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1、xx油品有限公司xx油库二期项目工艺设备、管道安装施工方案 编 写： 审 核： 批 准： xx公司目 录1工程概况22编制依据33现场劳动力计划44主要施工机具计划55施工程序及技术要求66施工进度计划167工程质量保证措施168安全生产、文明施工措施199交工验收231 工程概况建设项目名称：xx油品有限公司xx油库二期项目项目业主：xx油品有限公司设计单位：总装备部工程设计研究总院工程建设地点：广州xx开发区坦头村 工程建设内容包括：总库容 306500 m3的油库，共计油罐43台，其中：20000 m3储罐4台（内浮顶油罐）、10000 m3储罐12台（内浮顶油罐）、5000 m3储罐1
2、5台（4座5000m3拱顶油罐、11座5000m3内浮顶油罐）、3000 m3储罐6台（内浮顶油罐）、2500 m3储罐3台（内浮顶油罐）、2000 m3储罐3台（内浮顶油罐）。配套设施包括：工艺及公用工程管道、自控仪表、给排水及消防、电气、电信、热工及暖通、储罐土建基础及建构筑物、道路、绿化等。工艺设备、管道安装工程范围包括5个罐组(7#、8#、9#、10#、11#）计43座储罐及所对应8#、9#、10#、11#罐组的四个泵棚，总管架、装车改造系统、转换池、收球筒等工艺设备和管线安装。设备主要工程量见下表：序号设备名称规格单位数量备注1离心泵Q=600m3/h H=60m N=185kw台4
3、2离心泵Q=400m3/h H=60m N=132kw台83离心泵Q=200m3/h H=60m N=55kw台24离心泵Q=100m3/h H=60m N=30kw台95齿轮泵Q=50m3/h H=40m N=11kw台4管道主要工程量见下表：序号名称规格材质单位数量备注7直缝双面埋弧焊接钢管508.4x8.7L245m2479GB/T9711.1-19978直缝双面埋弧焊接钢管406.4 x 7.9L245m2323GB/T9711.1-19979直缝双面埋弧焊接钢管426 x 8.0L245m508GB/T9711.1-199710直缝高频电阻焊管355.6x 7.9L245m1102G
4、B/T9711.1-199711直缝高频电阻焊管323.9x 7.1L245m6062GB/T9711.1-199712直缝高频电阻焊管273.1x 7.1L245m3122GB/T9711.1-199713无缝钢管219720#m488GB/T8163-200814无缝钢管1685.520#m5859GB/T8163-200815无缝钢管1145.020#m2693GB/T8163-200816无缝钢管894.520#m1536GB/T8163-200817无缝钢管604.020#m2000GB/T8163-200818无缝钢管483.520#m640GB/T8163-200819无缝钢管3
5、83.520#m185GB/T8163-200820无缝钢管343.520#m312GB/T8163-200821无缝钢管273.020#m2747GB/T8163-2008本工程管道介质主要有：柴油、汽油、燃料油、污油、蒸汽、冷凝水、仪表风等介质；管道材质L245和20#。主要管道特性见下表：管道特性表管道代号介质状态材料工作参数设计参数焊缝探伤备注最高温度（）最高压力（MPa）温度（）压力（MPa）GA汽油液L245、20#常温08常温0985%级DO柴油液L245、20#常温08常温0985%级FO燃料油液L245、20#5008常温0985%级HSO污油液20#5008常温0385%级
6、LS蒸汽汽20#170081900985%级SCW冷凝水液20#800790088IA仪表风气20#常温07常温0885%级NG 氮气气20#常温07常温0885%级2 编制依据2.1 甲、乙双方签定的本工程合同；2.2 总装备部工程设计研究总院设计图纸资料；2.3 工业金属管道工程及验收规范GB5023520102.4 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB502362011；2.5 工业金属管道工程施工质量验收规范GB501842011；2.6 石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范SH35012011；2.7 机械设备安装工程施工及验收通用规范（GB50231-2009
7、）2.8 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范（GB502752010）；2.9 石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收规范SH/T3064-20032.10 石油化工设备和管道隔热技术规范(SH3010-2000)2.11 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范(SH3022-1 999)2.12 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级SY/T0447-962.13 压力管道安全技术监察规程工业管道（TSG D0001-2009）2.14 石油化工建设工程项目交工技术文件规定SH/T3503-20072.15 xx公司质量、职业健康安全与环境（QHSE）管理体系程序文件。3 现场劳动力计划序号人 员
8、人数1施工班长6人2质检员2人3安全员2人4管钳工60人5焊工40人6防腐保温工20人7起重工4人8临电工2人9辅助工20人4 主要施工机具计划4.1 主要施工机具计划表序号名 称型号，规格单位数量备注1吊车25t台22叉车5t台13货车8t台14氩弧焊机台405半自动坡口机台66切割机JSG1400台47手提式砂轮机台408手动葫芦1t3t台209试压泵台210焊材二级库个111阀门试压装置套112台钻ZLP512-2台113氧乙炔工具套2014焊条烘箱台115焊条保温筒个405 施工程序及技术要求5.1 管道施工工艺过程施工准备管道预制加工焊工培训管道支吊架制作材料验收阀门试压、安全阀调试
9、焊接检验管道安装仪表一次点安装水压试验竣工验收管道吹扫管道试运转阀门、管道附件安装系统气密刷油、保温检查内容1施工记录签证2.管支架安装记录3.管道、阀门试压记录4.管道吹扫记录5.管道系统试压记录管道内部清理焊接工艺评定方案编制5.2 管道施工前的准备5.2.1 技术准备A.施工前应按图纸自审、会审程序进行。B.绘制工艺配管单线图，组织现场施工人员进行针对性的专业技术培训、考核。施工前对班组人员进行详尽的技术交底。5.2.2 现场的准备A.根据施工平面图布置摆放电焊机、工具箱等，电源及电线按要求接通。B.施工现场消防器材准备齐全，包括灭火器、消防桶等。5.3 管道组成件检验5.3.1 在管道
10、安装前，对管子及弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器、紧固件、密封件等管道附近进行检验，并符合下列规定：（1）. 管子、管件附近必须有制造厂的合格证明书和质量证明书。（2）. 管子、管件表面无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷。（3）. 规格、型号、材质符合设计要求。（4）. 法兰密封面平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽；螺栓、螺母的螺纹完整、无伤痕、毛刺等缺陷，配合良好。（5）. 非金属垫片无老化变质或分离现象，表面无折损、皱纹缺陷，金属垫片表面光洁、无径向划痕，缠绕带不应有松散、翘曲现象。5.3.2 阀门检验5.3.2.1 先检查阀门的质量证明材料，阀门应具有制造厂的合格证明书，规格、型号、材质符
11、合设计要求。5.3.2.2 阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。5.3.2.3 阀门的试验符合下列规定：（1）. 阀门应进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。（2）. 阀门试验介质采用洁净水进行；壳体试验压力为20时阀门最大允许工作压力的1.5倍，试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验压力为20时阀门最大允许工作压力的1.1倍，以阀瓣密封面不漏为合格。（3）. 壳体试验时将阀门打开、堵塞两端，往体腔内灌水，并将体腔内空气排尽，然后缓慢加压至试验压力，以壳体、填料无渗漏、无损坏为合格。（4）. 闸阀进行密封性试验时，将闸板
12、关闭，分别在两端加压，分别检查两端密封面的严密性；截止阀做密封性试验时，阀杆处于水平位置，水应按阀体箭头引入并加压，在另一端检查其严密性；蝶阀则关闭阀瓣进行密封性试验；密封性试验以阀瓣密封面不漏为合格。（5）. 试验合格的阀门应填写“阀门试验记录”，并进行状态标识。凡是检验合格的阀门应该在阀体上标示 “合格”。检验不合格的阀门应该在阀门的缺陷处加以标示，并在阀体缺陷附近表示缺陷的原因，并在阀门试验记录上记录清楚。5.4 管道支、吊架制作安装5.4.1 管道支、吊架在管道安装前进行预制安装。5.4.2 成排管道的水平支架及垂直支、吊架在现场制作安装，支、吊架形式视现场具体情况从石油化工装置工艺管
13、道安装设计施工图册选用。5.4.3 支、吊架安装平稳牢固，位置符合设计要求，导向或滑动支架在支架两侧可用角钢导向，滑动面洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。有热膨胀管道的固定支架严格按设计要求安装。按照图纸标示的要求安装固定支架。无补偿装置的直管段上，不得安装固定支架。5.5 管道预制5.5.1 管道预制时，按单线图施行。同时根据单线图核对其平面上的位置，并查看流程图中的有无该管线配管的特殊要求和注解。5.5.2 管道预制应考虑运输和安装方便，并留有调整活口，预制完毕的管段，先将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入，并应及时编号，以防弄错。5.5.3 管道组合件应具有足够的钢性，不得产生永久变形。
14、5.5.4 自由管段和封闭管端的加工尺寸允许偏差应符合下列规定：项 目允许偏差（mm）自由端封闭端长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.65.6 管道焊接5.6.1 施焊前，根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊工按指定的焊接作业指导书施焊，焊工在合格的焊接项目内从事管道的焊接。5.6.2 焊材具有产品质量证明书，焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，焊丝在使用前清除其表面的油污、锈蚀等，焊条按说明书的要求进行烘烤，在使用过程中用焊条保温筒保持干燥。5.6.3 管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，停止焊接工作。（1） 电弧焊焊接时
15、，风速等于或大于8m/s；（2） 气体保护焊焊接时，风速等于或大于2m/s；（3） 相对湿度大于90%；（4） 下雨。5.6.4 碳钢管道对接时打磨坡口。管子坡口加工采用坡口机和砂轮机打磨成V型坡口（如下图） ，坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷，坡口内外侧20mm范围内必须用手工或砂轮机和内磨机清理表面油、漆、锈、毛刺等污物。 5.6.5 参照焊接工艺评定PQR110-GTAW/SMAW-1-3/7、PQR101-GTAW-I1-4、PQR150-GTAW/SMAW-6及设计要求，制定焊接工艺卡指导施焊，管道对接焊缝外径小于89mm的采用全氩弧焊焊接，管道对接焊缝外径大于等于89mm采用氩弧焊打
16、底电焊盖面，全部角焊缝采用全电焊，上述施焊中，母材为20#钢的焊丝采用HO8Mn2SiA，焊条采用J422；母材为L245无缝钢管的焊丝采用TIG-50，焊条采用J427。5.6.6 焊接接头组对前，用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。5.6.7 管道焊缝位置符合下列规定：（1） 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm，不小于150mm，当公称直径小于150mm时，不小于管子外径。（2） 焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。（3） 环焊缝距
17、支、吊架净距不小于50mm。（4） 不能在管道焊缝及其边缘上开孔。5.6.8 管道对接焊口的组对使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10%，且不大于2mm。5.6.9 焊接接头表面的质量符合下列要求：（1） 不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣存在。（2） 管道焊缝表面咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。（3） 焊缝表面不得低于管道表面。焊缝余高h1+0.2b,且不大于3mm。（b为焊缝宽度）。5.6.10 焊缝X射线探伤按管道特性表的比例进行，合格标准JB4730-2005级，其射线透照质量等级不低于AB级；探伤不合格焊缝必须进行返修，
18、返修后进行重探，并按原比例加倍对该焊工所焊的焊缝进行探伤，如仍有不合格者，则应对该焊工在该管线上所焊的全部焊缝进行探伤。5.7 管道安装5.7.1 管道安装前与该管道连接的设备应找正找平并固定完毕，管子、管件、阀门等符合设计规定并检验合格，内部以清理干净，不存杂物。5.7.2 管道安装顺序按先大管后小管、先安装成排管线后安装分支管线的原则进行。5.7.3 管道安装过程符合下列规定：（1） 安装前对管子进行除锈防腐处理，管子两端留有焊接位置（长度分别为50mm）（2） 管道中的调节阀，流量计等附件先用临时管及临时法兰连通，在管道试验吹扫合格后再换上。（3） 密封垫片有石棉橡胶板、缠绕式垫片二种型
19、式，安装时要严格按设计规定使用。（4） 当金属垫片等一次性垫片用于设备连接口或其他需在管道系统试验和吹扫时拆装的位置，可用石棉橡胶板等临时垫片代替。（5） 所有临时管，临时垫片等挂上明显的临时标记。（6） 管道安装不得强加力于设备，不得用强力对口，致使管道产生应力。（7） 管道上仪表按点开孔和支管开孔应在管道安装前进行，且不得在对接焊缝上开孔，开孔位置离焊缝距离大于100mm；安装如有中断，及时包扎封闭敞开的管口。（8） 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于l50mm时，不应小于管子外径。（9） 现场安装的螺栓、螺母需要涂上二硫
20、化钼油脂，同一法兰连接应规格统一，方向一致，松紧适度，紧固后外露长度约为23圈牙。（10） 管道安装允许偏差见下表：项 目允许偏差坐 标架空及地沟室 外25室 内15埋 地60标 高架空及地沟室 外20室 内15埋 地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80项 目允许偏差立管铅垂度5L最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L一管子有效长度；DN一一管子公称直径。5.7.4 阀门安装（1） 阀门安装前应经检验合格。（2） 安装前核对型号，并按介质流向确定其安装方向。（3） 法兰或螺纹连接阀门在关闭状态下安装，安装时避免强力连接。（4） 阀门位置应合理，
21、便于操作。（5） 阀门安装时的螺栓需要预先涂上二硫化钼油脂，有利于以后检修或拆装时的拆卸。（6） 有特殊要求的阀门按其说明安装。5.8 管道压力试验5.8.1 管道安装完毕，无损检验合格后，进行压力试验。5.8.2 当进行压力试验时，划好禁区，无关人员不得进入。5.8.3 压力试验前应具备下列条件：5.8.3.1 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合工业金属管道工程施工质量验收规范。5.8.3.2 焊逢及其它待检部位尚未涂漆和绝热。5.8.3.3 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。5.8.3.4 试验用压力表已经检验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级
22、，表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块。5.8.3.5 待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。5.8.3.6 待试管道上的安全阀及不参加试压的仪表元件已经拆下或加以隔离。5.8.4 管道试验使用的介质为洁净水，试验压力为管道设计压力的1.5倍，管道设计压力见管道特性表。5.8.5 对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。5.8.6 水压试验时，必须排净系统内的空气，升压分级缓慢上升，达到试验压力后停压10分钟，然后降至设计压力，停压30分钟，以不降压、无渗漏和无变形为合
23、格。水压试验合格后应将管内的水排尽，试验结束后，及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液，排液时防止形成负压，并不得随地排放。5.8.7 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理；消除缺陷后，应重新进行试验。5.8.8 输送可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。泄漏性试验应按下列规定进行：5.8.8.1 泄漏性试验应在压力试验合格后进行试验介质采用压缩空气。5.8.8.2 泄漏性试验压力为设计压力。5.8.8.3 泄漏性试验重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检验不泄漏为合格。5.9 管道系统吹洗5.9.1 管道采用洁净水冲洗。5.9.2 不允许吹洗的设备及管道应与吹
24、洗系统隔离。5.9.3 管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、安全阀、仪表等。5.9.4 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。5.9.5 吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。5.9.6 清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。排水时，不得形成负压。5.9.7 吹扫时应设置禁区。5.9.8 冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/S。5.9.9 水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。5.10 设备安装本工程设备安装主要是
25、27台泵安装。5.10.1 设备开箱检查与验收5.10.1.1 设备安装前，应对设备进行验收，检查其出厂合格证、技术资料、核查外观及尺寸，并清点附件。5.10.1.2 设备的开箱检验，应在甲、乙双方及监理有关人员参加下进行，其内容包括：A. 对照装箱清单，核对设备的名称、型号、规格、包装箱号、箱数、零部件数量等。B. 随机技术资料，专用工具应齐全完好。C. 设备开箱检查后，对备件和随机部件应分类造册，妥善保管，备件应移交建设单位保管，并办理移交手续。5.10.2 设备安装程序施工准备机器验收基础验收基础处理垫铁处理设备就位附属设备就位电机试运转联轴器对中初找平找正配制管线附属设备安装管线清扫一
26、次灌浆各部位精找二次灌浆空负荷试车负荷试运转竣工验收联调5.10.3 设备安装前准备工作5.10.3.1 基础的检查、验收及处理A. 设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范的规定。基础移交时，基础施工单位应提供完整的竣工资料，基础中心线标高标注明确。基础交接时应办理工序交接手续。B. 基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。C. 传动设备基础的混凝土强度达到80%以上，基础承重面上应预留出垫铁高度，预留高度25-50mm。D. 按土建图和安装图对基础各部尺寸及位置进行复查，允许偏差见表 基础位置和尺寸的允许偏差表 序号项目允许偏差值(mm)1坐标
27、位置202平面外形尺寸203凸台上平面外形尺寸0 -204不同平面标高0 -205平面的水平度每米5全长106垂直度每米5全长107预埋地脚螺栓孔中心线位置10深度+20 0孔壁垂直度105.10.3.2 基础处理A. 对于不符合验收标准的由基础施工单位处理。B. 放置垫铁处的基础表面应铲平，其水平度允许偏差为2mm/mC. 预留螺栓孔内的碎石，泥土杂物和积水，必须清理干净。5.10.4 设备安装5.10.4.1 垫铁布置原则：在地脚螺栓两侧各放置一组垫铁，应尽量使垫铁靠近地脚螺栓。5.10.4.2 垫铁表面应平整、无氧化皮、飞边等。斜垫铁的斜度一般为1/20-1/10。5.10.4.3 斜垫
28、铁应配对使用，与平垫铁组成垫铁组时，一般不超过四块，薄垫铁应放在斜垫铁与厚平垫铁之间。垫铁组的高度一般为30-50mm。5.10.4.4 垫铁直接放在基础上，与基础接触应均匀，其接触面积不应小于50%。平垫铁顶面水平度允许偏差为2mm/m，各垫铁组顶面标高应与机器底面实际安装标高相符。5.10.4.5 设备找平后，垫铁组应露出底座10-20mm，地脚螺栓两侧的垫铁组，每块垫铁伸入设备底座底面的长度，均应超过地脚螺栓，且应保证设备底座受力均衡。5.10.4.6 设备用垫铁找平、找正后，用0.25-0.5kg重的手锤敲击检查，垫铁组的松紧程度，应无松动现象。用0.05mm塞尺检查垫铁之间，以及垫铁
29、与底座底的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不得超过垫铁长（宽）度的1/3。检查合格后，应随即用电焊在垫铁组的两侧进行层间点焊固定，垫铁与设备底座之间不得焊接。5.10.4.7 定位基准的面、线、点对安装基准线的允许偏差 项 目允 许 偏 差（mm）平面位置标 高与其它设备有机械联系21与其它设备无机械联系10+20，-105.10.4.8 泵在找平时，应以进出口法兰面为基准，水平度允许偏差：纵向为0.10mm/m，横向为0.20mm/m。5.10.5 设备单体试车5.10.5.1 润滑部位加注润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件的规定5.10.5.2 泵入口必须加过滤网其有效面积应
30、不小于泵入口截面积的两倍。5.10.5.3 指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠。5.10.5.4 盘车应灵活、无异常现象。5.10.5.5 离心泵启动时应打开进口阀门关闭出口阀门待压力表指示达到额定压力时逐渐打开出口阀门，额定工况下连续运转时间为2h。5.10.5.6 运转中滑动轴承的温升不得超过35，最高温度不得超过70；滚动轴承温升不得超过40，最高温度不得超过80。5.10.5.7 运转中无异常声响和振动，振动值符合机器技术文件的规定。5.10.5.8 检查其他主要部位的温度及各系统的压力等参数是否在规定范围内。6 施工进度计划 序号工作内容2012年123456781
31、材料进场报验2防腐、除锈3阀门试压4工艺管道预制511#罐区工艺管道安装610#罐区工艺管道安装79#罐区工艺管道安装88#罐区工艺管道安装97#罐区工艺管道安装10主管廊工艺管道安装1111#泵房设备、工艺管道安装1210#泵房设备、工艺管道安装139#泵房设备、工艺管道安装148#泵房设备、工艺管道安装15装车台管道安装水压试验16管道冲洗17气密性试验18防腐油漆和保温7 工程质量保证措施7.1 质量管理7.1.1 施工中要坚持“重视策划，保证质量，控制风险，保障安康，节能减耗，保护环境，规范施工、持续改进。”的质量方针，按集团公司质量体系程序文件的要求进行质量控制，确保本工程施工质量为
32、优良7.1.2 施工前要进行图纸会审和技术交底，在施工中要按下面“质量控制点明细表”的检查等级要求，每完成一道工序都要经过相应等级的检查，认可后才能进入一个工序。 7.1.3 工程竣工后，应进行回访服务，在回访时发现因施工原因造成的质量问题，应及时组织力量处理。直到用户满意为止，若因顾客（业主）使用不当或其他原因所造成的质量问题，应及时组织力量给予优质的有偿的服务。7.2 过程控制7.2.1 加强对原材料的品质检查，把质量问题消灭在施工之前，所有原材料其规格、型号、材质必须符合设计及合同要求，并应有出厂合格证和有效的质检报告，绝不采用没有质量合格证的产品。7.2.2 施工前，施工员必须向施工班
33、组进行全面技术交底，分项或工程修改，施工员都应当向施工班组作技术交底。7.2.3 强化对工程质量的检查，执行三级质量检验控制，每道工序完工后要经过相应控制等级的检查，不合格者不得转入下道工序。制定质量控制点（经工程监理或业主批准）配置检验（检查）计量器具过程（工序）控制控制点（停止点）认可 C 自检B 自检、专职检、监理A 自检、专职检、监理（监察）、业主转入下道过程施工 级 别 号内部专业间办理转序交接返 工返 修7.3 质量控制点序号控 制 点等级备 注1图纸会审、技术交底A2施工方案、技术措施审查B3焊接工艺评定 /焊工资格审查/焊工现场考试A4检查到货设备、管材、管件、阀门、法兰合格证
34、书A5设备基础检查/交接，表面处理、地脚螺栓检查A6设备安装检查B7二次灌浆检查B8设备安装垫铁隐蔽检查B9机器设备单机试运行A10阀门试验A11检查阀门安装质量B12检查管道安装水平和垂直度B13管道焊缝外观检查B14管道焊缝无损检测A15检查固定支架、滑动支架B16检查管道补偿器安装B17检查安全附件安装B18检查管道静电接地B19管道压力试验A20管道泄漏性试验A21管道冲洗A22管道除锈、防腐B23管道保温B24施工全过程控制C注：A级质监站（业主代表）、监理公司、承包商共检；B级监理公司、承包商共检；C级承包商自检、专职检。8 安全生产、文明施工措施8.1 HSE管理目标安全：无死亡
35、事故、无重伤事故、无中毒事故、无火灾事故、无坍塌事故；安全生产、文明施工合格率100（按JGJ59-99标准检查评分75分以上）；环境：无污染事故。8.2 项目部HSE组织体系（一）、项目经理是安全生产第一负责人，安全员负责日常工作的安全巡查监督。（二）、项目部HSE管理体系图： 项目经理周谦HSE经理张汉强工艺设备、管道工程HSE负责人焊工班组管工班组起重班组8.3 HSE管理措施8.3.1 安全教育与安全宣传措施1、参加施工的全体人员均需经过“三级安全教育”，并经考试合格持证上岗。2、坚持开展班组“周一安全学习”。总结上周安全生产情况，抓好本周学习内容并提出本周的安全工作的具体要求。学习内
36、容要做到有针对性，能解决实际问题，特别要解决在施工过程中出现的事故苗头和存在的安全隐患，及时纠正职工违章行为和倾向，克服麻痹大意的思想，提高职工的安全意识，学习时要求签到，保证全员参加并认真填写班组学习活动记录表。定期上交主管部门存档。3、搞好施工现场关键部位，危险地带并根据工地不同特点粘贴悬挂安全横幅、标语和安全警示牌，现场要设置安全生产宣传阵地，办好安全专栏、安全简报，尽最大努力为全体员工在劳动生产过程中长敲警钟。8.3.2 施工现场安全管理措施1、施工现场内的坑、陡坡、易燃易爆物资，必须设置围栏、盖板、危险标志。各种防护措施、安全标志，未经批准，不得移动或拆除，工程需要经安管人员同意移动
37、拆除的，工程完毕应立即复位。2、进入施工现场必须遵守如下规定：（1） 必须遵守建设单位有关安全规定和集团公司各项安全规章制度；（2） 必须按要求正确戴好安全帽，穿好工作服；（3） 高处作业严禁穿带钉或易滑鞋，并必须按规定佩好安全带；（4） 班前班上不准喝酒；（5） 不准赤脚，不准穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋、和踩跟鞋；（6） 不准带小孩进入施工现场；（7） 不准在施工现场打闹追逐和在作业区睡觉；（8） 不准上下抛接工具和材料8.3.3 施工现场临时用电安全措施1、必须严格执行施工现场临时用电安全技术规范。2、临时用电应制定安全用电技术措施和电气防火措施。3、临时用电施工方案必须由电气技术人员负责编制，
38、技术负责人审核，主管部门批准后实施。4、施工现场配置电线路原则上要配置“三相五线”供电（系统不允许的除外）和使用“三相五芯”橡皮电缆，并采用TN-S重复指地系统，设置专用的保护零线。5、施工现场使用的配电箱与开关箱应该采用具有防雨、防潮、防尘、防盗功能标准的电箱，金属箱体、金属安装板以及不带电电器的金属底座外壳均必须作保护接零。6、开关箱内的开关电器必须在任何情况下都能使用电设备实行电源隔离，并必须装设漏电保护器。箱内设置的电器必须完整无缺，不歪 斜，不松动，如发现有不完整、扭曲变形、螺丝脱落、外科壳破裂、座崩溃、漏电保护开关失效等，必须马上更换。7、现场电力设备，移动设备和手持电动工具，必须
39、实行一机、一闸、一漏、每台设备都有各自专用的开关。8、安装、维修或拆临时用电工程，必须由持证电工完成。8.3.4 防火防爆措施1、氧气、乙炔气瓶运输与装卸必须严格遵守安全规定，注意轻拿轻放，禁碰撞和野蛮装卸。2、氧气、乙炔气瓶不得混合或并排放置。使用时氧气瓶与乙炔气瓶距离不小于5米，距明火不小于10米，严禁平放使用或存放乙炔气瓶，夏季露天使用要做好防晒措施，严禁在烈日下暴晒。3、进行电焊、风焊作业前必须清理好作业场所周围、上下的易燃、易爆物品。业完毕后要细心检查，清理火种，不留隐患。4、各种气瓶、汽油、柴油、油漆、化学物品等易燃易爆物品、材料的存放，必须按消防规定要求离开作业场所和生活区，设立
40、危险品临时仓库，并认真分门别类存放，严禁混放。8.3.5 脚手架使用安全措施1、凡高2米以上的脚手架或作业平台，必须由持证架子工按有关安全规定搭设，经有关人员验收合格后方能交付使用。2、脚手架作业平台的桥板应铺满并绑扎牢固，不得有探头板和空关头板，平台边缘应搭设有不低于1.2米高的牢固护栏。3、在脚手架作业平台作业人员应佩带安全带，平台作业人员不得超过4人，作业平台堆放物料重量不得超过150kg。4、移动架身时应先把需移动方向或位置的信道障碍清理和平整地面。移动时平台作业人员必须退下，绝对严禁连人带架一起移动。移动后的架子经检查座地平稳，没有左右晃动现象，锁好刹掣后才能重新登上作业。8.3.6 安全检查监督措施1、班组兼职安全员每天要进行班前、班上、班后岗位的安全检查，及时解决处理岗位上存在的事故隐患和及时纠正一些“三违”作业的行为。2、安全员作日常的巡回安全检查，掌握项目部的安全生产全面工作情况，及时向工程项目部负责人汇报。3、安全生产，人人有责。各级管理人员在检查生产的同时也应同时检查安全，发现问题即时指
