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1、ICS53.020.20CCSJ80JB中华人民共和国机械行业标准JBTXXXXX-XXXX集装箱门式起重机智能化技术规范Technicalspecificationforintelligenceofcontainergantrycrane（征求意见稿）在提交反馈意见时，请将您知道的相关专利连同支持性文件一并附上。XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施中华人民共和国工业和信息化部发布目次前言III1范围12规范性引用文件13术语和定义14总体要求21.1 1系统构成21.2 智能化分级21.3 基本要求45信息管理系统45.1 功能要求45.2 作业任务管理45.3 路径规划55.4
2、 状态监控、分析及评估56状态感知系统56.1功能概述56.2机构空间感知功能66.3环境感知66.4设备感知66.5视频监控77运行控制系统77.1 功能要求77.2 吊具姿态控制77.3 自动作业78安全保护系统88.1功能要求88.2起重机作业安全88.3人员安全99其他系统99.1 功能要求99.2 通信网络99.3 远程操作1010试验方法101.2 1试验条件101.3 试验准备101.4 信息管理系统111.5 状态感知系统111.6 运行控制系统131.7 安全保护系统141.8 其他功能系统141.9 可靠性试验1511检验15参考文献17图1集装箱门式起重机智能化系统典型结
3、构示意图2表1起重机智能化系统相应等级下功能模块典型配置3表2智能化检验项目表15本文件按照GB/T1.1-2020标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国机械工业联合会提出。本文件由全国起重机械标准化技术委员会(SAC/TC227)归口。本文件起草单位：本文件主要起草人：集装箱门式起重机智能化技术规范1范围本文件规定了集装箱门式起重机智能化功能的系统构成、分级、智能化系统基本要求及信息管理系统、状态感知系统、运行控制系统、安全保护系统及其他系统相关的技术要求，并描述了相应的试验方法，规
4、定了检验要求。本文件适用于轨道式和轮胎式集装箱门式起重机智能化设计、制造、改造和检验。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文件,仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T3811起重机设计规范GB/T5226.32机械电气安全机械电气设备第32部分：起重机械技术条件GB/T6067.1起重机械安全规程第1部分：总则GB/T6067.5起重机械安全规程第5部分：桥式和门式起重机GB/T14783轮胎式集装箱门式起重机GB/T19683轨道式集装箱门式起重机GB/T26336
5、-2010工业通信网络工业环境中的通信网络安装GB/T28264起重机械安全监控管理系统GB/T36417.1-2018全分布式工业控制网络第1部分：总则GB50198民用闭路监视电视系统工程技术规范GB50348安全防范工程技术标准GB/TXXXX起重机械智能化系统第1部分：术语和分级GA/T1211-2014安全防范高清视频监控系统技术要求JT/T982-2015港口视频监控系统联网技术要求YD/T1666-2007远程视频监控系统的安全技术要求3术语和定义GB/TXXXX界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1集装箱门式起重机containergantrycrane配置集装箱吊具、专
6、门用于集装箱吊运，运行于轨道上或采用轮胎运行的门式起重机。来源：GB/T6974.5-2023,3.1.33和3.L34,有修改3.2集装箱门式起重机智能化containergantrycraneintelIigence集装箱门式起重机融合计算机网络、大数据、物联网、人工智能等技术，以人、机、环境互为协调形成整体，通过感知、决策、执行及其他综合能力，满足集装箱吊运作业各种需求的属性。3.3集装箱门式起重机智能化系统containergantrycraneintelIigentsystem实现集装箱门式起重机智能化功能的软硬件系统。3.4水平运输车辆感知horizontaItransportve
7、hicledetection通过智能传感技术对于水平运输车辆进行实时检测，获得水平运输车辆的姿态信息的能力。3.5定位positioning通过控制指令驱动集装箱门式起重机各机构，使吊具或负载到达指定空间位置的能力。3.6吊具姿态控制attitudecontrolofspreader在集装箱门式起重机作业过程中，智能化系统自动调节吊具平移、旋转、倾转等姿态，以满足自动化作业需求的过程。3.7防扭anti-skewing在集装箱门式起重机启动、运行和制动过程中，依靠机械装置或智能化系统，防止或减少吊具或载荷在平衡位置处做往复扭转运动的能力。4总体要求4.1 系统构成4.1.1 集装箱门式起重机（
8、以下简称起重机）的智能化系统一般由信息管理系统、状态感知系统、运行控制系统和安全保护系统等构成。典型结构示意图如图1所示。图1集装箱门式起重机智能化系统典型结构示意图4.1.2 信息管理系统通过对数据的汇总、分析、处理，实现作业任务的管理、起重机作业路径规划以及作业状态的监测等，并对起重机的作业状态趋势进行分析和评估。4.1.3 状态感知系统通过激光传感器、摄像头、红外传感器、超声波传感器等多种传感器对起重机本身的状态、运行环境的信息进行识别和判断。4.1.4 运行控制系统依据信息管理系统的作业任务指令,控制各执行机构,实现起重机的智能化运行。4.1.5 安全保护系统依据状态感知系统提供的数据
9、信息，结合作业任务和控制指令，对存在的风险进行预警，并采取有效的措施避免风险的发生，安全功能拥有最高的权限，确保起重机安全可靠运行。4.2 智能化分级起重机智能化分级原则应符合GB/TXXXX的规定。起重机智能化系统相应等级下应至少具备表1规定的功能。表1起重机智能化系统相应等级下功能模块典型配置功能划分功能说明智能化等级等锻O等级1等级2等级3等级4等级5信息决策信息系统决策作业任务管理起重机决策路径规划-状态监控、分析及评估-感知能力机构空间感知起升定位-小车定位一大车定位一环境感知障碍物感知-作业人员感知-水平运输车辆感知-设备感知集装箱信息识别-吊具姿态识别一视频监控-控制能力吊具姿态
10、控制防摇控制-防扭控制-自动作业堆场内自动抓放作业-车道侧自动抓放作业-起重机自动运行一-安全保护起重机作业安全大车防撞-吊具负载防撞保护箱底异物检测-人员安全门禁保护-集卡车头防砸-集卡防吊起-作业区域人员保护-其他能力远程操作-网络通信-”表示应具备；“口”宜具备；表示可不具备。4.3 基本要求4.3.1智能化系统的设计和环境条件应符合GB/T3811、GB/T14783和GB/T19683的规定，安全除应符合GB/T5226.32、GB/T6067.1和GB/T6067.5的规定以外，还应符合以下要求：a）智能化系统的设备选型、网络设计、软件设计等各方面应充分考虑可靠性和稳定性，对关键软
11、硬件宜采用冗余配置；b）智能化系统应能适应各种故障下的自动/人工切换，保证系统安全、稳定运行；c）智能化系统应采取软件容错等措施提高系统的可靠性，感知系统应在起重机运行期间持续运行，在允许正常工作的不同气候条件下，具备降级运行的能力；d）智能化系统设计应采取有效的身份鉴别、访问控制，建立网络安全机制，数据通信网络链路冗余配置等控制措施，增强系统的安全防护能力，并应能进行用户权限设置。安装在户外的仪器应具备防坠落措施。4.3.2智能化系统故障时，不应影响起重机的本地操作功能。4.3.3智能化系统应能实现起重机与码头信息系统及不同起重机之间的协同工作。4.3.4智能化系统功能模块涉及的各级子系统应
12、设置时间同步功能。各子系统产生的数据应进行有效管理和方便获得，并可追溯。4.3.5智能化系统应具有人机交互能力和视频显示功能。4.3.6智能化系统应具有扩展性，以满足系统升级和扩容的需要。4. 3.7感知功能应具备自诊断能力，当功能无法正常使用时，应及时给予提示和警报。5. 3.8起重机过街和转场时宜采用远程操作。5信息管理系统5.1功能要求智能化信息管理系统应包含但不限于以下功能:a）作业任务管理；b）路径规划；c）起重机状态监控、分析和评估。5.2作业任务管理5. 2.1应具备起重机状态信息和作业任务信息等方面的配置管理功能。5. 2.2应具备作业任务管理，支持码头管理系统离线作业模式、人
13、工输入作业任务模式和将起重机作业任务状态反馈码头管理系统等功能。5. 2.3应具备作业指令派发和更新等控制功能。5. 2.4应实时采集下列数据，并记录所有的交互信息、作业流程信息及内部状态的变化：a）作业任务实时状态；b）起重机实时运行记录；c）人工操作开始和结束时间；d）异常信息及处理时间。5. 2.5在接收到任务指令时，应对任务指令的合理性进行校验，在验证到任务指令不合理时，及时中断并向上层管理系统反馈错误信息。5. 2.6应具备同一堆场内多台设备的调度功能，根据设备和任务的状态合理的把任务分配下去，提升堆场的作业效率。6. 2.7宜具备作业任务仿真功能及作业任务管理评价指标5.2.8宜具
14、备根据作业任务的实时状态、起重机实时运行状态、水平运输车辆的实时状态等作业数据，结合大数据、人工智能算法对作业流程进行优化的能力。5. 2.9相关系统数据保存时间宜不少于3个月。5.3路径规划5. 3.1应结合但不限于以下信息，在保证安全的前提下规划最优路径，提高作业效率：a）路径起点；b）路径终点；c）固定障碍物轮廓；d）可变障碍物轮廓。6. 3.2应考虑但不限于以下设备控制及环境参数，确保在紧急情况发生时，仍能有安全空间，避免碰撞发生：a）各执行机构的基本动力学参数（最大速度、最小速度、加速度等）：b）各执行机构的运行参数（当前速度，加速度，运动方向等）：c）负载的摆幅和角速度d）各执行机
15、构的运行范围；e）可变障碍物运行速度和趋势。7. 3.3应支持动态更新行进路径，跟随目标位置，障碍物位置变化更新最优路径。8. 3.4应具有规划路径与障碍物轮廓校验功能，确保规划的路径不会与障碍物区域发生重叠。5.3.5应具有实际作业路径与规划路径进行校验的功能，当实际作业路径偏离规划路径时，需及时中断自动作业流程并给出警示。5.4状态监控、分析及评估5.4.1通过对于起重机的各个机构运行情况进行数据收集、存储及处理分析，应具有对起重机状态进行监控、故障诊断、运行统计等功能。5.4.2监控应符合GB/T28264的规定，且至少应包含起重机电气、机械、液压等系统的实时运行状态。5.4.3应具备人
16、机交互界面，采用数字化或图形化的界面，并支持多种数据监控形式，如图片、视频或表格等形式。5.4.4监控视频应能与起重机作业数据关联，实现集中管理、画面缩放、抓拍、录像、回放、检索以及导出等操作。5.4.5应具备针对起重机状态异常进行逐级报警功能，并采取相应的安全保护措施。5.4.6应具备包括产量信息、设备效率信息、实时/历史故障信息、运维保养提醒信息等功能。5.4.7宜通过机器学习等分析工具，结合设备运行数据，监测反馈信息等内容，预测起重机潜在状态、风险点等信息。6状态感知系统6.1功能概述智能化感知应包含但不限于以下主要功能：a）机构空间感知：D起升定位；2）小车定位；3）大车定位；b）环境
17、感知：1）障碍物感知；2）作业人员感知；3）水平运输车辆感知；c）设备感知：1）集装箱信息识别；2）吊具姿态感知；3）视频监控。6.2机构空间感知功能6.2.1 起重机的定位，应包括但不限于起升机构、小车机构、大车机构定位：a）起升机构定位应测量吊具底面与零位之间的垂直距离；b）小车机构定位应测量小车的中心点与零位之间沿小车运行方向的水平距离；c）大车机构定位应测量大车的中心点与零位之间沿大车运行方向的水平距离。6.2.2起升机构和小车机构应设置二套独立的、可互为校验的位置检测装置，应至少采用一套绝对位置检测装置，检测装置的检测精度应在2mm范围内。6. 2.3起重机宜可获取相邻起重机的大车位
18、置。6.3环境感知6. 3.1障碍物感知7. 3.1.1应具备堆场内障碍物轮廓识别，大车行走路径上的障碍物感知等功能。8. 3.1.2传感器宜冗余配置，宜采用两种不同技术手段对相同的障碍物进行感知识别。9. 3.1.3应具备识别相邻作业贝位障碍物轮廓的功能。10. 3.1.4应具备感知尺寸在20CmX20CnlX20Cnl及以上的物体的能力。11. 3.2作业人员感知6.3.2.1应具备感知作业受控区域内人员闯入、危险行为、危险状态的功能。6.3.2.2应具备动态规划受控区域的能力。6.3.2.3人员的穿着不应影响识别感知的准确率。6.3.3水平运输车辆感知6.3.3.1应准确识别水平运输车辆
19、的类型、行进方向、车头位置、车架姿态、带载情况、车牌信息和车顶号信息等。6.3.3.2整个作业过程中均应能实时监测车头位置。6.3.3.3双箱识别准确率应不小于98%。6.3.3.4能够检测的双箱之间最小间距应大于50mm,检测精度为10mm.6.3.3.5大小车方向的位置检测误差不大于20mm,旋转角度检测误差不大于0.1。6.3.3.6应具备识别结果输出和校验的功能。6.3.3.7应具备引导水平运输车辆定位的功能。6.4设备感知6.4.1集装箱信息识别6.4,1.1应能准确识别集装箱的箱号、箱型、箱门朝向、箱门状态等信息。6.4.1.2识别过程应不影响设备正常作业。6.4.1.3应具备识别
20、结果输出和自检的功能。6.4.2吊具姿态感知6.4.2.1吊具检测系统应能具备吊具坐标位置关系，并可与机构定位数据进行对比校对。6.4.2.2吊具几何平面的X轴应与大车运行方向平行，Y轴应与小车运行方向平行。6.4.2.3应能实时检测出吊具在竖直方向和水平方向上的位移以及旋转的角度，位移检测误差不大于20m,旋转角度误差不大于0.1,输出频率不小于IOHz。6.4.2.4宜能实时检测出吊具的倾斜角度，误差不大于0.2。6.5视频监控6.5.1视频监控内容应完全满足司机操作需求，监控内容应包括：a）大车行走方向；b）作业目标位；c）吊具全貌；d）作业车道。6.5.2视频监控画面时延应低于2501
21、1）So6.5.3应选用高清摄像头，系统图像质量应满足GA/T1211-2014的要求。6.5.4视频监控系统的设计、施工应满足GB50198的要求。6.5.5户外摄像头应具有防抖功能，防护等级应不低于IP66。6.5.6录像存储的时间不应少于3个月。6. 5.7应具备根据作业任务、作业目标、作业方式的改变而自动切换监控画面的功能。7运行控制系统7.1功能要求智能化运动控制系统应包含但不限于以下主要功能：a）吊具姿态控制：1）防摇控制；2）防扭控制；b）自动作业：1）堆场侧抓放箱作业；2）车道侧抓放箱作业；3）起重机自动运行Q7.2吊具姿态控制7. 2.1吊具应具有防摇防扭功能。应通过防摇和防
22、扭功能，实现吊具姿态的准确、快速调整。7. 2.2在风速不大于8ms的工况下，吊具防摇的稳态时间应不大于2个周期，吊具停位误差应不大于50mmo8. 2.3在风速不大于8ms的工况下，吊具防扭的稳态时间应不大于1.5个周期，吊具停位误差应不大于50mm（7. 3自动作业7. 3.1堆场侧抓放箱作业7. 3.1.1吊具应具有防摇防扭功能。7. 3.1.2宜具有稳定的吊具微动功能，平移行程不小于15Omnb旋转范围不小于3。8. 3.1.3应具有堆场内全自动抓放箱功能，且满足集装箱自动堆叠的精度要求：a）第一层集装箱小车方向和大车方向允许偏差为50mm；b）在使用下层集装箱作为参考标志时，小车方向
23、和大车方向允许偏差为35mm;c）以六层箱为标准的整列集装箱允许偏差为80mi;d）第一层集装箱相对轨道中心线偏角小于土0.3；e）自动抓箱的成功率不小于95%,自动放箱的成功率不小于90%。7.3.1.4吊具负载应具有防撞保护功能。7.3.1.5吊具应具有软着箱的功能。7.3.2车道侧抓放箱作业7.3.2.1应具有吊具防摇防扭功能。7.3.2.2宜具有稳定的吊具微动功能，行程不小于150mm,旋转范围不小于3。7.3.2.3应具有集卡侧自动抓放箱的功能，集卡侧自动抓箱的成功率不低于90%,内集卡自动放箱成功率不低于80%,外集卡自动放箱成功率不低于60%o7.3.2.4外集卡自动放箱宜在远控
24、司机的监控下完成。7.3.2.5应具有箱底锁检测功能。7.3.2.6应具有集卡引导定位功能。7.3.2.7应具有集卡信息和集装箱信息识别功能。7.3.2.8应具有集卡车头防砸功能。7.3.2.9应具有吊具负载防撞保护功能。7.3.2.10应具有集卡防吊起功能。7.3.2.11应具有软养箱的功能。7.3.3起重机自动运行7.3.3.1起重机各机构均应能自动到达设定目标位，应包括但不限于起升机构、小车机构、大车机构的自动运行：a）起升机构自动运行的定位误差不应大于50mm。b）小车机构自动运行的定位误差不应大于20mm。c）大车机构自动运行的定位误差不应大于30mm。7 .3.3.2轮胎式集装箱门
25、式起重机应具有大车自动纠偏功能，在大车运行的过程中应保证，大车车轮的中心线与车道中心线的偏差应不超过50mm。8安全保护系统7.1 功能要求8 .1.1应符合GB/T6067.1和GB/T6067.5的规定。9 .1.2安全保护系统应具备自校验功能。10 1.3智能化安全保护系统应包含但不限于以下功能：a）起重机作业安全；b）人员安全：1）门禁保护；2）集卡车头防砸；3）集卡防吊起；4）作业区域人员保护。8.2起重机作业安全8.2.1 大车防撞保护8.2.1.1大车自动运行过程中，应具备大车防撞保护功能。8.2.1.2在无人监控且开放式大车运行场景下，应配备两套独立的可相互校验的检测装置。8.
26、2.1.3在封闭或人工监控的大车运行场景下，应配备至少配备一套防撞检测装置。8.2.2其他保护8.2.2.1在起升机构和小车机构自动运行过程中,应实时识别作业路径上的障碍物,并采取安全措施，限制起重机的运行。8. 2.2.2在卸车工况下，应具备箱底异物检测功能，当检测到箱底异物时应及时给出报警信息并禁止起升机构上升。8.3人员安全8.3.1门禁保护应在登机口设置门禁及身份识别装置，并与远程操作台连锁，当检测到人员在起重机上时，不应进行自动化作业。8.3.1集卡车头防砸8.3.1.1应具备集卡车头位置检测的功能。8.3.1.2根据任务信息判断集卡车头处于危险位置时，应及时给出报警信息，起升机构不
27、应下降。8.3.2集卡防吊起8.3.2.1在卸车工况下，应能实时判断集装箱与集卡车身分离的状态。8.3.2.2应在集卡被吊离地面不大于400mm之前给出报警信息并停止上升。8.3.3作业区域人员保护8.3.3.1在指定的设备作业区域内，应能自动识别闯入的人员。8. 3.4安全保护系统应实时识别作业区域周边人员及其他特定目标，并发送至运行控制系统，进行机构的限制策略，提升设备作业安全性。9其他系统9.1功能要求其他智能化系统应包含但不限于以下主要功能：a）通信网络；b）远程操作。9. 2通信网络9. 2.1一般要求9. 2.1.1起重机通信网络宜分为设备控制网络、设备通讯网络及视频通讯网络，应将
28、三者相互逻辑隔离，并按照设备控制网络、设备通讯网络、视频通讯网络的顺序设置优先级。9. 2.1.2设备通信网络整体网络负荷率不应大于30%。9. 2.1.3工业通信网络安全适应码头特定工业环境，安装设计要求和安全准则应符合GB/T26336-2010中4.2的要求。9. 2.1.4设备控制和通信网络应使用全分布式工业网络，网络架构和拓扑类型宜符合GB/T36417.1-2018中6.1的要求；总线类型和通信协议宜符合GB/T36417.1-2018中6.2的要求；且网络传输时延宜小于IOmso9. 2.1.5系统网络设计时，应以保护控制系统的可用性、完整性、保密性为优先目标，同时也需考虑实时性
29、、可靠性与稳定性。9. 2.1.6满足起重机自动化作业信息流通量达到最大峰值时，数据通信和网络延时仍可以满足系统控制和监控要求，并应考虑系统扩容时的网络预留空间。9. 2.1.7网络不应造成智能化系统重启和重启恢匏;正常作业时，网络不应存在不可接受的设备报警、通信延迟、信号抖动和控制中断等现象。9. 2.1.8对于网络互通性和稳定性要求非常高的用户可以采用物理线路冗余的方式部署，且可采用与主网络不同的网络构建方式。9. 2.2设备控制网9. 2.2.1设备控制网络对信号传输要求实时性高，应采用标准工业产品和工业总线通信方式。9. 2.2.2应根据采集和处理数据对系统的重要程度，合理安排模块循环
30、扫描周期。9. 2.2.3在设计网络拓扑结构时，应考虑主站对网络节点数量的限制。9. 2.2.4100个节点下的运动控制应用设计，网络传输延时宜小于Imso9. 2.3设备通信网9. 2.3.1设备通信网负责起重机设备控制器之间的网络通讯。9. 2.3.2设计网络布局时，应根据各个系统的数据传输要求结合通信的延时要求综合考虑。9. 2.3.3宜根据网络中各系统的安全等级划分成不同的安全区域，并按照方便管理和控制为原则，为各区域分配网段地址。9. 2.4视频监控网9. 2.4.1视频监控网络系统构架、视音频编码、接口与通信控制协议应符合JT/T982-2015的规定。9. 2.4.2远程视频监控
31、各部分功能应满足YD/T1666-2007中4.2的规定；远程视频监控网络安全应满足YD/T1666-2007中6.2的规定。9. 2.4.3数据通信速率应至少满足720P视频信号传输，视频延时不大于250ms。9. 2.4.4应满足安全性、稳定性、可靠性、可维护性、可扩展性的要求，并且应满足分期实施、线路冗余和/或延伸、设备扩容的需求；网络宜有远程安全校验机制。9. 2.4.5关键设备宜采用冗余配置，码头侧通信链路宜具有冗余功能。9. 2.4.6网络的接口标准、软件平台、命名和编码规则应统一。9. 2.4.7传输方式、传输线缆、传输设备的选择与布线设计规范应符合GB50348的规定。9.3远
32、程操作9.3.1应配置远程操作台，并应具有独立的空间。9.3.2操作台应符合人体工效学要求，安装位置应方便司机操作。9.3.3应具备远程操作台与堆场设备间多对多绑定的功能。9.3.4应具备在起重机司机室操作的各项功能。9.3.5应安装视频、数据监控显示器。9.3.6应具备可对设备车道侧进行语音广播的功能。9.3.7应具备司机登录身份验证功能。9. 3.8应配备起重机状态监控系统，实时展示起重机的运行状态和故障报警信息。10试验方法9.1 1试验条件应为符合GB/T14783和GB/T19683规定的起重机。9.2 2试验准备10. 2.1试验用仪器设备和工具应经法定部门计量检定，处于有效期内，
33、精度应满足测试要求。10.2.2试验用仪器设备、工具和软件应包括但不限于：a）测距工具；b）重心检测仪器；c）精确计时工具；d）图像采集设备；e）码头操作管理系统模拟平台；f）起重机模拟平台；g）抓包工具；h）网络性能测试软件；i）WebSerViCe及数据库测试软件。10. 2.3远程操作台的设置应满足设计要求，各操作、显示、报警装置调试完毕后均能正常工作，远程操作台无异常现象。10.3信息管理系统10.3.1作业任务管理10.3.1.1作业指令正常运行过程中构造异常中断，如：插拔网线、重启网卡、手动关闭服务、机器重启等，检查系统冗余恢史时间。10.3.1.2模拟多台起重机接入，检查是否能同
34、时配置多台起重机，且对起重机进行远程控制、启用停用等管理。10.3.1.3模拟码头生产管理系统分别发送堆场内翻箱、堆场出箱、堆场进箱指令，检查可识别该指令且执行过程中堆场情况与现场一致。10.3.1.4配置相关防撞参数，操作两台大车相向、相对运行，检查是否均能自动停止在保护范围内。10.3.1.5系统模拟下发一台设备作业指令，其正常作业过程中再发出其他设备的作业指令，该指令与前者作业位置有干扰，检查指令是否执行。10.3.1.6检查系统能否查询集装箱堆存信息，与实际情况进行核对。10.3.1.7模拟码头生产管理系统发送多条指令后，断开其连接，检查是否能完成已经收到的作业任务及人工补入的作业任务
35、。10.3.1.8模拟码头生产管理系统发送指令，指令执行完后，查看指令完成状态及设备的实时状态。10.3.1.9手动调出所记录的交互信息页面，查看是否包含任务实时状态，设备实时运行记录，人工介入开始时间、结束时间，查询异常信息及处理时间。10.3.1.10根据作业安全协作控制模块与码头生产管理系统接口协议，检查系统接口具体实现方式。10.3.1.11连接码头操作管理系统，手动下发指令，查看数据库表单字段；或使用WebSerViCe测试工具向码头操作管理系统发送格式正确的请求，检查返回结果。10.3.2路径规划按10.5,3和10.5.4规定的方法进行检验。10.3.3状态监控、分析及评估10.
36、3.3.1检查监控诊断工具记录但以下内容是否与起重机实际状态相符合：a）监测实时系统的状态、故障、报警、允许事件信息；b）统计各项运营数据和工作效能；c）使用检测软件的查询、检索功能，要求符合系统设计及使用要求。10. 3.3.2回顾历史数据，如：日志、信号曲线等，要求符合最长存储时限要求。10.4状态感知系统10.4.1机构空间感知按10.5.5规定的方法进行检验。10.4.2障碍物感知10.4.2.1检查现场堆放箱型与吊具负载防撞保护系统显示的堆场箱型是否一致。10.4.2.2检查吊具防撞保护系统扫描的箱型高度及位置，测量现场堆放的箱型及位置，检查偏差值。10.4.2.3小车以指定速度往障
37、碍物方向运行,观察小车运行机构在靠近障碍物时是否减速并最终停止在障碍物的前方，应在手动操作和半自动操作状态下分别进行测试。10.4.2.4起升以额定速度往障碍物方向行驶,观察起升机构在靠近障碍物时是否减速并最终停止在障碍物的上方，应在手动操作和半自动操作状态下分别进行测试。10.4.3作业人员感知10.4.3.1确保设备处于静止状态。10.4.3.2作业人员进入作业区域，观察系统是否有作业区域人员闯入的报警提示并限制设备运行。10.4.4水平运输车辆感知10.4.4.1水平运输车辆分别停在距离信息提示装置的左边和右边20m之外,从水平运输车辆驾驶位观察信息提示装置。信息提示装置及其显示的内容应
38、清晰可见。10.4.4.2水平运输车辆驶入作业车道时,从集装箱牵引车驾驶位观察信息提示装置是否给出方向和距离的信息提示，检查数据是否包含集装箱牵引设备和集装箱的位置信息，以及双20英尺集装箱的水平方向间隙的信息。10.4.4.3当信息提示装置给出到位提示后，停止水平运输车辆行驶，检查感知数据是否包含集装箱牵引设备或集装箱的三维位置信息。10.4.4.4当信息提示装置给出“到位”提示后，用测距工具分别测量水平运输车辆车架的四个端部在大车方向上到起重机中心线的距离和在小车方向上到起重机中心线的距离，从而计算出系统在大车运行方向和在小车运行方向上的系统定位误差值。测量次数应不少于三次。10.4.4.
39、5起重机完成对集水平运输车辆的作业后，观察信息提示装置是否给出自动离开的信息提示。10.4.4.6应分别进行水平运输车辆空载或装载20英尺、双20英尺、40英尺、45英尺集装箱时双向驶入各个作业车道上的测试。10.4.5集装箱信息识别10.4.5.1模拟码头管理系统发送堆场进箱或出箱指令，起重机按流程完成进行或出箱任务。10.4.5.2观察在任务执行过程中，是否准确识别出作业集装箱的箱型、箱号、箱门朝向以及箱门状态等信息。测得次数应不少于三次。10.4.5.3应分别进行单20英尺、双20英尺、40英尺、45英尺集装箱的测试。10.4.6吊具姿态识别10.4.6.1将起重机吊具放置于地面并做好标
40、记，作为初始位置.10.4.6.2分别控制机构使吊具产生小车方向、大车方向以及旋转方向的偏移。10.4.6.3测量实际的偏移量与系统给出的偏移量做比较，计算系统定位误差值。测量次数应不少于三次。10.4.6.4应对吊具处于20英尺、40英尺、45英尺状态时，分别进行测试。10.4.7视频监控10.4.7.1检查监控内容是否符合6.7的要求，目测每个视频画面。10.4.7.2将主画面视频中断或不及时更新，检测是否停止作业。10.4.7.3非全封闭式堆场内自动运行大车时，检查是否配置大车运行监控台。测试对作业设备的紧急停车功能。10.4.7.4切换作业任务，查看是否自动进行切台和切屏。10.4.7
41、.5准备两个精确计时工具和一个图像采集设备，用待检测摄像机拍摄其中一个计时工具，图像采集设备同时拍摄另一个计时工具和待检测摄像机拍摄的画面，图像采集设备画面上两个计时工具的时间差值即为视频延时值。10.4.7.6具备远程转场功能的起重机，检查在转场过程中，是否有观察转场通道以及大车行进方向上的视频画面。10.5运行控制系统10.5.1防摇控制10.5.1.1吊具离地3m。10.5.1.2手动设定小车目标位置，系统自动运行到目标位。10.5,1.3观察吊具的摆动情况并记录稳态时间，测试次数应不少于3次。10.5.1.4应分别对空吊具、带空箱以及带重箱的情况进行测试。10.5.2防扭控制10.5.
42、2.1吊具离地3m。10.5.2.2手动设定小车目标位置，系统自动运行到目标位。10.5.2.3观察吊具的扭动情况并记录稳态时间，测试次数应不少于3次。10.5.2.4应分别对空吊具、带空箱以及带重箱的情况进行测试。10.5.3堆场侧抓放箱作业10.5.3.1模拟码头管理系统发送堆场内抓放箱的指令，系统自动完成抓放箱任务10.5.3.2放箱任务完成后，对堆叠质量进行测量。10.5.3.3记录每个任务所用的时间，以及自动抓放的成功率。10.5.3.4测试指令应覆盖所有的层高的工况。10.5.4车道侧抓放箱作业10.5.4.1模拟码头管理系统发送堆场进出箱的指令，系统自动完成进出箱任务10.5.4
43、.2记录每个任务所用的时间，以及自动抓放的成功率，测试次数应不少于5次。10.5.4.3应分别对内集卡和外集卡进行测试。10.5.5起重机自动运行10.5.5.1起升、小车、大车定位10. 5.5.2起升定位及校验应按照以下顺序及要求进行：a）以地面记为起点，起升机构按照指令运行到目标位置停车，测量起升相对地面的实际高度;b）与指令要求的目标位置相对地面的距离进行比较，二者之间的差值即为定位偏差值；c）记录此时两套位置检测装置的位置值，二者之间的差值即为校验偏差值；d）测得三次定位偏差值及校验偏差值。10.5.5.3小车定位及校验应按照以下顺序及要求进行：a）小车运行前的位置记为起点，按照指令
44、运行至目标位置停车后的位置记为终点；b）测量小车起点与终点之间的距离作为小车相对起点的实际位置；c）与指令要求的目标位置相对起点的距离进行比较，二者差值即为定位偏差值；d）记录此时两套位置检测装置的位置值，二者之间的差值即为校验偏差值：e）测得三次定位偏差值及校验偏差值。10.5.5.4大车定位及校验应按以下顺序及要求进行：a）大车运行前的位置记为起点，按照指令运行至目标位置停车后的位置记为终点；b）测量大车起点与终点之间的距离作为大车相对起点的实际位置；c）与指令要求的目标位置相对起点的距离进行比较，二者差值即为定位偏差值；d）记录此时两套位置检测装置的位置值，二者之间的差值即为校验偏差值；e）测得三次定位偏差值及校验偏差值。10.5.5.5轮胎式集装箱门式起重机大车自动纠偏。10.5.5.6手动设定大车目标位置，系统自动运行到目标位置。10.5.5.6.1观察大车运行过程中，大车轮胎中心线与车道中心线之间的偏差值，测试次数应不少于3次。10.6安全保护系统10.6.1起重机作业安全10.6.1.1在大车前进方向路径上放置高度20Omm模拟障碍物，大车以任何速度向障碍物行驶，检查是否与模拟障碍物发生碰撞。10.6.1.2若配置两套防撞保护系统，则关闭任一套系统，重复10.6.Ll试验，检
