某工程冲孔灌注桩施工方案.doc

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1、编制依据国家、省市相关标准、规范、规程 1、本工程设计图纸2、工程测量规范（GB50026-93）3、工程测量基本术语标准（GB/T5022896）4、土工试验方法标准（GB/501231999）5、建筑地基基础设计规范（GB500072002）6、建筑抗震设计规范（GB500112001）7、混凝土结构工程施工及验收规范（GB50204-2011）8、建筑桩基技术规范（JGJ94-94）9、广东省建筑地基基础施工及验收规程（DBJ15-201-91）10、建筑地基处理技术规范（JGJ79-91）11、建筑工程质量检验评定标准（GBJ301-88）12、建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB5

2、0202-2002) 13、建设工程监理规范（GB50319-2000）14、与本工程施工与验收有关的规程、规范和标准目 录1.1 工程概况21.1.1 地理位置21.1.2岩土工程条件21.1.3工程范围及工程量21.1.4 本工程特点、重点、难点31.2施工平面布置及施工用电、水41.2.1 施工总平面布置41.2.2 临时设施的布置41.2.3 施工用水、用电计划51.3、项目管理机构及劳动力组织61.3.1 项目管理机构61.3.2 劳动力配置计划61.4 拟投入本工程主要施工设备71.5 施工进度计划及工期保证措施81.5.1 施工进度计划81.5.2 工期保证措施101.6 施工方

3、案及施工方法111.6.1施工准备111.6.2施工方法121.6.3 常见事故及处理措施241.6.4 泥浆处理及渣土外运291.6.5冲孔灌注桩质量控制291.6.6工程质量检查验收311.7 材料供应计划321.7.1钢材供应计划321.7.2混凝土进场计划331.8 质量保证体系及保证措施331.8.1质量保证体系331.8.2质量保证措施341.9 安全生产、文明施工保证措施361.9.1 安全生产保证体系及保证措施361.1 工程概况1.1.1 地理位置拟建工程位于*东端，东临霞涌，南临*海岸，场地四周开阔、平坦、空旷。1.1.2岩土工程条件场地由填海改造而成，自上而下分布的岩土层

4、主要有素填土，稍密的填石层流塑软塑的淤泥质土层粉质粘土层卵石层粉质粘土层强风化或中风化页岩。近邻海边，土层含水率高。由于场地内素填土、填石较厚，局部还分布有淤泥，地基承载力和变形不能满足建筑设计要求，因此冲孔灌注桩施工前，场地需进行地基强夯处理。本工程冲孔灌注桩以中风化页岩为持力层,桩端单轴抗压强度fr=27.49Mpa。桩长约1317m.具体埋深以现场实际情况为准。1.1.3工程范围及工程量工程建（构）筑物单体均采用了冲孔灌注桩基础，包括总部综合楼、附楼、物资库、应急培训中心、设备房、大门及连廊。单体名称桩 径（m）桩 数桩长（m/根）C35工程量（m3）总部综合楼1.0、1.2271000

5、、9120018564附楼1.04210001317495物资库1.028100020440应急培训中心0.8、1.0、1.23800、3210002120018520设备房0.888001456设备房0.8、1.03800、310001558连廊0.8、1.0、1.29800、11000112001490表3-1 工程范围及暂定工作量表（以实际为准）1.1.4 本工程特点、重点、难点(1) 工程特点本工程施工内容为钻(冲)孔灌注桩，总工程量约2223m3，工期60天。工程位于填海区地区，块石回填层厚、强度高（最高达50Mpa以上），成孔难度大，且容易导致工程质量事故。局部区域发育流塑软塑状淤

6、泥质土。因此，本工程具有工作量大、工期紧、成孔难度大、费用高等特点。(2) 工程重点因为上述特点，本工程的重点要放在工期保证上。为保证工期，应对可能影响施工进度的各种因素进行估计，制定相应的预防和处理措施；加强施工管理，确保因管理水平而影响施工进展的事情不发生；制定切实可行的工期保证措施。(3) 工程难点本工程施工场地第二层填石层和第三层淤泥质土将给桩基施工带来很大困难。第三层淤泥质土广泛分布于全场区，大部分还未完成其固结作用。在回填石层成孔时，由于填石层不均一、不密实，尤其在遇到探头石时，极易造成偏孔、孔口坍塌和护壁泥皮的破坏等事故。在施工中应根据勘探资料提供的地质情况，采取相应的措施。在浅

7、层填土层中，采用低锤密击且不停抛洒回填粘性土，以击碎填石并填充桩周土层空隙。在冲击过程中，应保持孔内泥浆面的稳定，及时清渣。对填石层厚的桩，在浅部成孔时，可考虑高冲程干冲击成孔，并不停回填黄土，以夯实下部填石，冲至2米时，再用优质泥浆清理孔内石粉并使孔壁形成保护泥皮。待孔内基本不消耗泥浆时，采用低锤密击继续冲击成孔。对地质条件特别差的桩，上部填石层将考虑下钢护筒等进行护壁。由于淤泥质土还未完成其固结作用，在上部填石的冲击成孔过程中，给淤泥质土带来很大的上覆压力，在此层的施工中，应采用低锤疏击的方法成孔，以便使上覆压力均匀载荷，避免淤泥质土层中产生大的塌方和挤压流动，影响周围桩基施工。在本场地施

8、工中，为避免桩机间相互影响，在施工中相邻桩距小于6米的桩不应同时施工。1.2施工平面布置及施工用电、水1.2.1 施工总平面布置施工场地总平面布置涉及到施工时该地区交通、环保、供电、供水及排污等设施的影响，施工前必须与有关部门协调落实，方能确保在本工程施工时，本地区交通和水电等设施正常运转。根据招标文件的有关条款，结合本场区地形、场地条件等实际情况，按以下原则进行施工总体布置： (1) 临时设施的布置尽量与工程施工顺序、施工进度相适应，使其不致于因为施工的进展而形成相互矛盾，妨碍永久建筑物的施工。(2) 保证交通运输方便，尽量减少各种材料在工地内部的运输距离和转运次数，避免运输线路互相干扰。(

9、3) 确保防火安全，满足文明施工要求。(4) 有利于生产，便于管理。进场施工前遵照以上原则，按业主指示进行施工总平面布置。1.2.2 临时设施的布置现场临时设施主要有现场办公室、员工宿舍、工人宿舍、厨房、厕浴间、停车场及仓库等。见图3-1：1.2.3 施工用水、用电计划(1) 施工用水 生产用水由于本工程桩基础冲孔灌注桩，混凝土采用商品砼，所以生产用水主要为制备泥浆和钻进过程中的泥浆循环用水：Q生产=K1Q2N2K3/8Q生产生产用水量；N2施工机械台班用水定额；K1施工用水系数（1.051.15）；Q2同一种机械台数；K3施工机械用水不均匀系数；Q生产=1.15202.528=14 m3/h

10、 生活用水食堂、浴室、卫生间等生活用水量按下式计算：Q生活=PNK/24P施工现场人数；N施工现场生活用水定额；K施工现场用水不均衡系数；则Q生活=2001.58024=1000（l/h），即1.0（m3/h）。 总用水量Q总= Q生产+Q生活=15 （m3/h），采用DN100（供水压力为1.5KG/cm2）水管可以满足生产生活需要。(2) 施工用电 生产用电我公司拟进场7台钻（冲）孔桩机，额定功率为55KW，其它主要用电设备为电焊机，生产用电量为： 生产用电量为： P=0.7（755）=269.5KW 生活用电生活用电按生产用电的10%考虑：P3=P10%=26.95KW。 总用电量 P+

11、P3=596.45KW。施工用水、用电线路按业主批示从现场接驳，接驳点及路线走向详见施工总平面布置图。1.3、项目管理机构及劳动力组织1.3.1 项目管理机构我公司将全力投入本工程的施工，实行项目法施工管理，施工全过程由我公司施工队伍独立承担，并派出最优秀的管理人员负责本工程的施工管理工作。图3-2施工项目组织机构图”。项目经理部生产办公室材料管理办公室图3-2施工项目管理机构质安办公室施工班组施工班组图承担，并派出最优秀的管理人员负责本工程的施工管理工作，施工班组施工班组图承担，并派出最优秀的管理人员负责本工程的施工管理工作，1、2号机施工班组图承担，并派出最优秀的管理人员负责本工程的施工管

12、理工作，5、6号机施工班组图承担，并派出最优秀的管理人员负责本工程的施工管理工作，3、4号机施工班组图承担，并派出最优秀的管理人员负责本工程的施工管理工作，7号机施工班组图承担，并派出最优秀的管理人员负责本工程的施工管理工作，电工机修工班施工班组图承担，并派出最优秀的管理人员负责本工程的施工管理工作，钢筋制作组施工班组图承担，并派出最优秀的管理人员负责本工程的施工管理工作，砼浇灌组施工班组图承担，并派出最优秀的管理人员负责本工程的施工管理工作，1.3.2 劳动力配置计划为了确保工程质量、安全及施工工期，我公司将组成一支技术过硬、经验丰富的项目班子，投入的人员及分工，见劳动力组织计划表（表3-2

13、）表3-2 劳动力配置计划表序 号人 员数 量序 号人 员数 量1项目经理18资料员22项目副经理19材料员13项目技术负责110修理工34技术员211电工45测量员212桩机工人306质安员213灌浆工人127施工员414钢筋工人15合计801.4 拟投入本工程主要施工设备设备配置上要充分考虑本工程成孔难度大、工期紧等特点，结合本公司以往类似施工经验，计划投入钻（冲）孔桩机7台。另外，配备足够的辅助设备，详见设备配置表（表3-3）。表3-3 主要设备配置表序号设备名称规格型号主要技术指标数量用途1冲孔桩机JK-6卷扬能力6t7台成孔2泥浆泵3PN6台泥浆正循环3吸砂泵PNJ-42台泥浆反循环

14、清孔4导管250自产2套混凝土灌注5钢筋弯切机H-4001台钢筋笼制作6钢筋调直机CT14-401台7电焊机ZX5、BX15台8对焊机WN1-1001台9农用车1.5 T1台后勤用10载重汽车15T2辆泥浆外运11汽车起重机25T最大超吊重量25T1台起重12汽车起重机8T最大超吊重量8T1台13全站仪拓普康GTS3111台测量定位14水准仪江苏1台15计算机联想P42台办公设备16打印机LBP-660A41台17复印机TOSHIBA-15601台18数码相机柯达DXP49001台1.5 施工进度计划及工期保证措施1.5.1 施工进度计划施工准备3天，用于组织机械设备、人员进场，技术资料编制、

15、报批，技术交底，材料采购，泥浆池构筑等准备工作。拟计划6月11日开始冲孔施工，8月9日完成桩基施工，预计60日历天。施工进度计划详见图3-3施工进度计划横道图本进度计划使用Microsoft Excel软件进行编制。施工进度计划图3-3图3-3施工进度计划横道图1.5.2 工期保证措施为了确保本工程施工按上述进度计划顺利进行，按计划工期完工，我公司确定以下工期保证措施。(1) 由于本工程工期要求紧，工作量较大，尽量采用全面铺开、齐头并进的施工方法。(2) 公司成立协调办公室、项目部成立计划调度组，协调与业主、材料供应商的关系，以及项目部内部各部门、各班组间的关系。确保现场施工条件满足要求，以及

16、施工设备、人力、材料到位，备用资源充足。 设备：确保冲孔桩机工作效率，采用CZ-80、CZ-100型冲孔桩机施工。并且配备足够的备用设备，以保证遇到特殊情况下不延误工期。 人力：确保人员数量、质量满足工程施工需要。配备各种技术管理人员、施工作业人员。详见“表3.3主要施工管理人员表”和“表3.5劳动力计划表”。 材料：保证施工材料供应，按材料供应计划（图3-5和3-6）提前1周将各类材料落实，及时对进场材料做好送检工作，不影响工程施工。(3) 施工管理：在施工管理上采用以下工期保证措施。 以总工期（88天）为控制目标，施工前按施工进度计划认真编排各分项工程的施工进度计划。具体编制月、旬、周三段

17、计划，把工期目标落实到各个班组，使各班组及施工管理人员都有工期的紧迫感和责任感，为完成工期目标打下良好的思想基础。 制定经济责任制，对质量好、工期快的班组进行奖励，对工期慢的进行帮助，分析原因，对帮助、教育仍无效的人员及时进行撤换，保证工程进度。 开展劳动竞赛，调动作业层的积极性，最大限度地提高劳动生产率。 严格执行质量、安全保证措施，强化质量、安全管理，避免因质量、安全原因造成的返工或事故处理，操作人员严格按规程操作，严禁违章作业。 根据设计工程量和总工期，结合现场实际，掌握好各分部工程工期控制及优化工程所需的施工要素，使工程按制定的总工期如期完成。 加强协调工作，建立强有力的后勤保障，及时

18、供给施工阶段的所需材料，保证施工不间断。 与现场监理人员密切配合，协助甲方搞好协调工作，创造一个良好的外部环境，确保施工顺利进行。 抓好施工中关键部位的施工，对其投入充足的设备、人员，保证施工按计划进行。 强化组织领导，制订详细的作业计划，建立工期岗位责任制，确保施工计划的实现，使工程进度保持在稳定和均衡生产的水平，达到预定的总目标。 项目部内部定期组织召开生产会议，互相交流上一段时间所遇到的问题和解决方法，以便能更好地动态管理施工。遇到特殊情况应及时召开紧急会议，解决问题。1.6 施工方案及施工方法1.6.1施工准备（1） 准备相关资料收集施工场地工程地质资料和必要的水文地质资料。桩基工程施

19、工图与图纸会审。施工场地和邻近区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危房、精密仪器车间等调查资料。主要机械设备的技术性能资料。编制施工组织设计或施工方案。商品砼、钢筋等原材料订货、送检及其制品的质检报告。有关荷载、施工工艺的试验参考资料。（2）组织机械设备进场（3）施工现场准备施工前应根据施工地点的水文、工程地质条件及机具、设备、动力、材料、运输等情况，布置施工现场。平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。钻机底座应布置在坚实的填土上。1.6.2施工方法（1）桩位测放及标高控制根据综合楼、附楼、物资库、培训中心、设备房、大门及连廊的桩基平面图及场地有关测量资料，由专业测量人员制作施工平面

20、控制网，校测场地基准线和基准点、测量轴线、桩的位置及桩的地面标高。采用极坐标法对每根桩孔进行放样。为保证放样准确无误，对每根桩必须进行三次定位。在测定的桩位点，打入标志桩（露出地面510cm）。定位后会同有关部门和人员，对轴线、桩位进行复核，并作记录。在复核符合设计、规范要求后方可进行施工。（2）埋设护筒埋设护筒应准确稳定。护筒周围用粘土回填并夯实。I.护筒一般采用48mm厚的钢板加工制作，高度1.30m左右。护筒的内径大于冲锤直径100mm，其上部宜开设溢浆口，并高出地面0.350.30m。II.护筒有定位、保护孔口和保持水位高差的作用。因此，护筒的埋设要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。埋

21、设时按护筒的大小，挖好坑后，将坑底填平，放下护筒，经检查位置正确，护筒身要正、直。四周用粘土回填，分层夯实。当地基回填土松散、孔口易坍塌时，应扩大护筒坑的挖埋直径或在护筒周围填砂浆混凝土。护筒埋设深度一般为11.5m；对于坍塌较深的桩孔，应增加护筒埋设深度。护筒埋设好后要复核校正，护筒中心与桩中心偏差不得大于50mm。测放控制点平整场地测放桩位清孔下钢筋笼安设导管贮料斗等混凝土灌注拔除护筒回填空灌段钻进开钻前准备埋设护筒安装钻机修筑进场道路设备进场修筑供排浆系统泥浆循环系统钢筋进场制作吊运钢筋笼混凝土进场试块制作铺设电缆、水管、风管测量孔（深、位、斜）测量沉渣配管必要时二次清孔图3-4 冲孔灌

22、注桩施工流程图（3）泥浆制备、使用与管理泥浆制备泥浆有保护孔壁和排渣的作用，泥浆质量控制应以不塌孔并达到排渣目的为原则。泥浆的循环系统主要包括：制浆池、泥浆池、沉淀池和循环槽等。开动钻机较多时，采用集中制浆与供浆。用抽浆泵通过主浆管和软管向各桩供浆。泥浆的排浆系统由主排浆沟、支排浆沟和泥浆沉淀池组成。沉淀池内的泥浆采用泥浆净化后，由泥浆泵抽回泥浆池，以便再次利用。泥浆循环系统见下图：开钻前必须准备数量充足性能优良的泥浆，造浆主要采用膨润土或粘土、水、增粘剂。配比及性能指标详见表3-4表3-5。表3-4 泥浆配比表材料名称水(Kg)膨润土(Kg)CMC(Kg)指标1008-150.1表3-5 泥

23、浆配比表序号项目性能指标检验方法1相对密度1.051.20泥浆密度计2粘度1622s漏斗3含砂率48%4胶体率96%量杯法5失水量30ml/30min失水量仪6PH79PH试纸泥浆使用泥浆使用根据施工方法分为正循环和反循环两种。i.对于正循环钻进，在一般土层中成孔时泥浆密度宜为1.051.20，粘度宜为1622s，含砂率48%，胶体化率大于96% 。在软土层中钻进时，泥浆密度宜为1.101.25，粘度宜为1928s，含砂率48%，胶体化率大于96% 。锤击第二层填石时，泥浆应适当加稠,密度宜为1.251.40。ii.对于反循环钻进，在一般土层中钻进时泥浆密度宜为1.051.20，粘度宜为162

24、2s，含砂率48%，胶体化率大于96% 。在软土层中钻进时，泥浆密度宜为1.061.10，粘度宜为1828s，含砂率小于等于4%，胶体化率大于95% 。在卵石土层中冲进时，泥浆密度宜为1.101.15，粘度宜为2035s，含砂率小于等于4%，胶体化率大于95% 。iii.清孔后泥浆性能指标宜为：泥浆密度宜为1.101.20，粘度宜为1725s，含砂率小于6%，胶体化率大于95% 。泥浆管理施工过程中应做好泥浆的日常维护管理，每小时必须对泥浆的比重、粘度、含砂率和胶体化率等指标进行测定，并及时调整至能够满足施工要求，确保成孔优质安全。冲孔灌注桩产生的泥浆、砂石废渣堆放一定数量后，用汽车外运。由于

25、弃置点位置暂未明确，弃置点及运距应由甲方确定。废弃的泥浆与渣应按环境保护的有关规定进行处理。（4）成孔为确保桩垂直度偏差不大于1%，施工平台应铺设枕木和台板，安装钻机应保持稳固、周正、水平。钻机就位后，要认真做好对中、整平工作；开钻前提起钻具，校正孔位。造孔时，钻具对准测放的桩中心开孔冲击钻进。施工中应经常检测孔径、孔形和孔斜，严格控制钻孔质量。施工中严格保持机台平稳，每班均应检查机台水平度。为保证桩径在容许偏差内，开钻前由技术人员检查冲垂直径；冲击钻进中要调整好泥浆性能。根据地层条件，采取充分利用地层造浆、适当制备泥浆相结合的办法制造泥浆，施工中应经常检查泥浆性能。及时做好成孔记录，正常成孔

26、时，每小时做一次进尺记录。终孔深度的确定应根据设计图纸要求，即保证桩端嵌入中风化或微风化花岗岩，岩样的饱和单轴抗压强度满足设计要求，即：frk26.33Mpa。入岩深度满足设计要求，实际孔深以超前钻的岩样试压结果和捞取的岩渣作为主要依据来判定。由于场地花岗岩存在明显的风化不均匀现象，在强风化层中夹中等风化岩石，而在中风化层内局部有强风化夹层，且岩石强度离散性大，因此，设计要求桩端进入较好的中风化（frk26.33Mpa）的累计深度应2倍桩径进入微风化层（frk52.71Mpa）的累计深度应1倍桩径。进入基岩时，做好判层记录，并捞岩样以备终孔鉴别。如遇地质资料与地质情况不符，要立即通知勘察、设计

27、及有关人员进行处理。在填石层中冲击钻进时，成孔速度慢，且容易导致偏孔、漏浆、塌孔、卡锤、掉锤等质量事故，应当采取相应的措施。.冲击钻进中遇到大的块石时，可投入适量粘土块，采用低锤密击的办法，冲程严格控制在3.00m之内，泥浆比重应调整到1.30左右，每冲击34小时，用泥浆正循环清渣一次。同时，应注意孔斜。发现异常，及时投入石块并填至偏孔处上方0.300.50m，重新低冲程冲击成孔。.应将泥浆输送管（两条）送至孔口，并派专人跟班，以备发生漏浆时能及时补给泥浆。漏浆较大时，泥浆应掺入适量水泥或其它速凝剂；若漏浆严重时，应填入粘土袋，并冲实。. 钻进（冲击）过程中如遇塌孔，应立即停止钻进（冲击），回

28、填夹片石的粘土块，加大泥浆比重，然后反复冲进。. 若遇卡锤、掉锤，应采用交替松紧绳、打捞钩打捞、爆破松动等办法及时处理。. 沿护筒周围翻浆，造成孔口坍塌地表沉陷时，应立即停止钻进（冲击）并防止钻机倾倒，及时在护筒外围回填粘土（用稻草拌和），并加以夯实后方可继续冲进。. 建议在块石回填层的高度范围下钢套管，以防塌孔、漏浆、偏孔等事故的发生。（5） 清孔清孔的目的。清孔的目的是抽、换孔内泥浆，清除孔内钻渣，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀砂土而降低桩的承载力，确保灌注混凝土的质量。终孔检查后，应立即清孔。清孔时应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土。清孔的质量要求。清孔的质量要求是应清除孔底

29、所有的沉淀砂土。当技术上确有困难时，允许残留少量不成浆状的松土，其数量应按合同文件的规定。清孔后灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆性能指标：含砂率为8%。比重就小于1.25，漏斗粘度不大于28s。清孔方法。根据设计要求、地层条件等本次采用的清孔方法有正循环清孔、泵吸反循环清孔等。.正循孔清孔，适用于孔径为800mm的桩。其方法是在终孔后，将冲孔管下至离孔底1020cm，并保持泥浆正常循环。输入比重为1.101.25的较纯的新泥浆循环，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。根据孔内情况，清孔时间一般为0.32h。.泵吸反循环清孔，适用于孔径1000mm或以上的桩孔。清孔时，在终孔后停止回转，将钻具

30、提离孔底1015cm，反循环持续到满足清孔要求为止。清孔时间一般为815min。终孔后至灌注混凝土前，作二次清渣。I.第一次是终孔后，下钢筋笼前，以泥浆正、反循环结合的方式清渣。将泥浆比重调整在1.151.25之间，含砂率和粘度应分别小于10%和28s。II.置放钢筋笼后，以灌浆导管为循环管道进行第二次清渣，可采用正循环方式清渣，遇清渣困难时则采用泵吸反循环方式清渣，直至泥浆指标符合下述要求：密度为1.101.20，粘度为1722s，含砂率小于6%，胶体化率大于95% ；沉渣厚度小于50mm时才能开始灌注。(6)钢筋笼制作与安装 一般要求钢筋的种类、钢号、直径应符合设计要求。本工程设计要求，纵

31、筋和加劲箍钢筋采用HRB335（）普通钢筋，螺旋箍钢筋采用HPB235（）普通钢筋。钢筋的材质应进行物理力学性能或化学成分的分析试验。制作前应除锈、调直（螺旋筋除外）。主筋应尽量用整根钢筋。如需接长，采用焊接接长，焊接接头连接区段为35d（d为钢筋较大直径）且不小于500mm长度范围内，接头面积百分率不宜大于50%。焊接的钢材，应作可焊性和焊接质量的试验。当钢筋笼全长超过10m时，宜分段制作。分段后的主筋接头应互相错开，同一截面内的接头数目不多于主筋总根数的50%，两个接头的间距应大于50cm。接头可采用搭接、绑条或坡口焊接。加强筋与主筋间采用点焊连接，箍筋与主筋间采用绑扎方法。钢筋笼的制作制

32、作钢筋笼的设备与工具有：电焊机、钢筋切割机、钢筋圈制作台和钢筋笼成型支架等。钢筋笼的制作程序如下：根据设计，确定箍筋用料长度。将钢筋成批切割好备用。钢筋笼主筋保护层厚度一般为7cm。钢筋笼外侧每2m设置一组（48块）预制砼垫块，预制砼垫块拟采用与桩身砼同标号的砼作为材料，制成直径为140mm，厚度50mm的圆饼，在圆饼中间设置小圆孔，通过箍筋固定在钢筋笼上，在吊放钢筋笼的过程中，能确保主筋的保护层厚度，同时保证钢筋笼顺利下放到位。制作好的钢筋笼在平整的地面上放置，应防止变形。钢筋笼安放前必须经技术人员、质检员按图纸尺寸和焊接质量要求检查验收（内径应比导管接头外径大100mm以上）。并报请监理工

33、程师验收。不合格者不得使用。 钢筋笼的安装筋笼安装用大型吊车起吊，对准桩孔中心放入孔内。如桩孔较深，钢筋笼应分段加工，在孔口处进行对接。采用单面焊缝焊接，焊缝应饱满，不得咬边夹渣。焊缝长度不小于10d。为了保证钢筋笼的垂直度，钢筋笼在孔口按桩位中心定位，使其悬吊在孔内。下放钢筋笼应防止碰撞孔壁。如下放受阻，应查明原因，不得强行下插。一般采用正反旋转，缓慢逐步下入。安装完毕后，经有关人员对钢筋笼的位置、垂直度、焊缝质量、箍筋点焊质量等全面进行检查验收，合格后才能下导管灌注混凝土。水下混凝土灌注混凝土灌注是钻孔灌注桩的重要工序，应予特别注意。钻孔应经过质量检验合格后，才能进行灌注工作。本工程桩身砼

34、设计强度等级为C35，采用预拌商品砼。在水下砼灌注过程中应严格按照建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB50202-2002)及设计要求施工，各个施工环节互相配合，技术人员层层把关，砼灌注前应会同甲方、监理对该桩孔进行隐蔽验收、签字，合格后方可灌注。水下砼灌注采用竖向活节导管密封剪球法进行，具体要求如下：.把好预拌砼的质量关，经常检查砼的质量，坍落度控制在140180mm内。.导管制作与安装。灌注导管要便于安拆，并有足够的强度和刚度。导管用钢管制作，导管壁厚不宜小于3mm，直径为250mm。每节导管长度，导管下部第一根为4500mm，导管中部为1500mm，导管上部为300500mm。导管的驳

35、接口必须加上止水密封胶圈，确保接头密封良好。密封形式采用橡胶圈或橡胶皮垫。灌注前对灌浆设备进行严格检查导管要求内管光滑。下入导管一定要准确，导管底距孔底控制在0.30.5m。.导管顶部应安装漏斗和贮料斗。漏斗安装高度应适应操作的需要，在灌注到最后阶段时，能满足对导管内混凝土柱高度的需要，以保证上部桩身的灌注质量。混凝土柱的高度，一般在桩底低于桩孔中水面时，应比水面至少高出2m。漏斗与贮料斗应有足够的容量来贮存混凝土，以保证首批灌入的混凝土量能达到0.8m以上的埋管高度。.隔水栓：采用预制砼球块，开灌前用铁线固定在导管内临近泥浆面处。.灌注顺序:灌注前，应再次测定孔底沉渣厚度。如厚度超过规定，应

36、再次进行清孔。当下导管时，导管底部与孔底的距离以能放出隔水栓和混凝土为原则，一般为3050cm。.首批混凝土连续不断地灌注后，应有专人测量孔内混凝土面高明度，并计算导管埋置深度，一般控制在26m，不得少于1m或大于6m。严禁导管提出混凝土面。应及时填写水下混凝土灌注记录。如发现导管内大量进水，应立即停止灌注，查明原因，处理后再灌注。.水下灌注必须连续进行，严禁中途停灌。灌注中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位变化情况，及时测量孔内混凝土面上升高度和分段计算充盈系数（充盈系数应在1.11.3之间），不得小于1。.导管提升时，不得挂住钢筋笼，可设置防护三角形加筋板或设置锥形法兰护罩。.灌注将结束

37、时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。出现混凝土顶升困难时，可以小于300mm的幅度上下串动导管，但不许横向摆动，确保灌注顺利进行。.终灌时，采用捞样筒捞取砼样确定砼面高度。考虑到泥浆层的影响，实灌桩顶混凝土面应高于设计桩顶0.8m以上，以保证桩顶砼质量及不浪费材料。.施工过程中，要协调混凝土运输和灌注各个工序的合理配合，保证灌注连续作业和灌注质量。.每根桩必须随机抽样留置试块不得少于一组，并认真做好试块的养护，达龄期及时送检。1.6.3 常见事故及处理措施本工程地质条件对钻孔灌注桩施工有诸多不利因素，施工过程中，常见以下几种事故。 (2)卡钻

38、事故的处理在块石地层钻进，冲锤在通过探头石地段时，容易发生卡钻事故。如果卡钻不严重，用主绳加副绳一起将冲锤强拉提起。如十字冲锤在探头石下面，可用主绳反复提拉。在主绳旋转的情况下，探头石可在十字冲锤的缺口处通过，从而解决卡钻事故。如果冲锤被卡十分严重，强拉硬提无效，可在冲锤上部用爆破法振松，迅速提起。此法易产生塌孔现象。(3) 孔斜钻孔垂直度偏差必须控制在1%以内。钻孔出现孔斜的主要原因有：a）块石层中成孔,遇到探头石或孤石；b)在岩土换层处、岩层面倾斜处、软弱岩层交界处钻进，冲锤受力不均；c）钻机底盘安置不水平或产生不均匀沉陷。预防及处理措施： 场地要平整，钻架就位后要调整，使钻盘与底坐水平，

39、钻架顶端的超重滑轮边缘同固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查、校正。 在有倾斜状的软硬土或岩层变化处，应低锤密击，控制进尺速度并以低速钻进，或在斜面位置处填入片石，以冲击锤将斜面硬层冲平再钻进。 遇孤石或探头石应先清除，才能钻进。 若发现钻孔已发生偏斜，应先查明偏斜情况，然后在偏斜处吊住冲锤上下反复扫孔，如偏斜严重，要先回填石块或灌注砂浆至偏斜处0.50米以上，重新钻进。（4）缩径孔或梅花孔产生的原因主要有：转向装置失灵，泥浆太稠，阻力太大，冲击锤不能自由转动；冲程太小，冲锤刚提起又落下，得不到足够的转动时间，变换不了冲击位置。预防及处理措施：经常检查转向装置，选用适当粘度和

40、密度的泥浆，适时掏渣；用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲锤有足够的转动时间。(5) 钢丝绳拉断和掉冲锤、工具主要原因有：a)钢丝绳使用过久，有损伤或接头磨损过大；b)地层岩石坚硬，进尺太快，冲程太大；c)违反操作规程，钻机开动前钻具未提离孔底，强行钻进。预防及处理措施： 应控制进尺，遇坚硬、复杂地层要谨慎操作； 经常检查钢丝绳，对磨损严重以及损坏的要及时更换； 在钻机开动前，冲锤要提离孔底； 若发生钢丝绳拉断和掉锤事故，应查明原因，视情况作出及时处理， 现场备有打捞工具，如电磁铁、打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等。(6) 水下砼灌注事故在水下砼灌注过程中，如出现事故时，应

41、分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救，不宜轻易废弃或中止灌注。 导管进水主要原因是：a)首批混凝土储量不足，安置导管距孔底间距过大，混凝土下落不能埋住导管底口，以致水或泥浆从底口进入导管；b)导管接头不严或螺杆断折、焊缝破裂，水或泥浆从接头或焊缝处注入；c）导管提升过猛或测深错误，导管底口提离混凝土面，底口注入水或泥浆。预防及处理方法：I.由上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将孔底混凝土沉淀物用反循环清除。重新下导管并准备足够储量的首批混凝土重新灌注。灌注之前必须进行首批混凝土量计算，导管底口距孔底间距设置0.50.6米。II.若为第二种原因引起的，应拔换导管，采用二次剪球法处理，

42、在第二次灌浆时，当预制混凝土球塞（即隔水栓）下落至原混凝土面时，导管立即跟入原混凝土内有足够深度。III.第三种原因引起的，用原导管进行二次剪球处理，方法同上。若混凝土面在水面下不深的护筒内，可将护筒内水抽干，将浮浆清除，再在护筒内灌注混凝土至设计标高。断桩在灌注时，由于导管埋深过大，致使导管无法拔出而中断灌注。可用岩芯钻进法将导管内混凝土面以上的淤塞物清除，下入炸药放炮，将导管炸断，提出孔外。把孔内钢筋全部接到孔外固定的护筒上，再下入冲击冲锤凿除钢筋笼里面的混凝土，一直钻到钢筋笼底部以下1m。在孔口调整好十字形冲击冲锤，使4个钻角分别在钢筋笼的4个空档内，进行轻冲击，并照此变换5次位置，可打掉钢筋笼的箍筋和剩余的混凝土。这样处理