《GB_T12230-2023通用阀门不锈钢铸件技术条件.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《GB_T12230-2023通用阀门不锈钢铸件技术条件.docx（16页珍藏版）》请在课桌文档上搜索。
1、ICS 23.060.01CCS J 16OB中华人民共和家标准GB/T122302023代替GB/T122302005通用阀门不锈钢铸件技术条件Generalpurposeindustrialvalves-Specificationofstainlesssteelcastings2023-12-01 实施2023-05-23发布国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会目次前言I1 范围12 规范性引用文件13 术语和定义14 技术要求24.1 熔炼24.2 铸造工艺及评定24.3 浇口和冒口切割24.4 铸件化学成分24.5 力学性能54.6 热处理54.7 尺寸和重量64.8 外观检测64
2、.9 壳体试验64.10 补焊65试验方法和检验规则75.1 化学成分分析75.2 力学性能试验75.3 尺寸检测75.4 外观检测85.5 壳体试验86标志和质量证明书86.1 86.2 质量证明书87附加要求8附录A（资料性）附加要求9参考文献11表1化学成分3表2室温力学性能试验5表3热处理方式、保温温度、冷却方法6表A.1非金属夹杂物级别9表A.2低温冲击试验温度以及冲击吸收能量平均值10-AX.刖本文件按照GB/TL12020标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定本文件代替GB/T122302005通用阀门不锈钢铸件技术条件，与GB/T122302005相比，除结构
3、调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：a）更改了范围（见第1章，2005年版的第1章）；b）增加了术语和定义（见第3章）；c）增加了熔炼要求（见4.1）;d）增加了铸造工艺及评定要求（见4.2）;e）增加了浇口和冒口切割要求（见4.3）;f）更改了不锈钢材料牌号（见4.4、4.5,2005年版的3.2、3.3）;g）更改了热处理要求（见4.6,2005年版的3.4）;h）更改了补焊要求（见4.10,2005年版的3.5.3）。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国机械工业联合会提出。本文件由全国阀门标准化技术委员会（SAc/TC188）归口。本文
4、件起草单位：兰州高压阀门有限公司、合肥通用机械研究院有限公司、江苏万恒铸业有限公司、武汉华科能源环境科技股份有限公司、浙江永园阀门有限公司、江苏亿阀股份有限公司、维都利阀门有限公司、浙江石化阀门有限公司、远大阀门集团有限公司、凯瑞特阀业有限公司、四川飞球住团）有限责任公司、江苏苏盐阀门机械有限公司、温州系统流程装备科学研究院、浙江伯特利科技股份有限公司、安徽省屯溪高压阀门有限公司、成都成高阀门有限公司、合肥通用机械研究院特种设备检验站有限公司、大通互惠集团有限公司、承德高中压阀门管件集团有限公司、天津贝特尔流体控制阀门有限公司、凯斯通阀门有限公司、江苏江沅机械有限公司、江苏大升液压设备有限公司
5、、宣达实业集团有限公司、盐城市精工阀门有限公司、安徽省白湖阀门厂有限责任公司、四川省金镭重工有限公司、江苏宏泰石化机械有限公司、慎江阀门有限公司、江苏九龙阀门制造有限公司、河南赛福特特种设备检测有限公司、永隆阀门有限公司、宁波日安阀门有限公司、股德阀门科技有限公司、宁波杰克龙精工有限公司、浙业有限公司、浙江梵盛流体控制股份有限公司、江苏远洋阀门智控股份有限公司、中阀控股集团）有限公司、江苏雄越石油机械设备制造有限公司、浙江华龙巨水科技股份有限公司、芜湖市金贸流体科技股份有限公司、江苏恒达机械制造有限公司。本文件主期缺：乐精华卿0王晓麟彭彬曹崎、膨陈、张传虎、勃嘛沈圣招王学丰项光武、范红杰、彭宇
6、松朱永平、韩欣霖、孰耍、胡道忠、宪t斌、慕彦云、孙福广、王子杰、战永富、孙占远、李东明、李军麟韩文豪、王寅、林相S、项石、黄杰、程亚军、姜金维、李慧、潘凯、禹红丽、余金贤、哪解期尚、严荣杰、利时黄蟀玉金ft、三鹏、徐l泳、葛兵孙龈陈元庆。本文件于1989年首次发布，2005年第一次修订，本次为第二次修订。通用润门不锈钢铸件技术条件1范囹本文件规定了通用阀门不锈钢铸件的技术要求、试验方法和检验规则、标志和质量证明书以及附加要求。本文件适用于奥氏体不锈钢承压铸件。奥氏体不锈钢非承压铸件可参照使用。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件
7、，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T222钢的成品化学成分允许偏差GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T5678铸造合金光谱分析取样方法GB/T6414铸件尺寸公差、儿何公差与机械加工余量GB/T9452热处理炉有效加热区测定方法GB/T11351铸件重量公差GB/T13927工业阀门压力试验GB/T15056铸造表面粗糙度评定方法GB/T15169钢熔化焊焊工技能评定GB/T162532019承压钢铸件GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法GB/T26480阀门的检验和试验GB
8、/T325412016热处理质量控制体系JB/T7927阀门铸钢件外观质量要求NB/T47014承压设备焊接工艺评定3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1承压铸件castingforpressurepurpose与介质接触并承受介质压力的铸件。&阀体、阀盖、的板、阀瓣等。3.2炉号heatnumber用字母、数字或用字母和数字组成的标号识别特定的一熔炼炉钢液浇注的铸件。3.3试块testcoupon用于加工力学性能等试样的，与铸件同炉钢液浇注的部分。3.4试样specimen取自试块将被用于力学性能等试验的部分。3.5固溶热处理solutionheattreatment铸件加热到适当温
9、度并充分地保温，使过剩相充分溶解，然后快速冷却以获得过饱和固溶体的热处理工艺。3.6稳定化热处理stabilizationheattreatment用于提高含钛或锯的奥氏体不锈钢抗晶间腐蚀能力的热处理工艺。4技术要求4.1 熔炼铸件的熔炼应采用电炉或精炼炉，如氢氧脱碳电炉（AOD）。4.2 铸造工艺及评定421铸造工艺铸造工艺应评定合格后用于铸件的批量生产。4.2.2铸造工艺评定4.2.2.1 铸造工艺评定应在下列情况下进行：a）模具首次生产；b）铸造工艺设计方案发生重大改变，如浇冒口系统；0生产过程条件的改变，如场地、熔炼设备等；d）批量生产发现与工艺设计相关的铸造缺陷。4.2.2.2 铸造
10、工艺评定报告至少应包括以下内容：a）铸造工艺设计文件；b）热处理记录或报告；c）化学成分和力学性能试验报告；d）尺寸检测报告；e）外观检测报告；f）渗透检测报告；g）射线检测报告，4.3 浇口和口切割浇口和冒口的切割方式不应有影响切割部位材料的化学成分和力学性能，宜采用机械切割或等离子弧切割加打磨。4.4 铸件化学成分铸件化学成分应符合表1的规定。牌号化学成分（质量分数）/%CMnSiSPCtNiMoNbVCuN2G03C:19NilIN0.032.001.500.0300.03518.00v20.OO9.0012.00一-0.500J20.20ZG07Crl9NilO0.071.501.50
11、0.0300.M018.00v20.008.0011.00一-0.50ZGO3C-I9Nil11b2N0.0302.001.500,0300.03518.0020.OO9.(Xfl20C2.(Xf2.50-0.500.120.20Z(7C-19NiHMo20.071.501.500.0300.04C18.0020.009.(Xfl20C2.002.500.50ZC03N28Cr21Mo0.032.001.000.0250.03519.0022,OO26.0(30.OO2.002.50-2.OOO.20CF30.031,502.000.0400.04017.021.08.012.00.50-CF
12、3A0.031.502.000.0400.04017.021.08.012,00.50-CFB0.081.502.000.0400.04018.021.08,(11LO0.50CF8A0.081.,502.000.0400.04018.021.0.0vl1.00.50-CFM0.031.501.500.0400.04617.021.09.013.02.03.O-CF8M0.081,501.500.0400.04018021.09,012.02,03.0-CF8C0.081.502.000.0400.04018.021.09.012,00.508X11,00-CFlO0,(XrOJO1.502.
13、000.0400.01018.021.08.0-11.00.50-CFIOMoc1.501,500.0400,04018.021.09.0-12.02.0-3.0-CG3M0.031.501.500.040.0118021.09.013.03.04.O-CG6MMnN0.064.06.01,000.0300.04020.523.511.513.51.5010CO.100.30O.100.300.200,.AOCGSM0.081.501.500.040.041802L09.013.03,0v4.O-CK200.0T0.2C1.501.750.0400,04023.02,019.022.00.50
14、-CK3MCuN0.0251.201.000.0100.M519.520.517.519.56,0。O-0.50l.OC0.180.24表1化学GB/T122302023叶化学成分（质量分数）/%CMnSiSPCrNiMoNbVCuNCN3MN0.032.001.000.0100.04020.022.O23.525.56.0v7.0-070V-Ty0.180.26CNM0.071.501.500.(MC0.04C19.Q22.027.530.52.03.0-3.04.0-CTI5C0.060.150.151.5(0.501,500.030.0319.021.03L034.0一0.5Ovl.50
15、一注：表中规定值除注明范围外，均为最大值。1223020234.5 力学性能室温力学性能试验结果应符合表2的规定。表2室温力学性能试验牌号抗拉强度Rm/MPa规定塑性延伸强度断后伸长率A%Rpoz/MPaRpL/MPaZG03Crl9NillN440-640一23030ZG07Crl9Nil044064020030ZG03Crl9NillMo2N44064023030ZG07Cxl9NillMo244064021030ZG03Ni28Cr21Mo243063019030CF348520535CF3A530240-35CF848520535CF8A53024035CF3M48520530CF8M
16、48520530CF8C48520530CFlO485205一35CFlOM48520530CG3M51524025CG6MMnN58529530CG8M51524025CK2045019530CK3MCuN550260-35CN3MN55026035CN7M42517035CT15C43517020注：表中规定值除注明范围外，均为最小值。4.6 热处理4.6.1铸件热处理应依据编制的书面作业程序进行。热处理方式、保温温度、冷却方式应符合表3的规定。4.6.2热处理加热设备应不低于GB/T325412016对IV类热处理设备的要求。有效加热区炉温的均匀性应按GB/T9452进行测量。4.6.3
17、固溶热处理和稳定化热处理保温时间以该炉所装铸件的最大壁厚计算，厚度小于或等于25mm时保温时间不少于Ih,厚度每增加25mm保温时间增加Ih。但CN3MN和CK3MCuN保温时间至少为4h。表3ffiaas、）w牌号热处理方式保温温度/C冷却方法ZG03Crl9NillNZG07Crl9Nil0固溶热处理1050-1150水冷ZG03Crl9NillMo2NZG07Crl9NillMo2固溶热处理1080-1150水冷ZG03Ni28Cr21Mo2固溶热处理1100-1180水冷CF3、CF3ACF8、CF8ACF3M、CF8MCG3M、CG8M、CFl0、CFlOM固溶热处理1040-115
18、0水冷CF8C固溶热处理+稳定化热处理1065-1150870-900水冷水冷或快速冷却CK20固溶热处理11501200水冷CK3McuNCN3MN固溶热处理1200-1250水冷CN7M、CG6MMnN固溶热处理11201200水冷CT15C铸态-4.7 尺寸和重铸件应符合图样尺寸和偏差要求。如果图样未注明尺寸的偏差要求，则应符合GB/T6414相应的铸件尺寸公差、几何公差和加工余量的要求。铸件重量公差应符合GB/T11351的规定。4.8 外羽松说1.1.1 8.1铸件交货前应进行酸洗或喷砂等表面处理，铸件的外观质量应符合JB/T7927的规定，表面粗糙度应符合图样要求。1.1.2 铸件
19、不应用锤击、堵塞或浸渍的方法来防止渗漏。1.1.3 铸件不宜使用内冷铁。若不能避免使用内冷铁时，则应保证铸件在机械加工时能完全去掉内冷铁，且内冷铁不应使铸件材质发生变化和产生裂纹。4.9 壳体试验壳体试验的验收准则应符合GB/T13927或GB/T26480的规定。4.10 补焊4.10.1 铸件补焊应依据经过评定的焊接工艺规范进行，焊接工艺评定依据NB/T47014进行。4.10.2 补焊铸件的焊工应按GB/T15169的要求经考试合格持有相应的资格证书。4.10.3 补焊后的补焊区域及其热影响区应予检验，验收准则应不低于铸件要求。4.10.4 以下补焊为重大补焊：a）准备补焊凹坑的深度超过
20、铸件壁厚的20%或者25mm中的更小者；b）准备补焊区域的面积大于65cm?。5试验方法和检验规则5.1 化学成分分析5.1.1 熔炼分析每一熔炼炉号都应做熔炼化学成分分析，在浇注过程中取样，取样方法应符合GB/T20066或GB/T5678的规定。化学分析方法应符合GB/T162532019中表7的规定。化学成分分析结果应符合表1的规定。5.1.2 成品分析从每一炉号、每一批或每个铸件上取其具有代表性的样品进行化学成分分析，取样方法、化学分析方法应符合5.L1的规定。成品分析允许偏差应符合GB/T222的规定。5.2 力学性能试验5.2.1 缺试块应符合GB/T162532019中3.7的规
21、定。5.22室温拉伸试验方法和试样应符合GB/T228.1的规定。同一熔炼炉号且同一热处理批号的铸件应取一个试样进行拉伸试验，试验的结果应符合表2的规定。5.2.3 复验5.2.3.1 由于下列原因致室温拉伸试验结果不符合表2的规定，则该试验结果无效。从同一试块或同一炉号的另一试块上重新取一个试样进行试验，试验结果应符合表2的规定。a）试样有缺陷或试验机功能不正常。b）试样有加工缺陷。c）拉伸试样断在标距之外。5.2.3.2 当室温拉伸试验结果不符合表2的要求，且非5.2.3.1所列情况的，可在原试块或同一炉次的另一试块上重新取2个试样进行试验。2个试样的试验结果均应符合表2的规定。5.24
22、K9f三S当室温拉伸试验或复验结果不符合表2的规定，允许对铸件及试块重新热处理后进行试验。重新热处理不应超过两次。重新热处理后的试验结果应符合表2的规定。5.25 寸检测尺寸检测可采用卡尺等工具测量。5.26 观检测目视检测铸件内外表面，表面粗糙度的评定方法应符合GB/T15056的规定。5.27 体试验壳体试验方法应符合GB/T13927或GB/T26480的规定。6标志和质证明书6.1 1S6.1.1 铸件上应以铸字方式进行标记，铸字的内容、位置、尺寸应符合采购方的图样要求。6.1.2 当铸件的单重小于20kg,且铸字标记有困难时，经采购方同意可以采用低应力钢印打印标记。6.2 质证明书交
23、货铸件应附有质量证明书，内容应包括但不限于：a）供方名称；b）本文件编号和材料牌号；c）铸件名称、型号规格或图号、模具号（如有）；d）炉号；e）热处理状态；D化学成分；g）力学性能；h）合同或订单附加要求的检验和试验报告（如有）O7附加要求如果订货合同或订单中有附加要求，可参照附录A。附录A（斐料性）附加要求A.1铸造工艺方法、残余元素、敝理记录A.L1确定铸造工艺方法，如砂铸、硅溶胶精密铸造等。A.1.2提供表1中未规定的残余元素及含量。A.1.3提供热处理记录，包括热处理时间-温度曲线。A.2铁素体含奥氏体不锈钢铸件中铁素体含量的测定方法按GB/T38223的规定。当采用铁素体测量仪对加工
24、后的零件进行铁素体含量测定时，应尽量避开机械加工的表面，测量点不少于6点，取算术平均值为测量值，测量值应符合采购方的要求。A.3金相检验A.3.1铸件中非金属夹杂物含量的测定应依据GB/T105612005进行评定，A.3.2、A.3.3中的非金属夹杂物的级别按照GB/T105612005确定。A.3.2A、B、C、D类非金属夹杂物级别应符合表A.1的规定。A.1非金属夹杂物级别A类（硫化物）B类（氧化铝）C类（硅酸盐）D类（球状氧化物）总级别数0.5级WLo级Wl.5级2.O级W4.5级A.3.3DS类（单颗粒球状类）非金属夹杂物级别不大于1.5级。A.4硬度试验对铸件或试块进行硬度试验，布
25、氏硬度试验依据GB/T231.1的规定进行，洛氏硬度试验依据GB/T230.1的规定进行，试验结果符合采购方要求。A.5晶间腐蚀试验不锈钢晶间腐蚀试验方法可按GB/T4334的规定进行，试样应无晶间腐蚀倾向。A.6低温冲击试验低温冲击试验方法及试样应符合GB/T229的规定，冲击试验温度及冲击吸收能量平均值应符合表A.2的规定。表A.2低温冲击试验温度以及冲击吸收能平均值材料牌号冲击试验温度/C三个试样冲击吸收能量平均值v2jZG03Crl9NillN-19670ZG07Crl9Nil0-19660ZG03Crl9NillMo2N-196N70ZG07Crl9NillMo2-19660ZG03
26、Ni28Cr21Mo2-196260CF3-19670CF8-19660CF3M-196N70CF8M-196N60允许三个试样中的个试样冲击吸收能量值低于表中的三个试样冲击吸收能量平均值，但不应低于该值的70%。A.7渗透检测铸件渗透检测方法应符合GB/T9443的规定，检测区域为内外表面全部可接触区域，铸件渗透检测可接受的质量等级为Sp2、LP2、AP2oA.8射线检测A.8.1铸件射线检测方法应符合GB/T5677或JB/T6440的规定。A.8.2射线检测区域应符合GB/T12224或JB/T6440的规定。A.8.3铸件射线检测结果应符合JB/T6440-2008中6.1、6.2的规
27、定。A.9重大补焊补充要求A.9.1准备补焊的凹坑区域打磨后，经渗透检测确认缺陷完全去除后才可以补焊，渗透检测应形成报告。A.9.2应提供包括补焊位置、大小示意图，应用的焊接工艺规范及检验报告等补焊记录。A.9.3焊后热处理除CTI5C外，应重新固溶处理。固溶处理的保温温度等应符合4.6的规定，但CK3MCuNCN3MN保温时间可以为1ho叁考文献1 GB229金属材料夏比摆锤冲击试验方法2 GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法3 GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法4 GB/T4334金属和合金的腐蚀奥氏体及铁素体-奥氏体（双相）不锈钢晶间腐蚀试验方法5 GB/T5677铸件射线照相检测6 GB/T9443铸钢铸铁件渗透检测7 GB/T105612005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法8 GB/T12224钢制阀门一般要求9 GB/T38223奥氏体不锈钢铸件中铁素体含量测定方法10 JB/T6440阀门受压铸钢件射线照相检验11 JB/T6440-2008阀门受压铸钢件射线照相检验
