三标钻孔灌注桩施工方案.doc

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1、某某高等级公路（如东段）三标桥梁工程钻孔灌注桩施工方案目 录1.工程概况12.编制依据13.施工工艺流程14.各工序施工方法24.1.场地平整24.2.测量放样34.3.护筒制作及埋设34.4.泥浆制备及循环44.5.钻机选型及就位54.6.成孔54.7.终孔检查及清孔84.8.成孔质量标准104.9.钢筋笼制作与安装104.10.水下混凝土的灌注134.11.桩身质量检测185.施工组织及进度计划186.桩基混凝土冬、夏季施工措施197.质量保证措施228.安全、环保注意事项29 一、工程概况1、工程简介某某临海高等级公路工程如东段3标起点位于桩号K39+700，路线向东南前行，跨越陆家河、

2、卫海闸河，下穿海洋铁路(规划)，然后连续跨越省道S221和洋口港池（规划，现为四贯河），终于洋口大桥东桥头，桩号为K48+100，本标段路线全长8.4 km。桥涵工程大桥一座，为洋口大桥536.22m；中桥一座，为陆家河48.10m；小桥一座，为卫海闸河30.08m。洋口大桥中心桩号K47+738，连续跨越省道S221和洋口港池（规划）。桥跨布置形式为（3-25）+（4-25）+（50+80+50）+（4-25）+（3-25）m，总长536.22m。主桥基桩为3排共计11根1.5m钻孔灌注群桩，梅花形布置；过渡墩基桩为6根1.5m钻孔灌注群桩，桩纵向间距3.8m，横向间距4.725m；引桥采用

3、单排三桩柱式1.5m钻孔灌注桩基础，间距为5.5m；桥台基础为2*31.2m的双排钻孔桩、肋板式桥台，桩纵向间距3.2m，横向间距5.8m。全桥共有钻孔灌注桩164根。陆家河桥中心桩号K43+724.138，桥梁跨越陆家河，桥跨布置形式为13m+16m+13m，总长48.10m。桥梁下部结构为桩柱式结构。全桥共有灌注桩24根，桩径均为1.2m。卫海闸河桥中心桩号K43+724.138，桥梁跨越卫海闸河，桥跨布置形式为38m，总长30.08m。桥梁下部结构为桩柱式结构。全桥共有灌注桩24根，桩径均为1.2m。本工程桥梁共有灌注桩212根，其中1.5m的140根，1.2m的72根。本工程桩基设计均

4、属于摩擦桩。洋口大桥桩位平面布置图2、工程地质据勘察设计单位对本地区的地质评价。根据钻探鉴别、现场静力触探实验、标准贯入实验结果及室内土工实验成果等资料分析，各地基土层分布及工程地质特称详细描述如下： 1-1层素填土：以灰褐、黄灰色粉质粘土为主，局部粉土含量较多，含较多植物根茎等有机质。厚度0.501.30m，平均0.70m；层底标高1.883.40m，平均2.93m；层底埋深：0.501.30m，平均0.70m。 2-1层粉质粘土夹粉土：灰色，软塑，切面稍有光泽，韧性及干强度中等，略其摇震反应，具水平层埋，粉性随着深度的增加而增大。场区普遍分布，厚度1.001.80m，平均1.35m；层底标

5、高:0.882.14m,平均1.58m；层底埋深：1.602.30m，平均2.05m。地基土承载力fa0=90kPa.，钻孔桩桩侧土摩阻力qik=15 kPa.。 2-4层粉土：灰色，很湿。松散稍密，含云母碎屑，切面无光泽，韧性及干强度低，摇震反应迅速，场区普遍分布，厚度：2.203.00m，平均2.58m；层底标高：-1.32-0.60m，平均-1.00m；层底埋深：4.505.00m，平均4.63m。地基土承载力fa0=100kPa，钻孔桩桩侧土摩阻力qik=15 kPa。 3-1层粉土：灰色，很湿，稍密中密，切面无光泽，韧性及干强度低，摇震反应迅速，局部夹有粉砂薄层。场区普遍分布，厚度：

6、1.502.00m，平均1.75m；层底标高：-3.30-2.10m，平均-2.75m；层底埋深：6.007.00m，平均6.38m。地基土承载力fa0=130kPa，钻孔桩桩侧土摩阻力qik=30 kPa。 3-3层粉砂：青灰色，饱和，密实，局部夹有少许粉土，含云母碎屑。场区普遍分布，厚度：7.0011.00m，平均9.68m；层底标高：-25.80-23.26m，平均-24.25m；层底埋深：27.0029.50m，平均27.88m。地基土承载力fa0=180kPa，钻孔桩桩侧土摩阻力qik=50 kPa。 4-4层粉土：灰色，饱和，中密密实，切面无光泽，韧性及干强度低，摇震反应迅速，局部

7、夹有粉砂薄层。场区普遍分布，厚度：6.509.00m，平均8.00m；层底标高：-32.82-31.26m，平均-32.25m；层底埋深：35.0036.50m，平均35.88m。地基土承载力fa0=170kPa，钻孔桩桩侧土摩阻力qik=45 kPa。 5-1层粉细砂：青灰色，饱和，中密密实，局部夹有粉土，颗粒较均匀，分选性好。场区普遍分布，厚度：11.0013.50m，平均11.95m；层底标高：-44.76-43.82m，平均-44.20m；层底埋深：47.0048.50m，平均47.83m。地基土承载力fa0=200kPa，钻孔桩桩侧土摩阻力qik=55 kPa5-5层细砂：青灰色，饱

8、和，密实，局部夹有粉砂，颗粒较均匀，分选性好。该层未穿透。地基土承载力fa0=220kPa，钻孔桩桩侧土摩阻力qik=60 kPa二、编制依据（1）临海高等级公路工程设计图纸。（2）国家及相关部委颁布的法律、法规和交通部颁布的现行设计规范、施工规范、公路工程质量验收标准及其它有关文件资料。所涉及的施工技术和标准如下：a)公路工程质量检验评定标准（JTG F80/12004）b)公路桥涵施工技术规范（JTJ0412000）c)建筑桩基技术规范（JGJ 9494）d)地基与基础工程质量验收规范（GB502022002）e)公路工程施工安全技术规程(JTJ076-955) （3）依据GB/T1900

9、1-2000质量标准体系、GB/T24001-2004环境管理体系和GB/T28001-2001职业健康安全标准建立的质量、环境和职业健康管理体系和程序文件。三、施工工艺流程 根据工程数量、进度要求及地质情况，本工程钻孔灌注桩施工采用正循环回旋钻机，具体施工工艺程参见图1。下一道工序砼搅拌、输送成桩、养护及桩身质量检测填写灌注记录、制作试件混凝土浇筑安放钢筋骨架钢筋骨架分节制作、验收安 放 导 管监理验收第二次清孔、验收导管制作及水密试验钻机就位、对中校正泥 浆 制 备填写钻孔记录成孔检查、验收测孔径、孔斜、孔深复核孔位，监理认可钢 护 筒 埋 设测 定 孔 位钢护筒加工、准备平 整 场 地钢

10、筋进场、检验钻进 孔原材料进场检验、配合比设计第一次清孔桩 位 复 测测量沉渣厚度图1 钻孔灌注桩施工工艺流程图四、各工序施工方法1、场地平整施工前先对场地进行平整，清除杂物，更换软土，夯填密实，防止钻孔过程中钻机失稳，避免发生安全事故，影响工程质量。对于较软地面，更换软土，夯填密实后在钻机作业处铺设路基板，路基板用双层8mm钢板制作中间用槽钢联结加固，以免钻机产生不均匀沉降。施工场地与便道之间需碾压修整成平顺坡面，以便钻机及施工车辆能顺利地从施工便道上进出。泥浆池设在70m红线范围之外，尽可能的选择与桩位平均距离近并且地势平坦的位置设置。对于在水中的桩基施工，采用筑岛施工。筑岛高度较施工时最

11、高水位高出0.50.7m。平台须牢靠稳定，能承受工作时所有静动荷载，周围用砂袋围砌。2、测量放样采用全站仪对桩中心位置进行准确放样，用木桩上钉小米钉标示各孔位中心，设置桩中心的十字护桩并记录各护桩至桩中心的平距；并用水准仪测量地面高程，确定钻孔深度。然后报请监理工程师复核。(1)中心桩的平面测量：平面定位采用全站仪放出桩中心位置，在桩中心位置钉木桩（木桩桩顶尺寸约为5cm*5cm，长60cm左右），木桩钉入土中50cm，并再次用全站仪在木桩桩头上放出桩中心位置，同时钉上1寸铁钉。 (2)护桩的平面测量：根据铁钉钉出的桩中心，利用十字线放出四个控制点，在四个控制点上分别钉上木桩，木桩尺寸及入土深

12、度和中心桩相同，木桩四周用混凝土进行护围，并做好醒目标志，以防护桩遭到破坏，最后用1寸铁钉在四个木桩顶钉出四个精确的控制点，同时联系测量组进行桩位复核，在确保准确无误的情况下，进行护筒埋设。(3)高程测量。护筒埋设固定后，用红漆在护筒顶作两个标志，将临时水准点引至护筒顶，测出护筒顶标志位置的标高，同时根据图纸提供的桩底标高、桩顶标高，计算出护筒顶至桩底深度及护筒顶至桩顶深度，为下一步钻孔深度、地层地质对照和灌注桩混凝土浇筑时桩顶控制提供依据。在钻机钻进过程中如果发现护筒下沉、移位等情况应立即通知技术员进行重新复测，并将复测后结果及时通知钻机操作人员，防止错误信息再次传递。(4)成孔测量。成孔测

13、量主要对灌注桩的孔位、孔深、孔径和竖直度进行测量，成孔后进行桩位中心校核时，在护筒顶上铺设厚5cm、宽40cm、长度大于护筒直径的临时木板，木板必须满足一定的承载力，确保测量人员安全放样，然后用全站仪在木板上放出桩中心，并与实际孔中心进行比较；孔深采用测绳进行测量，测绳在使用前用国标50m钢尺进行校验，并检查测绳上刻度是否有松动，必要时进行加固或更换；竖直度采用验孔器来完成，详细操作步骤在下面的成孔验收中详细叙述。3、护筒制作及埋设(1)护筒的作用a.定位b.保护孔口，以及防止地面石块掉入孔内c.保持泥浆水位（压力），防止坍孔d.桩顶标高控制依据之一e.防止钻孔过程中的沉渣回流。(2)护筒的制

14、作护筒采用6mm厚Q235a钢板卷制成型，高度为15002000mm,护筒的内径为桩径D+20cm。护筒的顶部开设12个溢浆口。(3)护筒的埋设护筒埋设深度为1.31.8m。先由人工将孔位处护筒埋设深度范围的土挖除，再将护筒吊装到位后回填夯实。水中钻孔桩施工时，护筒需通过打桩机将护筒沉放到位。护筒埋设采用挖坑埋设法。以桩位中心为圆心用挖机配合人工挖出直径为设计桩径+40cm，深1.11.5m的基坑。护筒顶口应高出原地面20-30cm。利用先前的四个控制桩将桩中心位置引到挖好的基坑内，桩中心位置钉上木桩，同时在木桩顶钉上铁钉。钢护筒对称设置四个吊点，吊起后使其自然垂直，利用四个吊点形成的十字线，

15、移动护筒，使护筒中心竖直线应与桩中心线重合，注意不要碰到引入的桩中心，然后用全站仪检查，确保护筒竖直且位置准确，保证中心误差不大于50，倾斜度偏差1%。验收合格后即在护筒周围对称、均匀的回填粘土，分层夯实，填筑高度以和原地面或高出地下水位1.5m为准，待灌桩完毕后拔出钢护筒周转使用。4、泥浆制备及循环 泥浆池的布置为满足环保要求，布置泥浆池时在满足使用要求的前提下应遵循尽量少布置、尽量控制泥浆池面积的原则，按业主要求布置在70m红线范围以外。并且保证不与周围水塘或鱼塘相连。另在旁边设置储浆池将多余泥浆储存并通过泥浆外运车辆运到指定地点倾倒。泥浆沉淀池的大小为长宽高=5m4m2m，储浆池的大小为

16、长宽高=7m5m2m。 泥浆的制备泥浆的作用是护壁、携砂排土、切土润滑、冷却钻头等，其中以护壁为主。当原土造浆的泥浆性能指标不能满足钻孔护壁要求时，应另外拌制泥浆。可采用黏性土在泥浆池中造浆，利用泥浆泵将泥浆泵入孔中。泥浆充分拌制均匀备用，开钻前，充分备足制浆用粘土。相应地质情况下泥浆技术指标见表1。造浆后对泥浆的全部性能指标进行试验，钻进中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。表1 不同地层下泥浆的性能指标要求钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度Pas含砂率%胶体率%失水率ml/30min泥皮厚mm/30min静切力Pa酸碱度PH正循环一般地层易坍地层1.051.201.20

17、1.45162219288484969625152212.2535810810反循环一般地层易坍地层卵石土1.021.061.061.101.101.1516201828203544495959520202033312.512.512.5810810810正循环所用的泥浆性能指标：泥浆由水、粘土组成。使用上表的注意事项：地下水位高或其流速大时，指标取+高值，反之取低值；地质情况较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限；（3）泥浆的循环施工时，桩内循环出来的钻渣和泥浆混合物首先通过沉淀池，经沉淀后，泥浆通过自流进入泥浆池，在泥浆池内通过调整粘土或膨润土的掺量，将泥浆各项性能指标符合施工要求后再泵

18、入桩内进行循环利用。 泥浆循环示意图在钻孔过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时处理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。5、钻机就位回旋钻机就位操作程序为：钻机移至桩位处，通过操作钻机自带的横移和纵移系统，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机转盘平台，使其水平，确保钻杆垂直，垂直度偏差控制在容许范围之内。6、钻孔成孔顺序为防止钻进施工中对相邻的桩产生挠动，同一个墩位上的几根桩应分开施工(保证施工间距大于5m)，即必须等到第一根桩的砼浇筑完毕24小时以后才能施工相邻的第二根桩，依此类推。为了不影响钻机的施工工效，确保桩基质量，每个结构

19、物施工前都要对桩基施工顺序进行编排。钻进工艺正循环钻进工艺：A、钻机就位前场地、泥浆池、设备、技术准备；B、钻机就位：转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，转盘要水平，方钻杆上安装提引水龙头，用输浆胶管连接泥浆泵和水龙头；C、初钻：先启动泥浆泵和转盘，先空转一段时间，待孔中有泥浆后在开始钻近；之后逐节接长钻杆；E、正常钻进；（注意减压钻进）F、泥浆净化、循环使用和补充；G、成孔及清孔；H、详细、真实、准确地填写钻孔原始记录，钻进过程中发现异常情况及时上报处理。钻机在钻孔过程应平稳，不应产生位移或沉陷，否则应及时处理；开钻时要慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进；要及时填写

20、施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项；应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对；采用正循环钻孔应采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%；在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆的相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔内。钻孔注意事项A、由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷。B、开孔孔位必须准确，开钻时慢速钻进，待钻头进入护筒底口1m后，方可以正常速度钻进。在钻进过程中，为防止跨孔、缩孔

21、等事故的发生，应放慢转速和钻进速度，增大泥浆粘度，增加护壁厚度，待钻头完全穿过淤泥层后再以正常的钻进速度继续钻进施工。C、泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。D、钻机施工中检查钻头的磨损和连接部位，发现侧齿磨坏，钻斗封闭不严时必须及时整修。E、根据不同地质情况，必须检测清孔后灌注砼时泥浆性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用。F、在钻孔排渣、提钻头或因故停钻时，应保证孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。G、钻孔时应认真填写好钻进记录，根据钻进深度对各种不同地层的渣样进行取样分析,以此指导现场钻机进尺速度以及调整泥浆性能。H、对各地层

22、地质情况做详细记录，同时与设计所提供的钻孔地质资料进行对照，及时通知监理及设计部门进行地质确认。如地质情况与设计不符，应立即停止钻进并，上报设计院及监理。钻孔异常处理A、钻孔偏斜 钻孔时应及时对孔的倾率进行检查、纠偏。对于遇到探头石、地质软硬不均、岩面倾斜或者钻架偏斜等情况造成的孔位偏斜，应及时加以处理。如果偏斜不严重，重新调整钻机继续钻进；如果出现超出允许范围的偏孔，应回填重钻。B、糊钻和埋钻 糊钻的表征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。预防和处理办法：清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增加泵量和向孔内投入适量砂石以解决泥包糊钻。也可选用刮板齿小、出浆口大的钻锥。C

23、、扩孔和缩孔扩孔一般表现为局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大的情况下易出现扩孔现象。扩孔发生的原因与坍孔相似，轻则为扩孔，重则为坍孔。若孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不需处理，仅加大混凝土灌注量。若因扩孔后继续坍塌而影响钻进，按坍孔事故进行处理。缩孔即孔径的超常缩小。一般表现为钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提钻异常困难的迹象。缩孔的原因有：钻锥焊补不及时，严重磨损的钻锥往往会钻出较设计桩径稍小的孔。层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。为防止缩孔，对于前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率较小的优质泥浆护壁并快转慢进，复转二、三次。

24、起、落钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径。D、坍孔在易坍孔的地质条件下进行钻孔，应调整好泥浆的各项指标，适当放慢钻近速度。缩短两次清孔时间和清孔与灌注水下混凝土的时间，防止坍孔的产生。在成孔过程中，如坍孔程度轻，可加大泥浆比重，保持孔内水头高度继续钻进；对已经造成大面积坍孔的情况必须及时采用粘土回填，重新钻进成孔。在混凝土灌注过程中发生坍孔时，程度较轻时可增大灌注方量，严重时则须重新进行清孔。E、流沙出现流沙现象后，增大泥浆比重，提高孔内压力或用黏土作成大泥块或泥砖投下。用冲击法造孔时可投黏土块，用钻头冲击黏土块挤入流沙层，加强孔壁，堵住流沙。F、卡钻、掉钻发生卡钻时，不得强提钻头。查明原因和钻

25、头位置，采取晃动大绳或钻头及其他措施，使钻头松动后再提起。发生掉钻时，及时摸清情况，查明原因，采取措施，尽快处理。7、终孔检查及清孔根据钻机钻杆深度及钻头的高度以及护筒顶标高等数据初步判断钻孔达到设计孔底标高后，提起钻头。现场技术员首先对孔深、孔径和孔的垂直度进行自检。各技术参数的检查方法是：孔深：用测深绳对孔深进行检查（应特别注意的时，测深绳在使用之前，须通过国标50m钢尺进行校核标定），测绳下端系一定重量的测锤，测锤重量1kg，通过深度数据和护筒顶标高即可计算孔底标高。孔的垂直度和孔径：通过特制的检孔器进行检查。当检孔器可完全通至孔底时，即可判定这两个指标符合要求，否则，应对钻孔进行扫孔处

26、理。检孔器的制作：检孔器的尺寸为：直径=钢筋笼直径+100mm（不大于钻头直径），长度等于设计孔径的4倍。检孔器的形状为两端圆锥状的圆柱体。制作时，圆周方向设20根16钢筋，圆周内每1m设一道加劲箍。具体设计参见下图。检孔器设计示意图现场技术员对钻孔的各项技术参数进行自检合格后可停止钻进，开始清孔。清孔时应将泥浆进行稀释，以大功率泵泵入符合清孔后性能指标的新泥浆，维持循环4h以上，直到清除孔底沉渣、减薄孔壁泥皮、清孔泥浆各项性能指标达到规范要求为止。清孔完成经现场技术员检查合格后请监理工程师检查，确定终孔。如沉渣厚度大于设计要求（设计要求桩身直径1.5m的不大于300mm，桩身直径1.2m不大

27、于240mm）时，需要进行再次清孔。8、成孔质量标准 成孔后，由质检工程师自检，自检合格后报请监理工程师检查验收，经监理工程师验收合格方能进入下道工序施工。验收标准和方法见表3。表3 钻孔桩成孔质量要求及检验方法项 目允 许 偏 差检验方法及频率孔径不小于设计值探笼检查孔中心位置群桩100mm，单排桩50全站仪检查1次/桩孔 深不小于设计规定，测绳测量 1次/桩倾斜度1%孔深，且不大于500mm探笼检查沉淀层厚度摩擦桩直径1.5m300,1.2m240符合设计要求测绳测量 测量至符合要求为止清孔后泥浆指标比重：1.031.10，粘度：1720，砂率：2%泥浆比重计检测比重、50000/7000

28、0漏斗法检查粘度9、钢筋笼制作与安装(1)准备工作钢筋进场前必须对钢筋加工场、钢筋堆放场地进行硬化处理，浇筑10cm厚混凝土，并确保雨天场地不积水，避免钢筋受污染；钢筋堆置在搭设好的仓棚内，钢筋下面采用枕木进行垫高，防止钢筋锈蚀；搭设钢筋制作、焊接加工棚，具备防风、防雨、防雪及防严寒设施。钢筋堆放必须按不同钢种、等级、牌号等分别堆放，不得混杂，同时必须设立钢筋标志牌，标志牌上要注明钢筋规格、厂家、进场日期、用途及质量负责人；进场的钢筋应具有出厂质量证明和试验报告单，钢筋原材和焊接试件经检验合格后，方可开始钢筋笼的制作加工。对施焊人员进行培训，持合格证上岗，在施焊前要进行试焊，符合要求后方可正式

29、焊接，在正式焊接前应进行技术交底，对操作人员明确技术要求及焊接时应注意事项。(2) 钢筋笼的制作与安装钢筋笼在加工场统一制作，根据长度分为整体制作和分节制作。其中分节制作根据设计长度，分为标准节和补充节。标准分节长度根据主筋的定尺长度而定。主筋的连接可采用单面搭接焊连接方式，连接时接头应错开布置。加强箍筋采用焊接，螺旋箍筋采用绑扎。由胎具成型法制作钢筋骨架。钢筋笼制作允许偏差见表4。当主筋采用单面搭接焊时，当主筋为I级钢时，焊缝长度不小于8d，当主筋为级钢时，焊缝长度不小于10d。焊缝应饱满、平顺，焊缝高度应等于或大于0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽度应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。

30、焊接后焊渣应及时清除。钢筋进行搭接焊前，搭接接头钢筋的端部应预弯，预弯角度为4，确保钢筋焊接后搭接钢筋的轴线位于同一轴线上。钢筋端部预弯方向应朝钢筋笼切线方向，确保焊接后接头位置的保护层厚度符合设计要求。表4 钢筋笼制作允许偏差表序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径20mm3主钢筋间距0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查钢筋笼可在专门的胎具上进行制作。钢筋加工场地浇筑混凝土硬化，保证平整，使胎具垂直于地面，且各胎具的轴线都在同一直线上。胎具由8mm钢板制作，通过锚筋锚固在地下砼

31、内，参见下图。胎具的间距与设计加强筋一致。胎具的内径与钢筋笼外径一致，放置主筋的凹槽间距和大小应与设计主筋的间距、直径相适应。箍筋与主筋焊接时，应使箍筋的平面垂直主筋。控制主筋间距，保证箍筋的对接圆度。从而保证钢筋骨架的质量。钢筋笼保护层的安装：采用定位耳环来控制钢筋笼的位置和保护层。焊接安装定位耳环时，每隔2m设置一组，每组4根均匀设在桩基加强箍筋周围。（3）钢筋笼存放、运输及吊装制作好的钢筋骨架放置平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲箍筋与地面接触处都垫上同一高度的木方。每组骨架的各节段要安排好次序，便于按顺序运输安装。在骨架每个节段都要挂上标识牌，写明墩号、桩号、节段号等。没有标识牌的钢

32、筋骨架不得混杂存放。存放钢筋骨架应注意防水雨、防潮。钢筋骨架用12米长平板拖车运输至施工现场，骨架装车时要保证每个加劲筋处设支点，各支点高度都相等，以保证骨架结构形状。钢筋骨架吊装就位采用16t或25t汽车吊。采用三点吊。第一吊点在骨架的下部，第二吊点设在钢筋笼中部加劲箍筋处，第三吊点设在第一层加劲箍筋处（或根据钢筋骨架长度和施工现场具体情况确定）。对于长骨架，起吊前在骨架内部临时焊接20钢筋以加强其刚度。起吊时，先提起第一吊点，使骨架稍稍提起，与第二、第三吊点同时起吊。待骨架离开地面后第一、第二吊点停止起吊，继续起吊第三点。随着第三吊点不断上升，慢慢放松第一、第二吊点，直到骨架同地面垂直，停

33、止起吊。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰壁。然后，由下而上地逐个解除临时十字支撑骨架筋。待骨架下降到第三吊点附近的加劲箍筋接近孔口时，用型钢将骨架支承于孔口，吊来第二节骨架对接，直至该桩钢筋骨架下完到设计标高为止。在护筒周围用枕木垫起一定高度，用水平仪控制标高，枕木要确保摆放稳定且顶面标高一致，均要比护筒顶面高510cm。整个骨架吊装完毕后将其吊筋焊接在护筒上，同时用2根I20工字钢横挑住钢筋笼上设置的吊筋搁置在枕木上，防止钢筋骨架下沉或上浮。固定钢筋笼时，应确保笼口位置处于钢护筒的中心位置，不得偏位。（4）按设计要求，洋口大桥主桥主墩桩基采用超声检测，对主桥主墩一根桩均安放3

34、根573mm的声测管（钢管）。我部声测管为厂家定做，规格573mm（壁厚），接头采用螺纹连接。声测管下端伸至桩底部以上100mm，上端高出破桩头顶面500mm，下端用钢板封底焊牢，要求不漏水，浇注桩基混凝土前将其灌满水，上口用塞子封死；声测管等间距布置，焊接在加劲箍上，焊接点间距均为2米。声测管安装应注意：钢筋笼放入桩孔时应防止扭曲，管与管平行垂直，声测管随钢筋笼分段安装，每埋设一节均应向声测管内加注清水，声测管安装完毕后应加盖或加塞封闭，以防浇注混凝土时落入异物，堵塞孔道。声测管埋设深度应与灌注桩的底部齐平，声测管的上端应高于灌注桩顶面100cm，同一根桩的声测管的外露高度相同。在灌注基桩浇

35、注混凝土之前，应检查声测管内的水位，如管内水不满，则应补充灌满。若声测管需割断，应采用切割机切断，并对管口进行打磨除刺，不得用点焊机烧断。焊接钢筋时，应避免焊液流溅到声测管管体上或接头上。特别对质量有怀疑及事故处理过的桩，以确定其承载力及有无断桩、颈缩、空洞等质量事故。必要时应采取其它有效检测手段。10、水下混凝土的灌注水下砼灌注前按照规范要求进行孔底沉渣厚度和泥浆性能指标检测，若沉碴厚度和泥浆指标不符合设计要求，须进行二次清孔，然后重新测定，直到满足设计要求，并经现场监理工程师确认后，才能灌注水下砼。导管制备与安装A、导管制备导管采用2736mm快速螺纹接头导管，无缝钢管制成，导管内壁应光滑

36、、圆顺、内径一致、接口严密；导管采用快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性；导管内=260mm，壁厚=6mm，导管中间标准节长2.65m，底节长3.8m，底节导管下端不得有法兰盘，同时配备若干节0.5m、1m和1.5m的导管作为调节使用。导管必须接头严密、牢固，并按顺序编号和标示尺度。导管使用前需要进行水密、承压及接头抗拉试验。导管长度按孔深和工作平台高度决定,漏斗底口距桩顶距离以一节中间导管长度为宜。导管下放前检查每根导管是否干净、畅通以及密封圈的完好性。导管安顺序逐节吊装接长下放，直至距孔底40cm为止，下放过程中注意保持与孔位中心线一致，严防导管法兰盘和钢筋笼相碰。导管接

37、长时通过活动卡盘固定。B、导管水密试验导管使用前必须进行水密承压和接头抗拉试验，按照规定，水密试验的水压不小于孔内水深压力的1.3倍，也不应小于可能承受灌注混凝土时最大内压力Pmax的1.3倍，每根导管均要试压。其中导管壁最大内压计算式 Pmax=RcHc-Rw-Hw式中：Rc混凝土拌合物的重度（KN/m3）； Hc导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计； Rw井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）； Hw井孔内水或泥浆的深度（m）。 水密试验方法是把拼装好的导管先灌满水,两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与水泵出水管相接，启动水泵给导管注入压力水，当水泵的

38、压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。二次清孔钢筋、导管安装完毕大概需3小时，此时孔内沉淀加厚，需进行第二次清孔。第二次清孔在浇筑导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泥浆泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉渣，一直清到沉渣厚度满足设计要求为止。（沉渣厚度设计要求桩身直径1.5m的不大于300mm，桩身直径1.2m不大于240mm）。混凝土搅拌混凝土浇筑采取中心搅拌站集中拌制，通过输送车将砼送至现场。到现场后，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。混凝土施工A、首批混凝土数量按规范要求，首批混凝土的

39、方量应满足导管初次埋深1.0m和填充导管底部间隙的需要。首批混凝土数量按下式计算VD2（H1+H2）4+d2h14式中：V灌注首批混凝土所需数量（m3）； D桩孔直径（m）； H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m； H2导管初次埋置深度（m）； d导管内径（m）； h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度（m）。经计算直径1.5m的桩首灌混凝土为4.1 m3；直径1.2m的桩首灌混凝土为3.2 m3。150桩基进行首批混凝土浇注时，采用4.1m3的料斗进行灌注封孔，同时每套导管配备一个1.0m3的小料斗,加工两只带橡胶皮的盖板（一只备用），以及其它相关设备

40、、工具。 B、混凝土输送混凝土输送采用混凝土罐车运送至施工现场，为保证砼浇筑的连续性，混凝土罐车数量不少于3台。混凝土搅拌后经检查坍落度和均匀性合格后直接放入大集料斗，并放满料斗。当首批混凝土封底成功后，直接放入小集料中，边灌注边放入。C、混凝土浇注在安装好钢筋笼、导管，浇筑砼前应按照规范要求进行孔底沉渣厚度和泥浆性能指标检测，若沉碴厚度和泥浆指标不符合设计要求，须进行二次清孔，然后重新测定，直到满足设计要求。清孔方法：在浇筑导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泥浆泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉渣，要求沉渣厚度24cm；清孔时应保持孔内泥浆面高出地下水位1.52.0m，以防止塌孔。清孔

41、完成后，应立即进行水下砼的浇筑。混凝土封底灌注采用拔塞法施工，即在料斗的底部、导管的顶口用盖板等封住导管口，在导管的顶部放一个直径等于导管内经的皮球做为隔水球，当大料斗内灌满混凝土后立即吊出盖板，使混凝土沿导管下落，通过隔水球将泥浆强行排除导管外，同时保持混凝土不间断地通过大料斗和导管灌注至水下，从而完成首批混凝土的灌注。首批混凝土灌注成功后，大料斗换成小料斗，转入正常灌注阶段，混凝土经泵车输送，不断地通过小料斗、导管灌注至水下，直至完成整根桩的浇筑。正常灌注阶段保持导管埋深在26m范围，每次拆除导管1节，拆除导管后，导管底口的埋置深度不应小于2.0m。在混凝土灌注的过程中应经常测量混凝土面标

42、高，以确定导管埋深、拆除导管的时机。另外还应该在拆除导管之前询问搅拌站已经泵送至现场的混凝土理论方量，以便与现场根据实测标高计算的混凝土方量进行比较，防止出现差错。当混凝土灌注临近结束时，再一次核对混凝土的灌入方量，以确定所测混凝土的高度是否准确，混凝土顶面标高到位后，停止灌注，拆除灌注导管。砼面标高控制在比设计桩顶标高（按设计要求每根桩桩顶伸入承台10cm）高1.0m，以保证桩头砼质量。在灌注过程中，由混凝土置换出来的孔内泥浆经连通管引流至泥浆池中,在混凝土初凝前，用吊车拔出钢护筒。水下混凝土灌注的注意事项A、严格按照项目部中心试验室下达的配合比进行搅拌。在浇筑过程中对混凝土进行现场取样，对

43、于直径1.5m的桩，取4组试块。对于直径1.2m的桩，取3组试块。在浇筑过程中随机取样。B、严格控制进入料斗内砼的坍落度。坍落度太小，砼流动性差，易造成堵管；坍落度太大，砼容易泌水离析，也会造成堵管。发现砼有异常应停止灌注，处理不合格混凝土，同时查明原因处理后才能继续施工。C、导管连接时，接头须清洗干净、涂上黄油，并加上密封圈，对于破损的密封圈进行调换，接头的螺纹要旋转到位，以防漏水。每次砼浇注拆管后应及时清洗导管，以免水泥砂浆附着凝固后下次浇注时造成堵管。D、在灌注过程中，若发生意外而导致暂停，应不时地上下缓慢提升导管，以免导管埋置太深而提升不动或砼假凝而堵管。E、认真监测砼面上升高度、导管

44、埋深，并和已灌入的砼数量校核，以便确定扩孔率或砼面上升是否正常。F、在灌注将近结束时，若混凝土顶升困难，在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一节导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。G、导管进水为了防止导管进水，灌注水下混凝土前严格检查、控制导管的焊缝和接头的质量；并控制好导管底口的位置，确保首批混凝土量能够埋住导管底口；灌注过程中控制好导管底口的位置，根据浇筑量并经常测定砼面标高，以确保导管有足够的埋置深度。当发生导管进水现象，及时查明原因，果断采取相应的措施。如果首批混凝土储量不足，或虽然混凝土的储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，

45、混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用空气吸泥机吸出，重新按正确方法进行灌注施工。H、浮笼 钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于导管提升挂住钢筋笼所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土灌注的速度（m3/min）过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼重力所致。为防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间，且混凝土顶面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢混凝土灌注速度，当混凝土上升到距钢筋骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于钢筋骨

46、架2m以上，即可恢复正常灌注速度。I、导管堵塞 当发生堵管时，采取办法后无法排除故障，应立即拔出导管，用钻机快速钻进清理孔内混凝土，至设计标高时重新验收合格后再灌注混凝土。J、埋管导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已经初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。预防办法：应按前述要求严格控制埋管深度，一般不得超过6m；在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早的初凝。K、灌短桩头灌短桩头亦称短桩。产生原因：灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤测难以判断浆渣或混凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测，以致拔出导管终止灌注而造成短桩头事故。还有