4.6.1.2 预埋管件的安装定位所有预埋管件应在绑扎钢筋的同时埋设。主要包括：内预应力波纹管（锚板）预埋件、预制梁段临时吊点预埋件、预制梁段临时预应力预应力预埋件、外预应力限束装置预埋件、墩顶梁预埋件临时固结、预埋件预埋件其他辅助设施和通风孔的埋设。波纹管进场后，应对其型号、型号、规格、数量进行核对，并进行相关的试验检验。安装时，要准确定位、平整管

35、道，按设计给出的曲线要素进行安装。使用“#型钢筋定位。定位条设置在直线段0.5m,曲线段0.3m处。.锚板应垂直于管道中心线。垫板与波纹管的连接处用胶带紧紧包裹，防止混凝土浇筑时漏浆堵塞管道。当预埋管（特别是预应力管）位置与钢筋位置冲突时，可适当移动普通钢筋。为保证波纹管位置和对接的精度，在固定端模上按设计的波纹管位置钻孔，用螺栓固定硬质塑料塞，精确控制波纹管口的位置。在配合面待浇注的梁段对应的波纹管和配合梁段的对应梁段内衬PP-R,保证其连接平直。预埋件（钢板、刚性骨架等）预埋前，检查预埋件尺寸规格是否符合设计要求，焊缝质量是否符合其技术规范。在安装过程中进行测量和放样，以确保准确定位。预埋

36、件固定时，应与钢架主筋可靠焊接。4.6.1.3 混凝土垫板的安装混凝土保护层砌块采用梅花型砂浆砌块。根据设计图，砌块尺寸分为两种，内模30mm,外模45mm。安装时，焊盘应呈梅花状排列，间距应满足焊盘受力要求，并用镀锌引线固定牢固，底板与腹板的接合处应适当加密。垫子表面干净，无油污。垫板颜色与结构混凝土外观一致，强度不低于箱梁混凝土。钢架的绑定见图3.1804.6.2 钢筋入模捆扎成型的钢筋框架验收合格后，方可吊装。吊装由10吨龙门吊完成（码头顶块较重，吊装采用160吨龙门吊）。为防止变形，钢骨架采用特制吊索采用多点平衡吊装。起吊前，调整各吊点的吊索，使受力均匀。钢架上的吊环采用616圆钢，吊

37、环与钢架主筋焊接。吊装时，保护各种预埋管件不受损坏。进模时，检查预应力管的塑料塞是否松动或脱落。对于不能及时进入模具的钢骨架,应用彩条或其他覆盖物覆盖，以防止钢材腐蚀。钢筋骨架入模4.7 混凝土施工T梁混凝土为C50高性能海工混凝土，其原材料、混凝土性能要求、混凝土配合比必须符合相关规定。梁段预制前，其配合比经过实验室严格检测。混凝土的性能必须满足设计和规范要求，满足现场施工的需要。主要技术性能参数有：（1）每平方混凝土配合比：水泥：粉煤灰：矿渣粉：砂：碎石：水：减水剂二320：64：96：720：1081：144：3.6。（2）材料：胶凝材料是按配方要求混合均匀，5-16mm、16-25mm

38、连续级配碎石、赣江中砂、博特高效减水剂的混合物；（3）初凝时间68小时；（4）坍落度为12-19cm:（5）3天强度达到设计强度的80%以上，28天强度不低于设计强度；搅拌后的混凝土应均匀，颜色一致，和易性好，无泌水、离析等现象。471混凝土的搅拌和运输混凝土由位于1号生产线西侧南端的搅拌站搅拌，配备两个搅拌站，搅拌能力为50m3ho搅拌站场总面积4550平方米，其中沙场1885平方米，碎石场1885平方米。2665平方米，按平均堆高2米计算，可堆砂：1885X2X1.5=5655吨，可浇混凝土约8171平方米，碎石：2665X2X1.5=7995吨，约7268平方米可浇筑混凝土量，按每梁截面

39、40立方米混凝土计算，一个场地至少可浇筑180根梁，满足每月120根的计划要求。此外，为满足春节期间的建设需要，院后平整了约1800平方米的面积。平方米的场地用于临时存储。在胶凝材料的储存能力方面,在搅拌站原水泥仓后增加三个水泥仓，胶凝材料通过三通管与原水泥输送管连接后输送至搅拌机。水泥、粉煤灰、矿粉等采用陆运方式运至搅拌站料仓进行储存。砂石由船运至供应商码头，再转运至搅拌站砂石堆场贮存。所有材料必须经过抽样检验方可投入使用，砂石材料抽样检验合格后由船上检测人员卸货。箱梁预制开始前，应对搅拌站的各种计量设备进行校准。使用过程中需要定期检查，大修或搬迁后需要再次检查。混凝土搅拌前，实验室测量骨料

40、含水率，计算施工配合比，向搅拌站提交混凝土配料通知。配料站经营者严格按照试验提供的施工配合比配料通知。雨天施工时,应经常检测骨料的含水率，并根据实测调整骨料和加水量。严格控制混凝土搅拌时间，每盘混凝土搅拌时间不少于2分钟，拌合均匀，颜色一致，不得离析、渗色。混凝土由混凝土搅拌车运至前场，卸入吊罐后，由龙门吊吊起送入模具。4.7.2混凝土浇筑4.7.2.1 底铸二次浇注的梁底板通过串筒从顶板的镂空方孔直接分布浇注。对于标准内模系统的梁段，串鼓悬挂在定端模具的顶面上，通过溜槽输送到底板进行浇注。底板浇注时，插入式振动器主要用于振动。在底板与腹板交界处的钢材密集区，在底板的两端各安装两个附加的振动器

41、辅助振动。底板浇注时，中心向两侧浇注。浇注腹板时，适当降低混凝土坍落度l-2cm,防止混凝土翻到底板。4.7.2.2 网络投射幅材在两侧对称切割。振动主要由插入式振动器完成，可使用附带的振动器辅助卷材底部的振动。对于有底部锚块的梁段，应特别注意底部锚块中混凝土的振动，以保证该位置的混凝土密实。4.7.2.3 屋顶铸件屋顶混凝土从一侧连续浇注到另一侧，并用插入式振动器振动。混凝土浇筑时两侧分布均匀，层厚严格控制在30Cm以内。振捣时，严格按照“快塞慢拔”的技术要领，注意观察混凝土表面气泡的排出情况，掌握振捣时间，保证混凝土。稠密。在混凝土浇筑过程中，严禁振动棒与波纹管、预埋管及预埋件直接碰撞，以

42、防止预留的预埋管件发生位移。同时，在布放时要注意严格控制切割速度，以免混凝土对预留的预埋管件造成过大冲击。4.7.2.4 特殊季节或气候条件下施工在冬季混凝土施工中，根据温度条件和热工计算，确定冬季混凝土施工措施,确保进入模板的混凝土温度符合规范要求，加强混凝土振动质量控制。混凝土浇筑成型后，采用空调养护室，保证混凝土养护条件，防止温度裂缝的发生。雨季施工期间，主要加强对原材料含水率的监测，根据实测含水率调整投料量。使用维修房的屋顶作为防雨设施。听天气预报，避免在大雨条件下浇筑混凝o根据设备使用安全规程，起重机械遇强风应停止工作。4.7.2.5 测量地埋点地埋混凝土终凝前，应埋设测量点。共6个

43、测量点，2个轴控制点，4个高程控制点。轴线控制点为U型钢预埋件，标高点为“十”头镀锌螺栓。混凝土终凝后梁段从模板上拆下前，及时测量测点，输入线性监测程序。4.8 混凝土养护混凝土初凝浇筑后，应及时进行养护，养护方法要适应施工季节的变化。4.8.1 一般维护一般情况下，使用洒水保持混凝土表面湿润状态15天以上。混凝土浇筑终凝后，开始浇水养护，用土工布覆盖箱梁顶底板，保持土工布湿润，并在模板表面洒水降温，方可拆除模板。箱梁段吊入修整区后，养护时间小于15天的，需继续浇水养护。4.8.2 冬季施工维护为减少脱模等待时间，避免温差过大造成裂缝，使箱梁截面尽快达到抗裂所需强度，冬季施工期间，保持梁截面预

44、制通过一个温暖的棚子。暖棚墙为37砖墙，吊顶为开合活动吊顶。为了保证室内采光屋顶，使用了透明的阳光瓦。每个预制底座温室配备三台空调，并设置温湿度计监测室内温湿度，确保室内维护条件满足冬季施工要求。4.9 模板拆除混凝土固化至其设计强度的50%后，开始拆除模板。拆模顺序为：拆内模一拆外模一拆配梁段一新浇铸梁段移动到配梁位置。用内模系统的液压设备收缩内模，用绞盘拉动内模台车，取出内模系统。松开侧模上下反拉螺丝和侧模与预制底座之间的精加工螺纹锚固钢筋，调整侧模桁架支架上的螺丝调节装置，产生水平和垂直同时侧模位移。与混凝土分开。松开配合段底模与新浇注段底模之间的螺栓，用下模系统上的液压千斤顶支撑配合段

45、，然后松开底模上的4个顶部加长螺钉，使它悬空，配梁由千斤顶承受重量，然后通过拉动绞盘将配梁段与新浇注的梁段分开。配合梁段提升后，将底模台车移至新浇梁段，将新浇梁段移至配合梁位置，方式同预制配合梁移出配合梁为下一个梁部分。模板总成（可拆卸部分）拆除后，必须立即清洗并涂上液压油，然后吊装到模板堆场进行分类、整齐堆放，以减少堆放时模板的变形。4.10 梁截面的转运和储存匹配梁段完成匹配任务后，即可进行运输和存储。配套梁段运输时，先由底模上的千斤顶将其与新浇筑的梁段分开，再由运行台车通过牵引系统将其拉至合适位置，再由龙门架起重机用于将其吊至存储区域进行存储。梁段的转运、吊装采用专用吊具，各梁段吊点位置

46、严格按照设计要求布置（如有变动，报设计单位批准）：对于墩顶块（包括部分相邻梁段），细扎粗螺纹钢筋；对于其他梁截面，使用预留孔。T梁截面分三层存放，单个T梁截面存放在相邻的两个存放台上。考虑到T梁截面尺寸较小，为避免存放过程中拉应力过大，T梁损坏，支点采用条焊盘形式。T梁截面的堆叠规则为：（1）梁段叠放时，应在梁底部放置均匀分布的支撑垫。均匀分布的支撑垫可由橡胶垫或其他在梁段堆叠时能均匀分布载荷的材料制成。（2）腹板厚度为40Cm至55Cm的预制梁上只能堆放一层腹板厚度为40Cm的梁,不允许使用其他类型的梁；（3）腹板厚度为70Cm的梁上可叠两层预制梁；（4）预制梁段的堆放应遵循梁段自重减重、腹

47、板厚度自下而上递减的原则。（5）蓄梁区有204个蓄梁座。根据以往的施工经验，可存放约500根梁，可满足设计要求。梁堆叠见一般情况下，由于先堆放的梁段需要先安装，为了保证梁在输送过程中的先后顺序，防止上下梁反复倾倒，每相邻两根梁堆放一次。段，即当一个梁段作为配套梁段施工下一个梁段时，吊装到修边台上暂存和修边。下一个相邻梁段作为配套梁施工完成后，先将下一个相邻梁段吊装到存放区台座上的Stacking上，再将修整台上的梁段吊到其上进行堆垛，从而减少了梁段在装运过程中的后向运输。4.11出梁前检查所有梁段出梁前必须经过专人检查，并经监理工程师确认合格后方可运至组装现场。主要检查内容包括：1）预应力通道的位置和平整度、锚板的类型和表面水泥浆的清理；2）预埋件的规格、型号、位置及表面清洁和防腐处理；3）修复梁段混凝土缺陷；4）配套的表面隔离剂和杂物清理；5）箱内垃圾及箱梁外表面污染的清理。4.12 悬臂装配施工流程图4.13 悬臂总成施工分段预制法是根据装配设备和运输车辆等的能力，将桥梁沿纵轴分割成若干个适当长度的分段，在厂区或桥梁位置附近的工地进行分段预制