《TBT2427-2023_机车车辆轴箱滚动轴承轴箱.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《TBT2427-2023_机车车辆轴箱滚动轴承轴箱.docx（34页珍藏版）》请在课桌文档上搜索。
1、ICS 45.060CCS S 33TB中华人民共和国铁道行业标准BT24272023代替TB/T24271993BT17162016BT34072015,部分代替TB/T13351996机车车辆轴箱滚动轴承轴箱RollingstockaxleboxRollingbearingaxlebox2023-12-01 实施20230516发布国彖铁路局发布目次前言Ill1池国12规范性引用文件13术语和定义24技术要求25试验方法36检验规则47标志、包装、运输及储存5附求A（规范性）允许存在的铸造缺陷限度6附玳B（规他性）轴箱组装9附录C（规范性）轴箱体强度试验IO附录D（资料性）客车轮对轴箱组装
2、15参考文献23-JLX-1刖S本文件按照GB/T1.12020标准化T.作导则第1部分:标准化文件的结构和起草规则的规定起草。本文件代替TB/T24271993铁路客车滚动轴承用轴箱装置技术条件、TB/T17162016铁道客车轮对轴箱装置组装技术条件、TB/T34072015动车组转向架轴箱组成试验方法.部分代替TB/T13351996铁道车辆强度设计及试验鉴定规范九本文件以TB/T24271993为主.整合了TB/T17162O16,TB/T34072015及TB/T13351996中适用滚动轴承轴箱强度的内容。与TB/T24271993相比除结构调整和编辑性改动外,本文件主要技术变化如
3、下：a）更改了范围（见第1章.1993年版的第1章）；b）增加了术语和定义（见第3章）；c）增加了使用环境要求（见4.1.1）；d）更改了轴箱体材料（见4.2.1,1993年版的3.3）；e）删除了未注铸造拔模斜度要求（见1993年版的3.6）；f）更改了铸件制造及补焊的技术要求（姐4.3.2、4.3.3、4.3.4和4.3.5,1993年版的3.10、3.12,3.13.3.14和3.15）；g）更改了轴箱防锈要求（见4.3.7.1993年版的3.16）；h）增加了轴箱组装要求（见4.3.8）；i）增加了无损检测要求（见4.4）；j）增加了轴箱体强度要求（见4.5）；k）增加了客车轴箱磨合要
4、求（见L6）；I）增加了防水要求（见4.7）；m）更改了试验方法（见第5章,1993年版的第4章）；n）更改了检验规则（见第6章,1993年版的第5章）；o）更改了标志、包装、运输及储存要求（见第7章，1993年版的第6章和第7章兀请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由铁路行业车辆及制动设备标准化技术归口单位提出并归口。本文件起草单位：中车长春轨道客车股份有限公司、中车唐山机车车辆有限公司、中车青岛四方车辆研究所有限公司、中车南京浦镇车辆有限公司、中铁检验认证中心有限公司、国家铁路局装备技术中心、中车青岛四方机车车辆股份有限公司、中车戚盘堰机车车辆工
5、艺研究所有限公司、中车大连机车车柄布.限公司。本文件主要起草人：舒友、徐芳、李芬、秦成伟、刘育山、柳磊尧、刘满华、张忠凯、林鑫、谭晓彪、李英明、李枫、张明超。本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：1993年首次发布为TB/T24271993；本次为第一次修订，并入了TB/T17162016铁道客车轮对轴箱装置组装技术条件（TB/T17162016的历次版本发布情况为：1986年首次发布为TB/T17161986.2016年第一次修订）、TB/T34072015动车组转向架轴箱组成试验方法（2015年首次发布为TB/T34072015）,TBT13351996铁道车辆强度设计及试验鉴定规范（
6、TB/T13351996的历次版本发布情况为：1978年首次发布为TB/T1335-1978.1996年第一次修订）的轴箱强度内容。机车车辆轴箱滚动轴承轴箱1范围本文件规定了机车车辆滚动轴承轴运输及储存。本文件适用于机车、客车、货今：车辆可参照执行。2规范性引用文件下列文件中的内件仅该日期对应的本文件。GB/T223（所彳GB/T228.1GB/T229GB/TGB/TGB/TGB/T1184134818043190GB/T3191GB/T4336GB/T4549.220GB/T5677铸件GB/T64142017GB/T7999GB/T9443GB/T9444GB/T20123法成分中的规产
7、本文P未注公铝合金化法挤压棒I低合金直乍辆蟹岫1检夏比撰f立置公差料拉伸成脸铸钢铸铁件铸钢铸铁件钢铁总碳硫含量附L定高频感应，读发射光谱分析方法发动轴小轴箱卜uj箱）的设计、制造及检验。特种语和定义要求.试验方法，检验规则.标志、包装、川用而Iw成本文件必*可少白滁款。V中,注日期的引用文。新版本包括所有的修改单）适用于钢铁及什金化学分析方法冲击试验方法的线性和角度尺寸的公;I多元素含收的测定子发射光谱法（常规法）汇第2部分：走行装骨公差与机械加余铝及铝合R）僚后红外吸收法（常规方法）GB/T20125低合金钢多元素含出的测定电感期合等离子体原子发射光谙法GB/T20975（所有部分）铝及铝合
8、金化学分析方法HG/T2579普通液压系统用。形橡胶密的圈材料JB/T7757机械密封用O形橡胶圈TB/T2942.1机车车辆用铸钢件第1部分:技术要求及检验TB/T3017.12016机车车辆轴承台架试验方法第1部分:轴箱滚动轴承TB/T3105.1铁道货车铸钢摇枕、侧架无损检测第1部分：射线照相检验TB/T3548-2019机车车辆强度设计及试验鉴定规范总则3术语和定义GB/T4549.22004界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1滚动轴承轴箱rollingbearingaxlebox传递载荷并限制轮对纵向、横向的过大移动的装置。注：一般由轴箱体、端盅及密封件等组成。3.2轴箱体b
9、oxhousing安装轴承的装置.传递载荷并限制轮对纵向和横向位移的部件。3.3端盖endcap安装于轴箱体上一般用于定位轴箱轴承外圈并起到防尘、防水保护作用的零件。注：般分为前豌和后盖。4技术要求4.1 基本要求4.1.1 轴箱应满足整车的使用环境要求。4.1.2 轴箱应按本文件及经规定程序批准的图样制造。4.1.3 轴箱若采用密封结构,应具有良好的密封装置,轴箱后部的密封装置可由压在车轴I：的防尘挡圈与毛毡结构组成也可由防尘挡圈与橡胶密封圈组成或由防尘挡圈与金属迷宫式的轴箱体组成.轴箱前部宜有橡胶密封圈。4.1.4 若轴箱需适应轨旁轴温探测要求.在轴箱结构设计时应考虑具体接口要求。4.2
10、材料要求4.2.1轴箱体应采用符合GB/T1348中规定的球墨铸铁材料、TB/T2942.1中规定的铸钢材料、GB/T3190和GB/T3191中规定的铝合金材料或其他能满足性能要求的材料。4.2.2密封圈胶料应符合HG/T2579或JB/T7757的规定。4.2.3毛毡密封垫在使用前应先放在50C60（变压器油及25%工业凡士林的混合液中浸泡24h04.3制造要求4.3.1轴箱各零部件外表面不应有目视可见的裂纹。4.3.2未注加工尺寸公差应符合GB/T1804m的规定。4.3.3未注加工形状和位置公差应符合GB/T1184K的规定。4.3.4若轴制体需安装轴温传感器及其他传感器,加工盲孔或螺
11、纹时，不应钻透圆筒内壁。4.3.5铸件应满足以下要求：a）铸件上的浇日口、芯骨、冷铁、掉砂、多肉、毛刺、皱皮、错型等缺陷应在热处理之前清除并打磨平整,与铸件本体圆滑过渡。b）铸件毛坯未加工.面上可存在能加工去除的各种铸造缺陷：砂眼、气孔（包括针孔、皮下气孔、蜂d)() g) h)4. 3.64. 3.74. 3.8窝气孔）、缩孔、缩松、凹陷、凸起、黑皮等。若无特殊规定轴箱铸件成品表面允许的铸造缺陷应符合下列规定.且允许的缺陷不应影响 加工、组装及使用强度：1)2)3)机车应符合TB/T 2942. 1的规定；客车、动车组应符合附录中表A. 1的规定;货车应符合附录A中表A. 2的规定。机车、客
12、车和动车组轴箱铸件未注尺寸公差宜符合GB/T 6414 2017中DCTGll级规定：货车轴箱铸件未注尺寸公差应符合）17中DCTGIo级规定几何公差应符合除表M粘砂、领化皮体主要载荷计算方,1.3 及铸锻件应有B 轴箱应按附载荷I：况及作用位置根据C. 2. 3进行。Qj，秀措施。见定进行名和EGB/T 641 1 2017中GCly级规定；错型值应符合 球墨铸铁件在生产的任补.焊修位置应符合现纸*4X文件的规定.缺陷焊ZT 64142017 的规定。件可按71B/T 2942. 1的规定进行焊接修般应TK热处理之前进行。铸件热处理后应i 铸件不应在任何 铸件加工后应希院铝合金轴箱体宣4.4
13、 无损检测要求轴箱体、前盖用4.5 强度要求机车及动车组法应符合C.2. 1的左轴箱体应进行强度和疲劳试验评价4.6 磨合要求损检测位律和质洋曲限术文件的觐定,，客车轴箱应进行磨合N?4.7 防水要求:要载荷计，方法应符合C. 1. 1的噪,客车、缉不轴油箱的实踪结构吸运用条件确定。静对于安装开型轴承的轴箱应注：无防尘靛及密封圈的轴承为开型轴，下；应力一水流痕迹。5试验方法5.1 外观、尺寸检查采用目视和相应精度的H具分别对外观、轮廓和接口尺寸进行检行。5.2 化学成分检测铸钢件化学成分检测按GB/T223.GB/T4336.GB/T20123或GB/T20125的规定进行.仲裁方法为GB/T
14、223；铝合金化学成分检测按GB/T7999或GB/T法975（所有部分）的规定进行，仲裁方法为GB/T20975（所有部分）。5.3 力学性能试验拉伸试验按GB/T228.1的规定进行。冲击试验按GB/T229的规定进行。5.4 无损检测若无特殊规定.磁粉检测按GB/T9441的规定进行.渗透检测按GB/T9443的规定进行射线检测按GB/T5677或TB/T3105.1的规定进行。5.5 强度试验轴箱体强度试验按附求C的规定进行。5.6 磨合试验磨合试验在轴箱组装完成后进行试验转速不小于200r/min、时间不小于15mino5.7 防水试验轴箱防水试验按TB/T3017.12016中8.
15、4.2的规定进行。6检验规则6.1 型式检验6.1.1 有下列情况之一时应进行型式检验：a）新产品定型或首次生产时；b）当产品结构、材料和工艺有较大改变,影响产品性能时；c）转场生产时；d）产品停产2年及以上恢复生产时；e）连续生产5年时。机车、客车及货车轴箱体在c）、d）、e）情况之一时,可不进行静强度及疲劳试验。6.1.2 型式检脸项目应符合表1的规定。表1检验项目序号检验项目型式检验出厂检验技术要求对应条款试脸方法时应条款出厂检验频率1外观、尺寸检杳4.1.25.1100%2化学成分4.2.15.21个/熔炼炉3力学性能1.2.15.31个/热处理炉4无损检测4.45.4按图样和技术文件
16、的规定进行5强度试验4.55.5表1检验项目（续）序”检验项目型式检验出厂检验技术要求M应条款试验方法对应条款出厂检验频率6磨合试验b4.65.6100%7防水试验，一4.75.7铝合金轴箱体力学性体力做材料拉伸2夕Ik仅客车轴箱做磨合试验.C仅安装开型轴承的轴箱执行应按表1的规定进彳I格后方能注6.2出厂检验轴箱体在适当屈 标志应包括以下内；HJ.永久性标字号、凹树）等按品图样规定执行7标志、包装、运输7.1标志轴箱体及端并加以有效保护，防机械损生产年月；序列号。7.2包装轴箱各零部件应妥善包装,防止在运输对振动、挤压、雨淋和化学物品的侵蚀而造成轴箱体及端盖产品名称或型】生产厂名称或代弋:生
17、产日期；可追溯号或序列号。7.3运输损伤。7.4储存轴箱各零部件应储存在通风、干燥处.避免日晒和雨淋。TB T 242712023附录A（规范性）允许存在的铸造缺陷限度客车及动车组轴箱允许存在的铸造缺陷限度应符合表A.1的规定货车轴箱允许存在的铸造缺陷限度应符合表A.2的规定。表A.1客车及动车组轴箱允许存在的铸造缺陷限度序号表面N称产品名称缺陷所在部位缺陷名称缺陷限度缺陷直径或周长缺陷深度mm缺陷个数个缺陷间距mm缺陷离边（孔）距mm单个缺陷面枳Cm2缺陷总面积cm2背边（面）缺陷数个纵向剖面母线1.缺陷数个横向剖面中心线上时顶缺陷数个处理办法*imm周长mm1终加I：后的面轴箱体圆筒体内面
18、砂眼、气孔等31O25一10O2O在限度内的缺陷应将砂粒涂净,用白磁漆涂平2迷宫部261.54一2一O2O3他加工面砂眼、气孔等51581/82个/100Cm22510O4黑皮1一104S-1/20一5前就后盖迷宫部、凸台部密封槽部砂眼、（孔等261.5422O在限度内的缺陷应将砂粒涂净,用白磁漆涂平6其他加工面砂眼、气孔等51581/82个/100cm?二2510O7黑皮一1104S1/20表A.1客车及动车组轴箱允许存在的铸造缺陷限度（续）序号表面名称产品名称缺陷所在部位缺陷名称缺陷限度缺陷点径或周长缺陷深度mm缺陷个数个缺陷间距mm缺陷离边（孔）距mm单个缺陷面枳cm!缺陷总面积cm2背
19、边（面）缺陷数个纵向剖面母线1.缺陷数个横向剖面中心线上对顶缺陷数个处理办法宜径mmIMKmm8非加Ilfll轴箱体所有部位局部缩孔、气孔、缩松310210S-1/20O9凸起、凹下210S-1/20OIO壁厚小于20mm的部位砂眼82522个/100Cm22010O11壁厚不小于20mm的部位103032个/100Cm22010O12前裁后聋所有部位局部缩孔、气孔、缩松3102010O一注1：-6”表示缺陷所在部位的壁厚。注2：“S”表示缺陷所在面的面枳。注3：”表示此项缺陷不限.TBT242712023OO表A.2货车轴箱允许存在的铸造缺陷限度序号&面名称产品名称缺陷所在部位缺陷名称缺陷限
20、度缺陷直径或周长缺陷深度mm缺陷个数个缺陷间距mm缺陷离边（孔）距mm单个缺陷面积cm2缺陷总面积cm2背边（面）缺陷数个纵向剖面母线1.缺陷数个横向剖面中心线I:对顶缺陷数个直径mm周Kmm1小:要我面轴箱体鞍面、止推挡肩内侧、关键网弧段、顶部区域气孔3.21.63（每个环）一23.23.21（每个环）一3砂眼1102I.般*面轴箱体其他加工面气孔3.23.2散布孔O53.26.46一6砂眼一547黑皮1S1/20O8其他非加工面气孔3.23.2散布孔O93.26.4610砂眼一54一一注1：“S”表示缺陷所住面的面积。注2：“”表示此项缺陷不限。24271202附录B（规范性）轴箱组装B.
21、1轴箱组装前应按图样规定对各零部件外观、尺寸等进行详细检杳.各零部件表面应无毛刺、锐边、I其他污物。4为16eC-30C）检测间的2,1用，；出不大J80mgmS源组装同24h落AM:不大F120mg放、组装间间的场地的温度M勺相对湿14&询承的检测碰伤划伤或锈蚀,不应有目视可见的油污,B.2客车轴箱热组装轴承检测、组装Vf放间（轴承待组装前侪下环境条件：空间）的场地应封闭,并应满足以B.3B.4B.5a）检测、组装、存放间b）检测、组装间的相，c）检测间的24h客车及动车组轴a）检测、组装蛆b）检测、组装、的J60nim勺24、落尘t不大于80mgm2寸闭冰应满足以下环境条件：应同温8h以上
22、，若B.6轴承组装可执行。B.7B.8B.9B.10装配时所使Jl、手套等物；的材质不应为棉纱。机乍、货车轴轮对、轴承、a组装环境温度不宜低F5:端盖轴箱室存放两室温差不应超过5K.m，）、轴承零（I、相向检测H具在测证前情况采用热州装成冷压装轴承的组装和退卸应假照M成的具体操作规程轴箱组装后应出血忌活、无卡滞轴承轴箱组装I客车新造轮对轴附录C（规范性）轴箱体强度试验C.1机车、动车组轴箱体强度试验C.1.1载荷计算C.1.1.1总则轴箱体超常载荷与模拟运营载荷按以下计算公式进行计算,参数、符号及其含义见表C.Io表Cl参数、符号及其含义符号含义单位符号含义单位FX超常纵向载荷kNz2垂向动载
23、荷kNFv超常横向载荷kNfo垂向恒定载荷（模拟运营载荷）kNFz超常垂向载荷kNK丽:力加速度（4=9.8】ms,）mszF.最大后动牵引力或最大制动力（每转向架）kNml每轴一系篮下币:Ht几一系垂向减振器载荷kNn每个转向架上轮村数M个纵向载荷（模拟运营我荷）kNP0轴取t横向载荷（模拟运营救荷）kNa军体滚动动荷系数yztw线路扭曲产生的垂向毂荷kN车体沉浮动荷系数z.垂向准静态致荷kNC.1.1.2超常垂向载荷FZ以满轴重载荷计算按公式（C.1）进行计算。FZ=L4（Pof）g/2（C.1）对于运用环境异常恶劣的情况,超常载荷系数L4可增加到2.Oe作用于每轴箱的超常横向载荷按公式（
24、C.2）进行计算。FY=（15+XPoXg2（C.2）每轴箱的超常纵向载荷考虑转向架最大3加速度.按公式（C.3）进行计算CF=X孙X3X8（C.3）一系垂向减振器载荷应取决于其设计特性和运用情况如缺少可用的运用数据人为减振器卸荷速度时阻尼力的2倍。还应考虑10%线路扭曲产生的垂向载荷。C.1.1.3模拟运营载荷垂向恒定载荷按照轴币：平均分配到两个轴箱上考虑按公式（C.4）进行计算。o=y（P（-M.）g车体滚动引起的垂向力变化由来表示，按公式（C.5）进行计算。z=0车体沉浮引起的垂向力变化由S来表示，按公式（C.6）进行计算。危=SXd通常情况下取=0.l8=02,在线路较为恶劣的情况下，
25、可以适当增大a、F的数值。横向载荷按公式（C.7）进行计算。(C.I)(C.5)(C.6)“特性和i：川情况如少Il生的垂I向：个方IJ同时加载.载荷大小应付T（.I.规定12防在垂向、静强度i预备试验全负我试!载荷工况缗为个阶段:向和纵向=态部分I纵向分载荷循环次数为2X1工殳的1.4倍。:损检测检代是否出现裂纹纵向载荷按公式（C.8）进行介密一系垂向减振器载仞的心必JJC速度时阻尼力的L5还应考虑5法线C.1.2试验方法C.1.2.1C.1.2.2a)b)静强度试验模C.1.2.3疲劳试验a）第一阶段：(C.7)(C.8)I的运WJ数据人,为减振器卸荷大载荷值的一半进行试验;:迺1|最大载
26、荷。戈荷.况使b）第二阶段：m向和横向准状态c）第三阶段：垂向L横向和横向准静态*附每个阶段完成后对轴辎C.1.3评定方法取1件轴箱体进行静强度和疲劳时大载荷值进行试验C载荷循环次数为6X1。次:一循环次数均12IO1G父.试验修保持静态载荷部分不变，垂,试般时保身静态载荷部分不变,垂金.静强度试验按TBS5482019中6.1.5.1和6.1.6.3.1的规定进行评定。疲劳试验每个阶段完成后:进行无损检测.轴箱体不应出现疲劳裂纹。C.2客车、货车轴箱体强度试验C.2.1载荷计算C.2.1.1轴箱体好强度载荷C.2.1.1.1垂向载荷垂向载荷包括垂向静态载荷（BS）、垂向动态载荷（By）与垂向
27、扭曲载荷（Q）。垂向静态载荷等于转向架总轴币:减去试件以下所有零部件重H相应的静态载荷除以转向架中平行受力的相同试件的数目。垂向动态载荷为垂向静态载荷与垂向动荷系数的乘积。垂向动荷系数按公式（C.9）进行计算。(C. 9)K,y=J(+仇;)4Ji式中：Kdy垂向动荷系数：/,车辆在垂向静态载荷下的弹簧静挠度（对于变刚度弹簧静挠度值为垂向静态载荷与相应载荷下的林簧刚度之比）,单位为毫米（mm）；系数.取值为3.5；b系数取值为0.05；C系数,取值为0.569；d系数.客车取值为3.货车取值为1.65；P车辆的最高运行速度，单位为千米每小时（km/h）。垂向静态载荷与垂向动态载荷之和为垂向总载
28、荷（FZ垂向扭曲载荷按公式（CIO）进行计算。Q=2.68L2C1（C.10）式中：Q垂向扭曲载荷.单位为牛（N）；1.i-车轴两端轴颈中心之间的距离.单位为米（m）；C1轴箱押簧组的垂向总刚度单位为牛每充米（N/mm）。C.2.1.1.2横向载荷横向载荷为车辆离心惯性力与风力之和除以转向架中平行受力的相同试件的数目。如果设计任芬书中没有特殊规定离心惯性力客车按垂向静态载荷的10%取值.货车按垂向静态载荷的7.5%取值。风力按单位风压力乘以车体（或转向架）的侧向投影面积计算单位风压力可取540PaoC.2.1.1.3应力合成应力合成按以下两种工况确定：a）工况1：垂向总载荷作用下的应力；b）T
29、.况2：垂向总载荷、垂向扭曲载荷、横向载荷共同作用下的应力。C.2.1.2轴箱体疲劳载荷C.2.1.2.1客车轴箱体疲劳载荷轴箱体疲劳载荷包括垂向载荷与横向载荷。垂向载荷交变范I忖为0.7Fzj13B5,横向载荷交变范围为00.3FZH疲劳载荷的循环次数（以垂向载荷循环次数为准）应大于2.2X106次。C.2.1.2.2货车轴箱体疲劳载荷轴箱体疲劳载荷包括垂向载荷与横向载荷。垂向载荷交变范围为0.84Fzj2.9Fzi.横向载荷交变范围为00.4Fzj.疲劳载荷的循环次数（以垂向载荷循环次数为准）为1.5X10次。C.2.2试验方法C.2.2.1应变片布置在高应力区布置应变片,应变片中心与边缘
30、距离取5mmIOmm.贴片时避开铸造缺陷和凹坑。模拟轴箱体实际受力状态.约束轴箱体的亚C. 2. 2. 3轴箱体疲劳试验C. 2.3评定方法向位移释放轴箱体绕车轴的转动自由度.按I箱体承载面EJ可载荷以面力的形式施加于轴箱体内让施加加塞频率不应大于7 Hz,加载C.2.2.2轴箱体静强度试验C.2.1.1的规定施加载荷，垂向载荷施侧凸台。试验约束方法同c.2.z.r.波形为正弦波。C.2.3.1轴箱体静取件轴箱体彳侬衣。各测点在各工通卜成应力不值,则判小合片。对复杂应力状态下的合成应力应按，限|11）计算当%：应力与表C.2规定的许即应力作比ILC.2.3.2轴箱体疲劳试验C.2.3.2.1客
31、车轴箱体疲劳试验取2件轴箱体进行试验。试验后不应出现疲劳裂纹。C.2.3.2.2货车轴箱体疲劳试验取2件轴箱体进行试验。试验后检查每个试件不应出现疲劳裂纹。附录D(资料性)客车轮对轴箱组装D.1组装前要求D.1.1车轴1).1.1.1车轴轴颈、防尘板座尺寸应符合产品图样的规定，并应符合表D.1的规定。车轴轴颈、防尘板座尺寸可见表D.2。表1).1车轴几何公差单位为圣米序号检杳项目几何公差要求1轴颈I州度非盘型O.008盘型O.0082同一轴镇IH柱度非盘型0.008盆型0.0053防尘板座IB度0.010注:IE盘型是指车轴轴身无制动盘安装座盘型是指车轴轴身有制动盘安装座.1).1.1.2车轴
32、轴颈宜径、圆柱度和防尘板座宜径应按图D. 1所示位置进行测址。表D.2车轴尺寸检在项目尺寸RC3、RCI型RD3、RMRD3A、RD4A、RD3B、RD3Ai型RDAM96型轴颈直径120t?:30-爆，130篙:泰防尘板座宜径45售书/65；睇外60胃：?；单位为金米单位为毫米图1).1车轴轴颈、防尘板座直径测位置a)车轴轴颈直径应测出1Jl、IU三个截面,每个截面测出2点测放位置均应相差90,2点算术平均值为每个截面车轴轴颈直径2点直径差值除以2为每个截面车轴轴颈网度。11、川两个截面直径的算术平均值为车轴轴颈直径。Il、IIl两个截面宜径的算术平均值的差值除以2为车轴轴颈圆柱度。IJI、
33、In截面直径不应在全长范阳内向轴颈端部方向逐渐增大。b)防尘板座直径应测HIV截面.该截面测M:2点.测限位置应相差902点算术平均值为防尘板座直径。1).1.1.3车轴轴颈、防尘板座表面应无毛刺、锐边、碰伤划伤和锈蚀。D.1.2热组装轴承I).1.2.1NJ(P)3226X1型、4(15)2724QT型、804468(9)型、804468(9)A型、804468(9)B型、BCIB322880(1)型、BCIB322880(DAB型、4(15)2726T型轴承的尺寸应符合产品图样的规定并应符合表D.3的规定。轴承的尺寸见表D.4。表D.3热组装轴承几何公差单位为圣米序号检先项目几何公差要求1
34、轴承内圈端面凸出址0.40.72径向游隙0.12-0.17,804468(9)型、804468(9)A鞭、804468(9)B型、BCIB32288(KDSLBelB322880(DAB型、4C5)2726T型轴承单套成品不要求。表D.4热组装轴承尺寸弧位为毫米检杳项目尺寸24型轴承26型轴承外圈外径240-0,03,250o.o3内圈内径120ow0130o.oi内圈滚道宜径(内圈外径),1500.025NJ(P)3226X1我轴承.158；.(”804468(9)堂、804468(9)A耀、804468(9)B型轴承158：/；-,IiCIB322880(1)Jk,lB32288O(】)A
35、B型轴承：/58,4(15)2726T型轴承：制58S.o2o注：24型轴承指公称内径为120mm的轴承.26型轴承指公称内径为130mm的轴承。D.1.2.2轴承组装前应清洗干净。清洁度应符合表D.5的规定。表D.5轴承组装前清洁度标准轴承类型杂质质htIHl柱滚子轴承15mg套I).1.2.3新轴承装用前应进行外观检查、探伤、尺寸检测进口轴承仅进行外观检查和尺寸检测。轴承内圈、外圈及滚子探伤后应精洗,去除表面附着的磁粉.剩余磁感应强度不应大于0.3mT(3Gs)NJ(P)3226X1型滚动轴承内外套圈的制造年月应尽可能一致，二者相差不宜超过三个月。I).1.2.4清洗应在专用清洗槽内或专用
36、清洗设备中进行,清洗槽F部应设隔离网。轴承清洗时应选用对轴承零件无腐蚀、具有防锈作川的清洗介质。清洗时应防止零部件磕碰伤。外圈组件的清洗液温度不应大于90t,在溶液中停留时间不应超过IOmin。I).1.2.5工程塑料保持架的外观应符合TB/T2235的规定。I).1.2.6新轴承首次装川时应在内、外圈上刻写(不应机械刻打)装用标志、装用年月标志和轴承编号。标志的编写规定如下：ZY XX - 装用标志为汉语“装丹汽 装用年月标志由4 fm0 轴承编号由io位阿加3位装用新轴承的顺序局a) b) c)第3和第4 r第4、5位决第610承偶数U人J同时还应满足阿拉 ”号隔 代号(年彳 孑P位装用新
37、 0承。乒组J轴承编号装用年月标志I数字应符合1成)。编弓为oolo9998,奇数为外排轴,前3位表示轴承首次装用单不NC号.鹿7位由装用年份和本单号由装用年份的后2位数 承的顺序号.新轴承顺d)e)同一套轴收、外圈应为同一轴承编号。内圈标志F而卜.外 厂代号间位置.其刻 白距离应,才口：门1012()1. 宜采用激*P金酸笔书写 用标志应思斓保留。在有字的端面在位于轴承I周的平均直径与轴有制造树O字体高为5 mm.字体端E、笔画尚代号右侧井与制造诙相各标志之间的空上排列整齐。轴承首次装标志示例见图Ia)内圈标记b)外圈标记图1).2标志示例I).1.3冷压装轴承I).1.3.1TBU1639
38、605E型、BT2-8690D型、TBUI639435型、BC2-0098型轴承的尺寸应符合产品图17样的规定.轴承尺寸见表D.6。表D.6冷压装轴承尺寸电位为亳米检行项目尺寸TBUI639605E型BT2-869ODS2TBU1639435型BC2-OO98型外网外径230S.uo2502.0,270_135内圈内径C1300,02501503：烯60-0.0251).1.3.2轴承压装前应在外圈环带位置书写装用标志、装用年月标志和装用单位代号。标志的编写规定如下：ZYXXXXXXX装用单位代号装用年月标志装用标志装用标志为汉语“装用”两字汉语拼音的第1个字母。装用年月标志由4位阿拉伯数字组
39、成.前2位表示年份后2位表示月份。装用单位代号由3位阿拉伯数字组成。标志示例见图D.3。图I).3标志示例1).1.4轴箱体轴箱筒内径圆度、圆柱度应符合表D.7的规定,轴箱内径尺寸见表D.8。分别在轴箱体两端内孔与轴承外圈外径配合部位测次，同一断面应测质相互垂宜的2点,2点直径差值除以2为每个截面圆度。两断面尺寸的算术平均值为轴箱筒内径。两个截而直径算术平均值的差值除以2为轴箱筒内径圆柱度。表D.7轴箱筒内径圆度、圆柱度总位为充米检查项目几何公差轴箱筒内径网度0.020轴箱筒内径圆柱度0.020检查项目尺寸24型轴承26型轴承TBUI6396O5E型、BT28690D型轴承TBU1639435型轴承BC2-0098型轴承轴制筒内径240t?:250转出230+S，250错盘27
