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1、*炼钢项目R9m-10机10流直弧型方坯连铸机安装工程施工方案*公司年3月7日目录第一章 工程概况41、概况.42、编制依据及说明4第二章 施工部署51、施工技术准备52、施工组织机构53、施工人员、机具准备64、安装区域的划分7第三章 施工进度计划及保证措施81、施工进度计划82、保证工期进度的主要措施8第四章 施工前准备91、施工前准备92、设备及材料准备103、设备验收104、施工机具材料105、施工场地106、施工人员10第五章 施工程序及方法101、施工工艺流程102、基础检查133、建立测量控制网134、钢包回转台安装145、中间罐车安装166、结晶器振动台架安装187、二冷一段及
2、安装套件208、拉矫机安装219、火焰切割机安装2210、冷床安装2211、线外设备安装2312、液压、润滑、气动设备及管道安装2313、 电气设备安装调试3514、 仪表及PLC系统安装调试4015、保温施工4516、试运转46第六章 质量保证措施491、质量目标492、质量管理体系493、质量保证措施49第七章 安全文明生产501、安全管理目标502、危险源点及预防措施503、安全保证体系534、安全管理措施545、吊装作业556、文明措施56第一章 工程概况1、概况该设备用于炼钢项目R9m 10机10流直弧型方坯连铸机项目，其中单台连铸机的产能：150*104吨/年，由武汉大西洋连铸设备
3、工程有限责任公司制造。本连铸机组主要由钢包回转台、钢包加盖装置、钢包长水口机械手、大容量中间罐、中间罐烘烤装置、中间罐车、结晶器、结晶器振动装置、结晶器液面检测及自动控制、二冷一段快换装置、二次冷却系统、导向段、拉矫机、火焰切割机、引锭杆存放装置、脱引锭装置、各区辊道、液压系统、水系统组成。2、编制依据及说明2.1编制依据序号名 称图号或标准号一施工及验收规范、规程和标准1炼钢机械设备工程安装验收规范GB 50403-20072工业金属管道施工及验收规范GB50235-20103现场设备、工业管道施工及验收规范GB50236-984钢熔化焊对接接头射线照像和质量分级GB3323-876工程测量
4、规范GB50026-20077钢结构、管道涂装技术规程YB/T9256-9610压力容器无损检测JB473011通用阀门压力试验JB/T13927-9214氧气及相关气体安全技术规程GB16912-199715建筑电气工程施工质量验收规范GB50303-200216冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定YBJ201-8317冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统GB50387-200618压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-2010二现场总平面图三现场总平面布置图四地方政府有关部门的法规、法令五公司质量管理体系IS09001六同类工程施工技术经验2.2编制
5、说明2.2.1本施工组织总设计是根据目前初步设计并结合以往的实际经验而进行编制的。2.2.2施工方案遵照先进合理、科学可行、安全可靠的原则编制,施工程序安排、施工机械投入、劳动力投入均本着满足阶段控制工期及总工期的需要。2.2.3施工组织设计在编制过程中，充分考虑了本项目特点和难度，本着优化施工方案、强化质量管理、合理降低工程造价、缩短施工工期、确保施工安全等原则，为工程设置了施工组织和施工技术管理机构，并对工程作出施工程序规划。第二章 施工部署根据本工程的特点和业主对工期的要求及我公司承建类似工程的经验，我们将合理的部署各项施工资源，在施工力量、机械设备、周转材料的配备上，做到优化、合理。加
6、强连铸机周围现场的总平面管理。突出工程施工的主要矛盾和重点，加强工序有序衔接和平衡协调工作，有计划、有步骤地组织施工，使整个工程施工做到优良、快速、安全、文明。1、施工技术准备1.1组织施工人员熟悉设备及工艺图纸、安装说明书等技术资料，做好技术交底工作。1.2了解设备到货及设备存放位置等现场情况。1.3准备施工机具及材料，接通施工电源；根据设备到货清单检查其规格、尺寸、数量及质量情况。检查底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座外形尺寸。2、施工组织机构施工组织机构上，严格按照ISO9002国家标准的操作程序建立和建全项目管理责任制。其施工组织机构图如下图示：项目经理安装经理安装总工土建总工工程
7、部质安监督部物资设备部经营、综合部工长设备安装1管道安装1设备安装2设备安装3设备安装4电仪安装13、施工人员、机具准备3.1施工机具准备名称规格单位数量备注履带吊250吨台1履带吊150吨台1直流、交流电焊机台20氩弧焊机台8电动套丝机台2精密水准仪FS1台1读数精确到0.1mm全站仪套1高精度经纬仪台1框式水平仪台1精度0.02mm/m钳工水平尺把4千分尺把1液压扭力扳手套1最大扭矩11060NM不锈钢管道清洗泵组台1过滤精度103m游标卡尺把1深度游标卡尺把1磁力百分表套2角尺把1钢卷尺5M20把、50M2把把22钢板尺1M把5磨光机把20手提砂轮机把2内圆磨光机把10螺旋千斤顶5T、1
8、6T、30T台若干手拉葫芦2T、3T、5T、10T台若干开口滑轮个10起重用钢丝绳若干铜棒500mm1000mm根2锉刀平、半圆把各5油浸枕木根50电动油泵弯钢机台2液压压线钳QSS-12把5数字万用表DT-930D只6数字钳形电流表0-1000A只2接地摇表只1校验仪D063台13.2劳动力资源需求计划序号工种人数序号工种人数1焊工252铆工23钳工554电工155起重工46仪表工27管道工37合计高峰期140人4、安装区域的划分为抢工期，我们将划分以下六个施工区域，这六个区域将平行施工。各区域人数及具体任务如下：1）第一区域：连铸机台上设备具体安装：钢包回转台、中间罐车及轨道、中间罐、悬挂
9、操作箱等。人数20。2）第二区域：冶金区具体安装：结晶器及其振动装置、二冷一段、导向段、拉矫机、引锭杆存放平台其存放装置等。人数20。3）第三区域：辊道输送具体安装：切割前辊道、切割区辊道、运输辊道、冷床区辊道、升降挡板、固定挡板、稳重装置等。人数15。4）第四区域：出坯设备及线外设备具体安装：铸坯移送机、铸坯收集装置、推钢机、冷床等。人数15。5)第五区域：管道系统具体安装：各液压站及车间配管、润滑站及车间配管、冷却水系统本管、蒸汽排放装置及配管。人数53。6）第六区域：电控系统具体安装：各控制室、变压器室、电缆桥架敷设、电缆敷设、仪表安装等。人数17。第三章 施工进度计划及保证措施1、施工
10、进度计划1.1工程工期的确定：根据本工程特点和工程量，经过认真安排，拟订本工程安装工期为90天。1.2搞好工序交接，做到紧而有序，作业人员必须遵照“监督上工序、搞好本工序、服务下工序”的原则工作，尽量缩短作业周期，以确保总工期目标的实现。2、保证工期进度的主要措施2.1根据本工程的特点，选配具有施工经验的技术人员与管理人员进场组织施工，劳动力在参加过类似工程施工的队伍中挑选。设备的进场根据施工方案及进度要求及时投入；2.2 施工准备充分、准确、及时，做好设备与施工、运输与吊装、土建与安装的有机结合，在保质保安全的前提下，实行交叉作业；2.3 以总控制工期为目标，计划当龙头，实行长计划短安排，利
11、用进度前锋线控制进度，通过月、旬生产计划的实施，尽量压缩土建施工工期。在此基础上，通过十五冶内部生产协调，按期、按阶段完成进度目标；2.4 最大限度地发挥设备和机具的效率，做好机械设备的维护和保养工作；2.5 严格按照三级检查，四级验收的程序，加强内部三检，切实做到检查上工序，监督本工序，服务下工序，确保每道工序受控；2.6 按时参加监理或业主主持的协调会议，配合业主协调各方面的工作，确保工程顺利进行；2.7 加强雨天施工的防护措施，在保质量、保工期的前提下，合理组织施工；2.8对施工顺序的安排进行优化，统一协调下，土建与安装应密切配合，互不影响工程进度，以便提高工效，节约施工费用；2.9班前
12、工作安排以天为单位，每天按表检查，做到当天的任务当天完成；2.10合理划分施工流水段，两班日夜轮流施工，星期六、日不休息。2.11加强作业人员的管理，对所有作业人员进行岗前培训。第四章 施工前准备1、施工前准备1.1技术准备1.1.1熟悉设计图纸，明确施工要求；1.1.2对图纸进行自审、会审；1.1.3按设计图纸的要求，准备材料、准备机具、制作加工件；1.1.4熟悉设备安装说明书及安装工程图纸，了解结构特点和工作原理；1.1.5编制施工方案。2、设备及材料准备2.1做好材料到货记录；2.2由施工单位通知发包商，由发包商组织供货厂家，业主工程部，业主物资部，资料室，监理部，施工单位共同参与设备到
13、货情况，并做好记录；2.3施工现场配置合理施工电源；2.4将材料、机具、加工件及各种需要安装的设备按安装的先后顺序运至施工现场。3、设备验收3.1设备验收及出库按业主的要求进行，大件设备必须直接运到现场进行验收。3.2设备验收，我方通知业主，由业主组织监理，业主安装部、业主物质部、业主资料室及生产厂家根据设备安装图和生产厂家提供的设备技术资料及装箱清单等仔细清点和检查设备零件，部件的数量和质量，并认真填写“设备开箱检查记录”经双方签字确认；3.3设备应检查合格后方可进行安装，未经检验的设备及没有合格证的设备不得安装。4、施工机具材料4.1施工机具、计量器具、施工设备等配齐全；4.2施工材料、加
14、工件等应运到现场。5、施工场地5.1进出场道路应平整结实，并保证雨天都畅通；5.2施工用电，用水应接至施工场地，并能正常供应。6、施工人员各工种人员应配备齐全、施工班组应落实建制。第五章 施工程序及方法1、施工工艺流程钢平台制作、基础验收基础放线、设基准点、设备开箱钢平台安装钢包回转台底座回转轴承回转支撑平台回转臂大包加盖切割前辊道切割区辊道升降辊道冷床切割后辊道二冷/结晶导向段拉矫机脱引锭装置引锭杆存放、对中装置浇铸平台结晶器振动装置二冷套件中间罐车液压、气动、润滑燃气系统酸洗水处理及水冷却系统、电气仪表系统安装调试暖通系统配管吹扫及有冲洗试压单机试车2、基础检查根据土建提供的中心线，标高、
15、标记数据按安装施工图的坐标位置，用检定钢尺及经纬仪测量出设备基础中心线，并将纵横中心线固定在基础上，附属设备的中心线应根据主机中心线来确定，用水准仪测量出基础的标高。2.1基础检查交接2.1.1根据GB50231-2007机械设备安装统一规定中附录一的规定，检查连铸机的基础尺寸和位置的允许偏差，具体见下表：项目允许偏差（mm）坐标位置（纵、横轴线）20不同平面的标高-20平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸20-20+20平面的水平度（包括地坪上需安装设备的部分）每米5全长10垂直度每米5全长10预埋地脚螺栓标高（顶端）+20中心距（在根部和顶部测量2预埋地脚螺栓孔中心位置10深度+20孔壁
16、铅垂度每米102.1.2检查设备安装场所的安全设施和环境的安全性，消除安全隐患。2.1.3在施工人员主要通行区域内，构建人员和小型施工用工具通行的快捷、安全通道。2.1.4去掉基础表面的浮层，清除杂物。2.1.5提前加工好基准点标板，并准备适当余量备用。3、建立测量控制网31基础交接后，设一条纵向中心线（铸流中心线）和一条横向中心线（结晶器外弧基准线）作为控制线，并埋设中心标板，第一组辊道中心线和冷床中心线是重要的安装基准线，均需设置中心标板。3.2为满足施工要求，分别在回转台基础、二冷室内、辊道区、冷床区各设置一个标高基准点，并根据安装需要设置其他基准点。3.3中心标板和基准点的设置应符合规
17、范要求，先依据基础竣工墨线在设备基础附近埋设，再利用测量控制网精确投出安装中心点。3.4设置的中心标板作为永久中心标板，中心标板采用100*100*10mm不锈钢板分别用4个膨胀螺栓固定。对于中心标板与基准点应经常进行复查测量，并作盖板加以保护，施工中不得损坏，投产后也应保留。4、钢包回转台安装4.1连铸机钢包回转台安装于DE、EF跨7-8轴线吊车梁下方。回转台由底座、回转支撑台、上下连杆、转动装置、叉臂、锁定装置、升降装置、润滑装置等组成。重量约为216.4吨。设备重量大，吊装空间小，吊装难度较大。4.2垫铁布置在预埋钢板上把垫铁位置用角磨机磨平（水平度0.05mm）垫铁表面平整，无氧化皮、
18、飞边等。斜垫铁的斜度宜为1：201：10，对于中心较高或震动较大的设备采用1：20的斜度为宜。每一组垫铁的最小面积，可按公式(1)近似计算。 A：每一组垫铁的最小面积，mm2；C：安全系数，宜取1.53，一般取2.3；Q1：设备的质量加在该垫铁组上的载荷，N；Q2：地脚螺栓拧紧后，分布在该垫铁组上的压力，可取地脚螺栓拧紧后所产生的轴向力，可按附录A选用，N；n：垫铁组数；R：基础混凝土单位面积抗压强度，可采用混凝土设计强度，MPa；d0：地脚螺栓直径，mm；：地脚螺栓抗拉强度N/mm2；n：地脚螺栓的数量。(1公斤力=9.8N，1MPa=10公斤力/cm2，1Pa=1N/m2)最终计算垫铁最小
19、面积约为0.0015 m2，根据规范要求我单位采用垫铁面积为200mm*100mm。然后按标高要求设置平垫铁（200*100）和斜垫铁（200*100）。垫铁布置方法见下图垫铁布置示意图4.2大包回转台安装4.2.1回转台底座（含回转轴承）、回转支撑台座、回转支撑台架、叉臂、升降油缸和托座采用抬吊法吊装，因目前DE、EF跨行车未安装，因此采用250吨和150吨履带吊将设备吊至安装平台上，250吨履带吊停放在EF跨7-8轴线间，采用49.5m臂杆，回转半径16m，可吊装60.7T，150吨履带吊停放二冷室侧。土建交安前必须回填到位及平整，以保证吊车安全。4.2.2先将回转台底座吊装就位，找正调平
20、，按对角线顺序对地脚螺栓编号，用液压力矩扳手依次紧固,每个M64地脚螺栓的预紧力为950KN（扭矩9500N.m）。地脚螺栓预紧后，复测底座水平度、中心线和标高，如符合要求，则对锚栓孔进行灌砂，并对底座进行二次灌浆。地脚螺栓紧固顺序见下图，同一序号同时开始。4.2.3底座安装完毕，再依次安装传动装置、回转支撑台（含台座和支架）、叉臂、升降油缸、连杆、钢水罐支座、加盖机以及维修走台和保护罩，支座与回转支撑的紧固螺栓预紧扭矩为2160Nm，旋转座与上座的连接预紧力矩为2011Nm。组装时，各部件应清洗干净，螺栓紧固应使用液压扭力扳手。传动系统安装时必须保证齿轮传动中心距的精度，联轴器对中应符合规范
21、。钢水罐两支座上称量装置的支承面高差不得大于2mm。4.3.4根据设备到货有无吊点准备制作专用吊具与设备固定牢固，专用吊具届时按设备实际重量采用矩形型钢或其他材料制作，具体的尺寸要根据实物重量进行设计。4.3装配要点及允许偏差旋转座与回转支撑螺栓预紧力矩及旋转座与上座的螺栓预紧力矩，紧固必须严格按要求紧固，螺栓紧固需分三次进行，第一次扭紧至规定扭矩的1/3，第二次扭紧至规定扭矩的1/2，第三次扭紧达到图纸技术要求的扭矩，且保证回转臂回转灵活。扭紧螺栓一定要按对角线的顺序进行。厂家如有要求，严格的按厂家要求进行操作。 安装精度要求根据GB50403第14.2.4条规定项目允许偏差（mm）检验方法
22、回转台底座纵向中心线2挂线尺量横向中心线2挂线尺量标高1水准仪回转台底座或回转轴承上平面水平度0.05/1000平尺、水平仪回转臂各支承面高度差5水准仪44安装技术要点4.4.1底座是大包转台安装的基准，大包转台的安装首先是底座的安装找正，调整时底座同回转轴承同时找正。4.4.2标高和水平以回转轴承上面为基准。横纵中心线和周向定位以底座上口发兰为基准。4.4.3机座的纵横向中心线极限偏差均为1.5mm，标高极限偏差为1mm，回转支撑上平面的水平度为0.05/1000。4.4.4底座安装调整好后，下一步进行的只是组装工作。组装完成后，校核回转臂上各钢包支撑面的高低差不得大于2mm。4.4.5组装
23、回转支撑时，内外两排各有4个铰制孔螺栓，组装时先进行安装，确保定位，四个支承面的高低差不得大于2mm。4.4.6回转支撑与回转座及底座安装时，应将产品的内外圈上标注的“S”点（未热处理的软带）放在钢包回转台钢包接受位与钢包浇注位的垂直方向上的位置，以躲开最大负荷点。5、中间罐车安装中间罐车由车架、升降装置和横移装置组成，上下升降式和前后横移通过液压系统实现的，中间罐车若整体进场，经调平后，吊运到安装好的轨道上；若分体进场，应利用吊在胎具上进行组装，讲组装好的中间罐车整体吊装到安装位置，吊装时利用导轮调平。中间罐车轨道的安装应符合GB50403第10.2.1条的规定。轨道如有接头应采用焊接，安装
24、精度如下：5.1大车轨道大车轨道安装的极限偏差、公差和检验方法项次检验项目极限偏差（公差）mm检验方法1与其它设备有机械衔接关系的设备轨道轨距+20尺量标高2水准仪检查接头间隙+10尺量水平度1/1000水准仪检查接头错位0.5挂线、尺量5.2车架车架上平面加工面对车轮轴心线的不平行度误差0.5/1000；悬臂梁和主梁与左右横梁组装后，应用0.3mm厚的塞尺检查所有连接装配面的间隙，塞尺塞入深度15mm；悬臂梁与主梁固接后，安装在各横梁上的两导轨中心线之间的平行度误差0.25mm；5.3放置中间罐的四个支承面的高度差2mm；5.4轨道垫板及压板安装牢固，螺母紧固均匀，外漏螺纹无损伤且防锈，长度
25、不大于1.5倍螺距。5.5两导轨的平行度误差0.25mm。5.6中间罐系统中间罐系统包括中间罐本体、中间罐盖、中间罐塞棒启闭机构等装置。5.6.1中间罐在吊装进中间罐车前，必须检验水口。中间罐车安装应符合GB50403第10.3.1条的规定，中间罐车安装允许误差及检验方法如下：项目允许偏差（mm）检验方法跨度2尺量车轮对角线5尺量同一侧梁下车轮同位差2挂线尺量电缆拖带滚筒中心线5挂线尺量水平度0.5/1000水平仪拖链托架中心线5挂线尺量标高5水准仪水平度1/1000水平仪5.6.2塞棒启闭机构安装完后，人工操作手摇杠杆升降应轻便无卡阻现象。5.6.3塞棒启闭机构的安装必须严格按照图纸要求进行
26、。6、结晶器振动台架安装结晶器及其振动装置是连铸机的关键设备之一，我单位组织有经验的高级安装工负责安装。结晶器出厂前必须按设计技术文件规定进行水压试验和工作压力下的通水试验。6.1安装工序振动装置底座安装振动装置安装二冷安装套件安装二冷一段安装结晶器安装对弧检查调整安装传动装置检查和二次灌浆。6.2振动梁底座安装振动装置底座安装在基础上，其上平面支承着振动装置，梁侧设有开口的U型支承构件，用以承载二冷一段。该U型支撑构件二冷一段的高度、辊子水平度、与铸机辊子的平行度定位。如果二冷一段在进行上、下衔接部分的对弧等检查发现超差时，就需要对U型支承构件的左右和底部的衬板用垫铁进行调整。振动梁底座安装
27、允许偏差为：纵向中心线：1mm；标高：1mm；横向中心线：0.5mm；水平度：0.2/1000底座安装完毕，应复查标高、中心线和水平度。如偏差超标，应调整底座。只有底座检查合格后，才能进行二次灌浆。6.3振动装置安装按设计标高把振动装置本体安装在底座上，在安装振动装置时，应以铸机外弧基准线与铸机水平中心线的交点为基准点，当振动台架处在中间位置时，振动台架台面的标高为设计标高+11137.27mm。用垫片调整振动台架上表面（支承结晶器的平面），其水平度误差为0.2/1000。为检查振幅和频率实际值是否符合给定值，整个装置的安装是以振动台架处在中间位置（振幅为零）为基准，即以该设备总图上基本尺寸为
28、依据。调整好后的振动装置，其长臂在水平位置时，垂直的连杆与传动装置连接后，其垂直度应不大于0.5mm，通过现场对垫板研磨来为振动装置轴承座的标高和平面度找正；通过挂设吊线，严格保证轴承的位置的安装精度。6.4结晶器、二冷一段安装结晶器安装前，应按制作图要求的制造精度和形位公差验收。待结晶器安装就位后，检查各定位尺寸是否正确，特别是结晶器下口面中心线与定位销之间的尺寸以及结晶器进水口与定位面之间的尺寸应符合图中所标注尺寸。结晶器上下水口面的中心线应与组装台面相垂直。依次吊装二冷一段、结晶器，然后用对弧样板检查结晶器足辊与二冷一段、二冷一段与导向段之间的对弧情况，通过微调二冷一段定位耳轴、结晶器横
29、向定位“U”形槽的垫片，使它们的对弧精度达到0.3mm。6.5安装精度要求项次项目极限偏差（公差）检验方法1振动台架纵向中心线1挂线用尺量检查横向中心线0.5标高0.5用水平仪、平尺、内径千分尺检查水平度0.2/1000用水平仪或连通器检查2振动传动装置中心线1.5挂线用尺量检查标高1用水平仪、平尺、内径千分尺检查水平度0.1/1000水平仪检查液压缸装配符合设备技术文件要求3结晶器纵向中心线1挂线用尺量检查横向中心线0.5标高0.2/1000水平度1用水平仪、平尺、内径千分尺检查与过渡段对弧0.5用对弧样板、塞尺检查6.6其他安装要求6.6.1振动装置应采用平垫铁进行安装；6.6.2必须采用
30、BY-40或相当的灌浆料来进行二次灌浆施工；6.6.3振动装置的安装基准点为铸机水平中心线与铸机外弧的交点；6.6.4用塞尺检查结晶器与台架管口的接合面，必须平行、接触严密；6.6.5安装时要先调定振动台架的支承结晶器的平面；结晶器与支承台架接触面应严密，局部间隙应小于0.1mm6.6.6结晶器在参与二冷一段安装套件的安装调试后吊装，并在振动装置无负荷试车正常后再行就位调试和试车；6.6.7结晶器组装时应特别注意密封件的装配，各密封件应先置于涂有902硅胶水的密封槽中，然后再将铜管套入密封件中，密封件的拉伸要均匀。7、二冷一段及安装套件7.1二冷一段及安装套件的安装二冷一段由4点定位，上部两定
31、位点是定位销的座子固定在振动装置的底座上。下部在U型支承口上，并有螺栓紧固。U型支承口的左、右和下方装有垫板，还附有调整垫片。当二冷一段的标高、对弧、水平度等不符合安装精度要求时，下部两个支承点可以垫片来调整U型支承口的位置。上部两个支点可以垫片来调整。二冷一段及安装套件的安装应符合下表的规定：项目允许偏差（mm）检验方法第一辊的标高偏差0.5用平尺、内径千分尺检查上下定位柱距外弧的位置0.2用平尺、内径千分尺检查二冷一段本体纵向中心线1挂线尺量横向水平度0.2/1000用水平仪检查扇形段对弧0.5用对弧样板、塞尺检查足辊对弧0.3用对弧样板、塞尺检查7.2二冷一段喷淋集管的安装安装前检查各段
32、喷嘴的型号是否与设计图纸相符；有无喷嘴试压报告。易用压缩空气进行吹扫和检查制造厂所配的喷淋管系统是否干净。在同一平面上各喷嘴的中心线偏差不大于1.5mm。各段喷嘴至铸坯表面的距离应与设计要求一致，其误差2mm。与供水主管相连接前要确认主管已冲洗干净。7.3导向段安装7.3.1导向段底座的安装在安装扇形段之前应先安装扇形段的底座。然后安装径向更换装置，以便利用径向更换装置把扇形段就位。底座在扇形段安装检查合格后才能二次灌浆。也可以先安装扇形段、后安装径向更换装置。7.3.2导向段本体的安装导向段吊装时，利用吊车将导向段安装就位。就位后，应与二冷一段、结晶器一起进行对弧调整。其目的是将导向段的辊子
33、均调整到设计要求的圆弧面上，对弧工具采用设备厂家专用的对弧样板。其方法是通过增加或减少托辊支座下的垫片数量从而达到对弧要求，为此，安装前应准备一些0.1-1mm的铜皮或钢片，导向段的中心调整则是利用挂钢线来进行检查、调整。在对弧调整等安装检查项目合格后，按图纸要求，焊上定位挡块。项目允许偏差检验方法纵向中心线0.5挂线用尺量检查横向水平度允差0.2/1000用水平仪检查对弧允许公差0.3用对弧样板、塞尺检查8、拉矫机安装首先安装拉矫机底座。按安装图调整拉矫机底座纵向中心线及标高等数据，基本调整定位后，再安装上部的拉矫机。底座在拉矫机安装检查合格后才能二次灌浆。应首先安装位于横向基准线处的拉矫机
34、直辊，用精密仪器测定其位置和标高，必须确认其位置和精度无误，然后在依次安装其前后的矫直辊组。拉矫机安装应符合：项目允许偏差(mm)检测方法底座纵向中心线0.5挂线尺量横向中心线0.5挂线尺量标高0.5水准仪水平度0.1/1000水平仪切点辊和各下辊纵向中心线0.5挂线尺量横向中心线0.5挂线尺量标高0.5水准仪水平度0.15/1000水平度弧形段对弧偏差、水平段高低差0.5对弧样板、平尺、塞尺传动装置纵向中心线1.5挂线尺量横向中心线1.5挂线尺量标高1水准仪水平度0.1/1000水平仪9、火焰切割机安装9.1火焰切割机包括行走台架、切割机机架切割小车、切割机同步机构、割枪升降机构、长度测量机
35、构、拖链以及介质管道。火焰切割机安装应符合GB50403-2007规范15.7.4的规定。介质管道安装应符合GB50235-97的有关规定，氧气管道和天然气管道应严格脱脂，并做强度试验和气密性试验。火焰切割机按照框架、切割小车、管路的安装顺序进行安装。项目允许偏差检验方法支承台架立柱中心线2管线用尺量检查标高2用水准仪、钢直尺检查铅锤度0.5/1000吊线用尺量检查轨道纵向中心线2挂线用尺量检查标高3用水准仪、钢直尺检查轨道轨距2用尺和衡力器检查同一截面高低差2用水准仪、钢直尺检查9.2切割前/后辊道、热送辊道安装共机架辊道找正，安装时测量头尾辊的标高、水平度和中心，其偏差应符合规范GB504
36、03-2007的有关规定。辊道纵横向中心线允许偏差1mm，标高允差0.5mm，辊子轴线对横向中基准线的偏差不大于3mm，纵向基准线的垂直公差为0.15/1000，辊子水平度允差为0.15/1000。升降辊道采用上面相同办法进行安装。10、冷床安装10.1冷床安装前应检查各部件是否符合蓝图要求，确定合格后，方可进行安装。10.2冷床标高可参考出坯辊道面进行测量，但冷床轨面不得高于出坯辊道面，其安装应符合下列要求：A：标高偏差： 1mmB：纵、横中心线偏差： 1.5mmC：轨面倾斜角度： 0.5（只允许向出坯方向倾斜）D：轨道面高低差： 1mm11、线外设备安装中间罐倾翻装置、中间罐存放台、结晶器
37、存放台架、结晶器检修台架及其他设备按图纸进行安装直至达到设计和规范要求。12、液压、润滑、气动设备及管道安装12.1概况本系统主要包括大包回转台、中间罐车组、二冷一段、导向段、拉矫机、冷床的液压润滑系统。结晶器振动、辊道等设备的润滑系统。12.2 液压、润滑、气动系统的安装工序配管安装设备就位设备、元件及管材的检查验收系统调试管道涂漆系统试压系统冲洗加油12.3液压、润滑、气动系统的安装方法12.3.1设备、元件及管材的检查验收根据制造厂提供的装箱清单和管材提供单，对设备、元件及管材按设计要求进行清点验收，并要求有相应的合格证明书，复核其完整性，检查有无损坏变形，并及时填写验收记录。12.3.
38、2设备安装（1）泵的轴向水平度公差为0.1/1000，水平安装的容积式泵水平度公差为0.5/1000，上述设备的纵横中心线及标高的极限偏差均为10mm。（2）各阀架的水平度或铅垂度公差为1.5/1000；蓄能器的铅垂度公差为1/1000，蓄能器安装后必须牢固固定。（3）伺服阀和比例阀必须在整个系统管道冲洗完毕经检验合格后方可安装。（4）安装液压缸时应使其中心线与负载中心线一致，避免液压缸承受过大的偏心负荷。（5）液压马达与负荷的联轴器装配应符合有关规定。12.3.3配管（1）制作预制组装平台和弯管工作平台，管道敷设尽可能在地面进行预制组装，把适当数量的管路附件组合在一起，以保证工程质量和提高效
39、率。（2）管子采用机械方法切割，其切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/100。（3）管子采用冷弯，弯管的最小弯曲半径不小于管外径的3倍；管子弯制侧的椭圆度、弯曲角度偏差应符合有关规范的要求。（4）管道安装除符合一般规定外，还需符合下列规定：（a）管道安装应横平竖直，整齐美观、安装期间，随时注意临时封闭管口，防止脏物落入管内。（b）同排管道的法兰或活接头要相互错开100mm以上，穿墙的管道接头位置距离墙面0.8m以上。（c）软管安装不得急弯或扭曲。（d）丝口连接处禁止使用麻线、铅油垫片。12.3.4管道焊接（1）焊缝的坡口采用机械方法加工，其坡口型式必须符合图纸要求。（2）施焊前对坡口及
40、其附近20mm范围内的内外管壁进行清理，清除其上的油、水、漆、锈及毛刺。（3）焊接采用连续焊接，液压润滑管与接头、法兰、弯头的焊接采用氩弧焊焊接，管径较大的采用氩弧焊打底，电弧焊填充，采用氩弧焊焊接时管内应通保护气体，点固焊时，点固焊的工艺措施及焊接材料与正式焊接一致。（4）焊接检验：工作压力6.3Mpa的管道，其对口焊缝质量不低于II级焊缝标准，焊缝射线探伤抽查量为15%，其对口的内壁错边量不得超过管壁厚度的10%，且不大于1mm；工作压力6.3Mpa的管道，其对口焊缝质量不得低于III级焊缝标准，其对口的内壁错边量不得超过管壁厚度的20%，且不大于2mm。（5）焊缝的返修应有工艺措施，同一
41、焊缝的返修次数不得超过2次。12.3.5管路系统的冲洗（1）液压系统的油循环冲洗另配泵组等进行冲洗，冲洗油采用工作介质，分阀台前、油缸及马达前、恢复油缸三步骤及根据流量的大小分组冲洗。（2）冲洗检查：管道冲洗后的清洁度采用颗粒计数法检测，直到符合设计规范要求。 12.3.6系统的压力试验（1）压力试验介质为工作介质，液压及润滑系统压力试验采用系统中的压力泵或另配试压泵试压。气动系统采用空压机试压。（2）各系统压力试验（a）液压系统压力试验：液压系统的工作压力小于16Mpa时，试验压力为工作压力的1.5倍，工作压力在1631.5Mpa范围时，试验压力为工作压力的1.25倍，试验压力应逐级升高，当
42、达到试验压力后，持压10分钟，然后降至工作压力进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口无漏油、管道无永久变形为合格。（b）润滑脂系统的压力试验：试验压力为工作压力的1.25倍，当试验压力达到规定的压力后，对系统进行全面检查，以无外泄漏为合格。（c）气控系统的压力试验：以压缩空气进行压力试验，试验压力为工作压力的1.15倍，压力试验时，压力应缓慢上升，达到试验压力后持压10分钟，再降至工作压力进行全面检查，以无漏气，目测无变形为合格。（d）系统试验合格后，应填写系统试验记录，有关各方应及时签字确认。12.3.7系统调试系统调试按泵站调试、系统压力调试和执行元件速度调试的顺序进行，并配合机械的单部件调试、单机调试、区域联动、机组联动的调试顺序。12.4管道安装12.4.1概述本工程管道主要包括给排水、燃气、热力、通风几个系统，给排水包括连铸水处理、连铸外部管线、连铸车间内管线；燃气系统主要包括氧气管道、煤气管道、氮气管道、氩气管道；热力系统主要包括蒸汽管道、压缩空气管道；通风除尘包括中间罐倾翻除尘、二冷排蒸汽系统。管材主要采用焊接钢管、镀锌钢管、螺旋钢管、钢板卷管、无缝钢管、不锈钢管。12.4.2施工准备A、搞好图纸自审，并做好自审
