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1、施工方案策划根据我合同段的设计图纸和现场施工环境，临时征地困难，水资源缺乏，但在结构物的桩号处都有从105省道通往到红线内的道路，根据我项目的实际情况，制约工期的主要是结构物和隧道的施工。1、桥梁工程施工方案、方法1.1桥梁工程总体方案桥梁工程按照工程部位，从下到上进行施工，并在施工过程中穿插、同步施工。总体施工顺序如下：前期准备桩基系梁（承台）墩柱盖梁预制T梁（空心板）桥面现浇桥梁附属准备阶段做好临时用电、临时排水、临时道路，做好现状沟渠、道路的导改、导流。施工正式开工前，对下部桩基坐标以及所有设计标高进行一次全面的校核，如与施工图设计文件有出入，及时向相关人员反应。桥梁灌注桩基础采用挖孔施
2、工。圆柱墩及盖、系梁的施工采用大块钢模板，分段浇筑法施工。箱梁采用后张法施工，空心板采用先张法施工。预制场集中预制，模板用拼装式大块钢模，钢筋笼龙门吊吊装入模，混凝土拌和站集中拌和，泵送入模，振捣器振捣。预应力张拉为后张拉，平板车运输，架桥机架设，梁体安装结束后进行护栏及桥面铺装作业；钢筋加工安装采用现场作业，砼的搅拌采用集中拌合，砼运输车水平运输，采用吊车垂直运输，串筒法或泵送灌注。1.2挖孔灌注桩施工施工中根据地质条件，本合同段的桩基采用人工挖孔，挖孔施工前，现场技术人员应对操作人员做好技术交底工作，并充分做好作业时的各项安全措施，准备好孔下施工时因地质条件变化等因素发生意外事故的补救措施
3、。挖孔桩施工顺序为：测量放样孔口防护挖孔及孔内爆破钢筋笼吊放安放导管砼浇注凿除桩头1.2.1测量放样依据设计资料，采用平面极坐标法精确放样，每次放样至少两排，通过钢尺进行相互间距校核无误后，放样数据和记录报监理工程师审核，然后现场复测，最终定位，并定出护桩，以便检查挖孔位置及钢筋骨架的定位。1.2.2孔口防护 挖孔桩的孔口采用砼护圈，护圈厚60cm，并高出地面30cm以上，护圈内壁顶面均用M10砂浆抹面，挖孔提升的小卷扬机架或木绞车架立在该护圈上。1.2.3.挖孔及孔内爆破人工挖掘的机具主要以空压机风镐、风钻配合锹、镐等进行，对每一孔组织两班连续作业。提升以小卷扬机为主。挖孔时每挖深0.81.
4、0米左右进行护壁，护壁采用内齿式护壁法，其结构特点为护壁外侧为等直径的圆柱，而内侧面为圆锥台；支设模板浇注护壁时，混凝土厚度至少为15cm，强度等级不低于C25，上下护壁间搭接57.5cm。挖孔施工挖掘时不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。在挖孔过程中，须经常检查桩孔的孔径和垂直度。直桩垂直度不大于1。挖孔时如有渗水，应及时护壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成塌孔，渗水严重时用井点法或水泵排水。桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防塌孔。挖掘过程中应经常检查孔内二氧化碳的含量，孔深超过10米，采用机械孔内通风，确保施工人员的生命安全。 碰到岩层较硬人工不能
5、挖除时，采用爆破施工，孔内爆破施工注意事项：a.导火线起爆有工人迅速离孔的设备，孔深超过10米采用电雷管引爆。b.必须打眼放炮，严禁裸露药包，严格控制用药量，以松动爆破为主。c.有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮要按安全操做规程处理。d.炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以避免支撑炸坏引起塌孔。e.一个孔内进行爆破，其它孔内的施工人员必须到地面安全处躲避。f.孔内的混凝土护壁必须安全可靠。g.注意要时刻对孔内的有害气体及瓦斯的监测，防止发生安全事故。1.2.4终孔检查挖至离桩底设计高程30cm 左右，取岩样进行试验，达到要求迅速组织力量挖至桩底，挖孔达到设计标高后，进行孔底处理，必须
6、作到平整、无松渣、污泥及沉淀等。若试验值达不到要求，应继续下挖直到满足要求为止。经监理工程师验收合格后进行挖孔灌注工序作业。1.2.5钢筋笼吊装a.钢筋笼制作严格按图纸加工，控制在允许范围内：主筋间距：10mm;箍筋间距：20mm；长度误差：100mm；直径误差10mm。分段制作的钢筋笼在同一截面内的主筋接头不超过主筋总数的50，两相邻接头间距不小于0.50m,搭接长度大于10d。b.钢筋笼验收严格“三检制度”，即焊工自检组长复检质检员专检。检查完成后填写专项验收表，不合格者及时返工。c.孔口对接时，上下段钢筋要对正，垂直。搭接长度大于等于10d。d.钢筋笼吊装时，采用扁担加滑轮起吊法，并设置
7、4个吊点以防钢筋变形。如钢筋笼不超过m时按1节制作，超过24m时分为两节进行孔口焊接。采用多点起吊与内置“十”字支撑相结合的方法，吊放时要对准钻孔中心缓慢下入，严禁碰撞孔壁或高提猛落或强行下压。钢筋笼下入至设计位置后，利用吊筋固定，上下误差小于5cm。1.2.6吊放导管a.导管要采用直径不小于250毫米管节组成，各节具有带垫圈的联接法兰盘或扣环。（浇筑水下混凝土时，必须检查导管并作水压承压等试验，保证导管不漏水。）b.导管安装前要检查其内壁光滑度，并编号记录。最下一节下口不设法兰，长度要尽量长一些，一般为46米，使拔管不带动砼，然后依次安装23米标准管节。在考虑孔底悬空3050厘米后，计算到卡
8、盘顶面的高度，以便最上几节用1米、0.5米管节调整导管长度。c.导管接口法兰面须平整，两法兰盘间须垫合适的橡皮胶垫（厚35毫米），并在胶垫两面均匀地涂上一层黄油，以利密封，导管要放在孔中心。d.砼浇筑前在导管内预先放置球胆，确保首次浇筑一次封底。布置好上料斗、贮料斗、砼运输车和吊车等的位置关系，以便操作，进退自如。1.2.7砼灌注成孔后桩基采用普通混凝土通过导管浇注，人工振捣；当地下水超出要求时，采用水下混凝土水下灌注施工。a.灌注前控制孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定，需二次清孔，但要注意稳定孔壁，防止坍孔。b.砼运到灌注地点时，检查和易性和坍落度及混凝土的温度，混凝土的入孔温度不得低于5，如不
9、符合要求时，不得使用。c.导管和其它工作准备就绪后，在导管中加入充气球胆，确保封孔质量。d.首批砼灌注后，导管埋深不得小于1米。在导管上口接漏斗，使砼运输车直接对导管口灌注，以减少环节，加快灌注速度。e.灌注过程要注意保持孔内水头，并经常探测井孔内砼面位置，及时调整导管埋深，并作好灌注记录。f.导管埋深控制在26米之间，导管拆除不超过10分钟。导管随浇注随提升，避免提升过快，造成混凝土脱空现象，或提升过晚而造成埋管拔不出的现象。浇注时连续浇注以保证导管口混凝土的压力差，使混凝土不断从导管内挤出，使混凝土面均匀上升，孔内泥浆被混凝土置换而排除孔外，流入泥浆池中。探测孔内砼面标高要准确，使用测绳，
10、测锤宜用2kg左右的铁质锥形体.两漏斗内的砼为首批灌注砼，其方量由计算确定，首批灌注砼的数量应满足导管初次埋置深度（1.0m）和填充导管底部一定高度空间的需要，按下面公式计算：d244d2V h1 + Hc公式为：h1TwTw/Tc式中：V首批砼所需数量（m3） D井孔直径（m） d导管内径（m） h1井孔砼面高度达到Hc时，导管内砼柱需要的高度(m) Hc首批砼孔内砼面至孔底高度(m) Hw井孔内砼面以上泥浆深度(m) Tw泥浆容重（KN/m3） Tc砼容重（KN/m3） h2导管初次埋深大于1m h3导管底至孔底间隙约0.4m由以上公式确定首批砼灌注方量，确保首批砼灌注后的导管埋深1.0m
11、。待一切准备就绪，由专人指挥打开导管上漏斗闸门，同时吊车上的漏斗也由专人打开，这样砼就会源源不断地经过导管进入桩底，待两漏斗砼流尽后（导管下口离桩底距离是由两漏斗砼方量计算得来的），技术人员测量导管埋置深度，在整个灌注的过程中，导管始终保持埋置深度不小于2m，直至灌注高度大于桩顶标高0.5m，高出部分由人工挖除，挖至全部是新鲜砼，并且高于桩顶标高2030cm。在桩位附近开挖排水沟，将桩内因灌注砼而排出的水导流到路线外的沟、渠中，防止施工区域被水浸泡。水下砼灌注施工注意事项：a.在灌注水下砼前要全面检查灌注设备，各个工序衔接无误时，约请监理工程师现场检验，并经监理工程师确认后方可开盘灌注；b.灌
12、注中要勤测勤记，随时推算实际孔径，每灌注一车测量一次。c.每根桩要尽快浇筑完毕，以防止顶层砼凝固造成导管提升、灌注翻浆等困难。一经开盘灌注，要连续灌注完成,中途停灌不得超过30分钟，并不时活动导管。d.导管内砼下不去时，要上、下活动导管，并附以导管外部振动，使灌注顺畅。若仍不下时，要视为灌注中断，需处理。e.浇筑混凝土的数量要作记录，随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。f.如果导管中的混凝土混入空气和水，质检员必须立即报告监理工程师，并提出补救措施取得批准。1.2.8凿桩头a.桩头的浮浆及混凝土的质量不良部分，必须截掉和清除。b.混凝土的高度，其表面要超过图纸规定50100厘米或监理
13、工程师所确定的理论截断高度，以保证截断高度以下的混凝土质量良好。c.凿好的桩头表面要清除干净、凿平。d.成桩后，桩顶平面位置偏差不大于5cm；强度、桩长、桩径不小于设计。桩身要连续、均匀，无缩径、断层或夹层。桩底沉渣满足设计要求，凿除桩头预留部分后无残余松散层和薄弱砼层。嵌入承台内桩头及锚固钢筋长度符合设计要求。1.2.9桩的检测桩施工完毕或部分完毕，并达到养护时间后，通知设计单位、监理单位及质检人员对桩的质量进行检测。桩的检测采用声测检测法。经检验合格后转入下道工序施工。1.2.10施工记录对于每根桩，质检员要有完整的施工记录及施工日志，并妥善保存，在需要时提交监理工程师作为检查之用。1.3
14、.系梁（承台）系梁（承台）施工顺序为：基坑开挖施工放样凿除桩头清理基坑安设底模绑扎钢筋立边模砼浇注养生、与墩柱接触面凿毛。1.3.2基坑开挖灌注桩施工完成后，采用机械配合人工方式开挖基坑。先用机械开挖至基底10-20cm 后，再用人工开挖至设计基底，开挖放坡1：0.5，基坑长宽方向要比承台设计长宽方向各加1m，其中设40cm排水沟，另60cm 为支撑模板的作业空间，严禁超挖回填，另用潜水泵将基底水排出基坑以外，开挖完毕后对基坑底进行清除脏乱等东西后平整处理，保证无淤泥及杂物。承台基坑检查标准（详见附表）。1.3.2垫层施工 基坑开挖平整后，凿除所剩桩头，浇筑10cm厚C10的砼垫层。垫层铺筑均
15、匀，整平拍实。桩头处理好后，作无破损试验，合格后方可进行测量放线及钢筋的施工。然后按设计要求将箍筋与其主筋绑扎好，垫层检查标准（详见附表）。1.3.3钢筋施工钢筋在垫层上绑扎施工，绑扎钢筋前检查钢筋种类、直径、长度是否与设计图一致。然后，进行有序的绑扎，绑扎时要依据设计及规范要求进行施工，施工完毕自检合格后方可进行模板施工。1.3.4模板施工 承台的模板采用普通60120cm和20120cm钢模板，并保证钢模板的平面光滑，拼缝严密，用方木支撑，上下两层对销螺栓紧固，钢模板外侧立双根5Cm的钢管，横向用5Cm的钢管横放，用16拉杆拉紧，所有钢管必须双根拼用，拉杆分上下两层，横向间距为1.2m，在
16、模板的外围1015cm方木支顶在基坑两侧坡上，以保证模板的垂直稳定性。模板之间夹海绵条，防止漏浆，保证砼的外观质量。1.3.5墩柱钢筋预埋浇筑砼前测量人员给出墩柱钢筋位置，将墩柱钢筋准确插入承台中，与承台主筋焊接定位。钢筋上端与钢筋架子绑紧，以保证墩柱钢筋的垂直度。1.3.6砼浇筑及养护砼浇采用集中搅拌砼，用砼搅拌运输车从承台中间向两侧浇筑，用插入式振捣器分层振捣，分层厚度不大于30cm，宽度不可大于振捣器工作范围（禁止一次性注满后振捣的情况发生）。砼坍落度要满足设计及规范要求。浇筑完毕后用木抹子抹面。砼初凝开始后开始养护，用麻袋片覆盖浇水保持湿润。浇水养护七天后用土还填以土壤水份进行自然养护
17、。1.3.7.与墩柱接触面凿毛养生完成后，组织工人对接触面进行凿毛处理，凿除接触面的浮浆，使接触面粗糙，方便新旧砼的结合。1.4桥墩施工本标段工程桥墩均是小于20m圆柱墩，采用一次立模到顶，整体浇筑成型的方法。墩柱施工顺序为：施工放样钢筋绑扎支模测量复核砼浇筑养护拆模成品保护。1.4.1施工放样由测量人员根据设计图纸在已完工的承台顶面放出线位，并确保准确无误。1.4.2墩身钢筋的绑扎绑扎墩柱钢筋的时候，要严格控制主筋与箍筋的间距，误差小于规范要求，同时曲线段钢筋在柱帽模板支设完成后进行施工，直线钢筋错开断面焊接接长。1.4.3模板支设和安装墩柱模板采用定型钢模，施工脚手架用钢管支架搭成，并对周
18、边地基进行处理，以使地基承载力满足要求，配合普通脚手架钢管做斜向支撑，模板加工符合设计截面形式。钢筋绑扎完毕后，将预先组拼成型的模板用吊车吊装到位，模板使用前要除锈、涂脱模剂，支模前将承台顶面的模板底座处用水平尺和砂浆找平，以保证模板的垂直度，防止墩柱根部砼出现烂根现象；为防止漏浆，模板螺栓接口处夹放海绵条，保证施工中不跑模、不漏浆。墩柱模板采用装配式整体钢模板，汽车吊整体吊装就位，对于5m以上的墩柱模板则分段吊装就位。模板拼装过程中要认真检查，注意模板的上下顺序及子母口的正确位置，保证尺寸准确、接缝严密。在两个模板接头处采用较厚密封条，防止漏浆。将墩身和承台接茬面上的焊渣等杂物清理干净，按照
19、已画好的外模线，在安装柱顶帽钢筋前，人工配合起重机将钢模安装就位，上紧钢模螺栓，螺栓采用正反交错设置。再用脚手架将其加固，保证施工人员和检查人员的安全。四角用拉钢丝绳（带拉力器）拉紧，以便控制墩身模板的垂直度。1.4.4砼施工砼施工前在墩身模板与承台交接处以M10砂浆堵漏，防止振捣时发生漏浆，要求砂浆量必须保证充塞密实，要求现场控制坍落度，以避免产生砼表面灰线。施工机械采用吊车及砼罐车，砼通过串筒浇注，砼下落高度小于2m，防止砼在下降过程中离析。砼采用C30砼，罐车运输至现场，用砼泵车输送浇筑，分层浇筑，且用插入式振捣器分层振捣，并严格控制分层厚度，以保证砼浇筑质量，及时养护，确保砼外观质量优
20、良。根据墩身高度选用合适长度的振动棒，振动棒选择50型振动棒。振动棒间距为3035cm，振捣深度一般插入前层510cm, 振捣程度直至砼表面泛浆并不再冒气泡、水泡。振捣时不得碰撞钢筋，不得出现漏振，过振现象。当砼浇注至设计标高时用木抹子抹平，在初凝前进行第二次收面抹光。严禁超低、高抹面交活和顶面砼出现收缩裂缝现象。1.4.5拆模养护砼浇灌完12小时后于柱顶喷水、覆盖塑料薄膜进行初步养护。浇注完毕达到拆模强度后拆模，拆模后墩身砼洒水并覆盖塑料薄膜，进行养护，同时注意在拆模保护砼棱角及表面。1.4.6注意事项a.墩柱模板面板在使用前要打磨掉因加工而留下的污渍，除锈后涂刷脱模剂；吊装时要注意已拼装好
21、的模板的上下顺序，保护好子母口。b.墩柱钢模与承台顶面要接触密实，确保砼浇筑过程中不漏浆，砼初凝不宜过快，振捣要充分。1.5盖梁施工盖梁施工顺序为：安装抱箍工字钢安装底模测量放线钢筋绑扎安装侧模测量复核砼浇筑养护拆模成品保护。1.5.1安装抱箍工字钢出于工期考虑，选用抱箍法施工。抱箍工字钢选用I40型工字钢，经过验算，刚度、强度和稳定性均满足施工要求。工字钢安装完成后，纵向20cm间距放置10*10cm方木，在纵向方木上铺设底模。1.5.2盖梁钢筋的绑扎绑扎盖梁钢筋的时候，要严格控制主筋与箍筋的间距，使误差小于规范要求，所有盖梁钢筋必须在排架支设、加固完成后进行施工。受力主筋长度、焊接符合设计
22、要求，箍筋间距不大于设计值，保证钢筋直顺，表面洁净，各种预埋件位置、尺寸准确。1.5.3模板安装盖梁侧模板采用定型钢模，减少模板缝，增加砼外露面的美观。模板安装采用20吨吊车吊装。模板安装并加固后测量模板顶面高程，确保盖梁横坡、高程。1.5.4砼施工施工前在盖梁模板与墩身交接处以海绵条及胶带密封，必要时用砂浆堵漏，防止振捣时发生漏浆，要求砂浆量必须保证充塞密实，现场控制混凝土坍落度，以避免产生砼表面灰线。用砼泵车运抵现场。控制运输时间在30分钟以内。砼采用C30砼，罐车运输至现场，用砼泵车输送浇筑，分层浇筑，且用插入式振捣器分层振捣，并严格控制分层厚度，以保证砼浇筑质量，及时养护，确保砼外观质
23、量优良。根据盖梁高度选用合适长度的振动棒。振动棒间距为3035cm，振捣深度一般插入前层510cm, 振捣程度直至砼表面泛浆并不再冒气泡、水泡。振捣时不得碰撞钢筋，不得出现漏振，过振现象。当砼浇注至设计标高时用木抹子抹平，在初凝前进行第二次收面抹光。严禁超低、高抹面交活和顶面砼出现收缩裂缝现象。1.5.5拆模养护砼浇灌完12小时后于盖梁顶喷水、覆盖塑料薄膜进行初步养护。浇注完毕达到拆模强度后拆侧模，拆模后盖梁表面洒水并覆盖塑料薄膜，进行养护，同时注意在拆模时保护砼棱角及表面。1.5.6注意事项盖梁模板为定型钢模板，在使用前要打磨掉因加工而留下的污渍，除锈后涂刷脱模剂；吊装时要注意已拼装好的模板
24、的顺序。盖梁钢模与墩柱顶面要接触密实，确保砼浇筑过程中不漏浆，砼初凝不宜过快，振捣要充分。1.6 箱梁预制施工本标段共有箱梁615片，均采用预制场集中预制。1.6.1底座基础处理在对预制场整平碾压(压实度90%)后开挖基槽，换填砂卵石后浇筑台座。台座两端头地基处理采用C30砼，并加大范围处理，防止在集中荷载作用下支点下沉。台座两边用L5050角钢包边，底模面板为5mm的钢板。浇筑台座基础砼时每隔0.8m预留孔道便于支立侧模。预制场布设时在预制场内设置排水沟，防止积水将基础泡软。1.6.2龙门吊架设预制场内架设2台龙门吊，两台吊装能力均为60t，能满足施工要求。箱梁预制因临时征地受到限制，把预制
25、厂设置在隧道出口K197+600左侧，预制厂长约500m，宽50m。设置30m、20m台座共26个，存量台座9排，一层存量45片，存两层90片梁。梁厂平面布置图1.6.3模板模板采用模板厂定制定型钢模，面板后为框架结构，底模采用活动钢底模。按设计要求设置预拱度，铺设钢板作为底模。为便于梁体的吊装，在台座上与吊点对应的位置设置活动模板。侧模板、端模板和横隔板均为大块定型钢板模板，面板为6mm厚的钢板，每节的侧模长度由横隔板的位置确定，一般为45m左右，台座侧向铺设轨道平车的轨道，龙门吊配合轨道平车移、存梁，存梁场清除表土后利用砂卵石进行处理。模板加固见下图。箱梁模板示意图1.6.4钢筋绑扎钢筋绑
26、扎分二次进行，第一次是在调整好的底模上先绑扎底板及腹板钢筋，布设预应力波纹管。对波纹管采用定位筋固定。第二次是模板支成后绑扎翼板钢筋，钢筋绑扎严格按图纸进行，保证绑扎钢筋质量。钢筋在钢筋加工区进行制作，在专用的台座上绑扎成型，并定位安装正弯距区预应力管道。定位钢筋在直线段每1m一组，曲线段每0.5m一组，再进行预埋件的安装，最后整体（不包括顶板钢筋）起吊至台座上。等内模安装完毕后，再绑扎剩余的顶板及腹板钢筋，预埋件以及负弯距区的波纹管。钢筋堆放场地先硬化处理，并在钢筋材料底部搭设平台，离地面25cm，钢筋上面覆盖彩条布，避免遭受雨淋。钢筋加工在棚内进行，加工好后运到现场绑扎。钢筋焊接采用电弧焊
27、，钢筋焊接前，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋的轴线在同一直线上。采用电弧焊的双面焊时，焊缝长度保证大于5d（d为钢筋直径）；采用单面焊时，焊缝长度保证大于10d（d为钢筋直径）。受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，同时要求焊接接头在35d（d为钢筋直径）长度范围内，且不得小于500的接头长度区段内，其接头的截面面积占总截面面积的百分率为：在受拉区，最大接头面积50；在受压区，最大接头面积不受限制。并且电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于最大弯矩处。1.6.4支模板一片梁模板分二次支成，先支外侧模，待肋板钢筋绑扎完以后再支两端模板和内模，在两端模上
28、安装锚垫板，在梁端设置螺旋钢筋，安装时注意锚垫板的倾斜度及对应的高度。1.6.5浇筑砼砼拌和采用强制式拌和机拌和，拌和过程中随时测定坍落度，确保砼质量。砼浇筑采用水平分层和斜向分层，振捣方式是附着振捣器配插入振捣棒，下料时要连续均匀铺开，不宜集中猛投而挤塞在钢筋密集的地方而造成振捣困难，振捣时不能碰撞预应力管道、支座预埋件及锚垫板。1.6.5养生采用土工布覆盖，洒水养生7天，砼强度达到1520Mpa时，拆除模板，拆除后应检查梁体有无明显蜂窝、麻面，特别是锚垫板处有无空洞，若有应采用监理工程师认可的方式处理。1.6.6预应力工程部分分孔道成型、下料编束、穿索、张拉和压浆五个步骤：a.预应力管道成
29、型：采用波纹管，波纹管定位采用预制定位架加以固定，均按图纸布置。b.下料编束及穿束:首先检查钢绞线质量，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹，钢绞线切割后编成束。钢绞线束采用单根人工穿束的方式。c.施加预应力:张拉时，边张拉边测量伸长值，采用应力、应变双控制，实际伸长值与理论伸长值相比误差控制在6%以内，如发现伸长值异常应暂停张拉并通知监理工程师。d.孔道压浆:压浆前用高压水冲洗孔道，然后用无油脂压缩空气吹干。压浆时采用边拌和边压浆的方式连续进行，直至出口冒出新鲜水泥浆，其于稠度与压注的浆液相同时即可停止。e.施工注意事项:浇筑主梁混凝土前严格检查伸缩缝、支座预埋钢板等预埋件是否
30、齐全，确定无误后方能浇筑。施工时，保证预应力孔道及钢筋位置的准确性，控制混凝土骨料最大粒径不大于20mm。为了防止预制梁上供过大，预制梁与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收缩差，存梁时间不超过90天。预制梁设置向下的二次抛物线反拱，预应力管道也同时设反拱。1.6.7 箱梁架设安装施工梁板安装方案1：采用吊车进行吊装，梁车运梁，梁厂设置在K197+600左侧，安装梁厂两边桥梁顺序进行梁板的预制和安装，靠大桩号侧利用路基作为运梁通道进行安装。采用汽车吊安装速度快，但安装费用高。方案2：采用架桥机进行安装，梁车运梁，梁厂设置在K197+600左侧，安装梁厂两边桥梁顺序进行梁板的预制和安装，靠大桩号侧
31、利用路基作为运梁通道进行安装。因我标段大桥少只有三座、中小桥多，最多的4跨，这样架桥机倒运比较多，速度慢。方案梁板数施工工期片/天架桥机吊车人员运梁车采用架桥机6051235182125元/m3=8*120/5*20=9.6元/m3采用吊车60561.510272160元/m3=7*120/10*20=4.2元/m3梁体架设前首先对桥墩的稳定性进行必要的验算，架桥机在桥上行驶时重量落在梁肋上，架桥机的前移要“慢加速、匀移动”，尽可能减少架桥机对桥墩墩顶的水平冲击力，施工时尽是减少墩顶不对称荷载,架设后加强横向临时支撑措施，及时连接横隔板、翼缘板接缝钢筋，增加稳定性。采用架桥机架设，箱梁梁体强度
32、达到设计要求后，在梁厂用两台龙门吊起吊装车，运输车为平板运梁车，由平板车将梁送入架桥机。每孔架设完成后，先用槽钢或工字钢临时横联，防止梁体倾倒。大桥分左右两幅，先右后左依次架设。采用架桥机架设。施工时注意以下两点：a.每一孔主梁安装就位后，及时进行横隔板、行车道板湿接缝混凝土施工，其强度达到设计强度要求后并采用扩散应力措施后，方可进行下一孔主梁的安装。b.预制与安装在施工时配合进行，梁板预制好存梁不超过90天。1.6.8 箱梁现浇接头与湿接缝施工待一联箱梁架设完成后，再浇注墩顶现浇连续段及翼缘板、横隔板湿接缝砼，形成连续体系。浇筑连接头砼应从一联两端向中间对称浇筑，浇筑时可采用吊模施工，湿接缝
33、浇筑时在气温较低条件，并作好养护，防止裂缝。1.6.9连续束张拉施工主梁接头混凝土达到设计图纸规定的强度值后,进行张拉顶板负弯矩钢束,顶板束先张拉短束,短束张拉完成后,校正短束工作孔普通钢筋,穿长束并张拉,最后校正长束工作孔普通钢筋。各孔连续顺序应严格按照设计图纸规定进行。1.6.10张拉预留槽、调平层施工调平层施工负弯矩张拉完毕,孔道尽早压浆,张拉预留槽位置处纵横向钢筋。预留槽受力钢筋采用焊接。槽口混凝土可与调平层混凝土一起施工，采用同标号混凝土。1.6.11临时支座待调平层施工完毕且砼达到强度后，拆除临时支座，完成体系转换。临时支座采用硫磺砂浆制成，硫磺砂浆支座内埋入电热丝，采用加热法解除
34、临时支座。1.7空心板预制1.7.1底座基础处理在对预制场整平碾压(压实度90%)后开挖基槽，换填砂卵石后浇筑台座。台座两端头地基处理采用C25砼，并加大范围处理，防止在集中荷载作用下支点下沉。预制场布设时在预制场内设置排水沟，防止积水将基础泡软。1.7.2龙门吊架设预制场内架设2台龙门吊，一台吊装能力5t，一台吊装能力30t，能满足施工要求。1.7.3预制台座设计采用框架式结构张拉台座，砼底板作为预制构件底模，要求地基不产生非均匀沉降，底板制作必须平滑平整，排水流畅，预应力筋放松后，梁体中部拱起，两端压力增强，梁位端部的底模应满足强度要求的重复使用的要求。台座两边用L5050角钢包边，底模面
35、板为5mm的钢板。浇筑台座基础砼时每隔0.8m预埋钢筋便于支立侧模。1.7.4支立模板模板采用模板厂定制定型钢模，面板后为框架结构，内芯模采用活动钢模。为便于板的吊装，在台座上与吊点对应的位置设置活动模板。侧模板、端模板和横隔板均为大块定型钢板模板，面板为4mm厚的钢板，每节的侧模长度由横隔板的位置确定，一般为45m左右，台座侧向铺设轨道平车的轨道，龙门吊配合轨道平车移、存梁，存梁场清除表土后利用砂卵石进行处理。模板制作要求尺寸准确，板面平直，转角光滑，接缝平顺严密。端模预应力筋孔的位置要准确，安装后与定位板上对应的力筋孔要求均在一条中心线上，模板支立后下脚用木楔挤紧；上口用槽钢固定，内模用钢
36、筋固定。端模预应力筋孔的位置要准确，安装后与定位板上对应的力筋孔要求均在一条中心线上。由于施工中实际存在的偏差，力筋张拉时筋位有移动，制作时端模力筋孔可按力筋直径扩大2mm4mm。先张法制作预制板梁，预应力钢筋放松后板梁压缩量为1左右，为保证梁体的外形尺寸，侧模制作要增长1。一片板模板分二次支成，先支外侧模，待腹板钢筋绑扎完以后再支内模板，安装时注意锚垫板的倾斜度及对应的高度。模板安装需要保证梁体的尺寸满足设计和规范要求，各处保护层也应该满足图纸和规范要求。1.7.5钢筋绑扎钢筋绑扎分二次进行，第一次是在调整好的底模上先绑扎底板及腹板钢筋，布设预应力波纹管。对波纹管采用定位筋固定。第二次是模板
37、支成后绑扎翼板钢筋，钢筋绑扎严格按图纸进行，保证绑扎钢筋质量。钢筋在钢筋加工区进行制作，在专用的台座上绑扎成型，并定位安装正弯距区预应力管道。定位钢筋在直线段每1m一组，曲线段每0.5m一组，再进行预埋件的安装，最后整体（不包括顶板钢筋）起吊至台座上。等内模安装完毕后，再绑扎剩余的顶板及腹板钢筋，预埋件以及负弯距区的波纹管。钢筋堆放场地先硬化处理，并在钢筋材料底部搭设平台，离地面25cm，钢筋上面覆盖彩条布，避免遭受雨淋。钢筋加工在棚内进行，加工好后运到现场绑扎。钢筋焊接采用电弧焊，钢筋焊接前，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋的轴线在同一直线上。采用电弧焊的双面焊时，焊缝长度保证大于
38、5d（d为钢筋直径）；采用单面焊时，焊缝长度保证大于10d（d为钢筋直径）。受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，同时要求焊接接头在35d（d为钢筋直径）长度范围内，且不得小于500的接头长度区段内，其接头的截面面积占总截面面积的百分率为：在受拉区，最大接头面积50；在受压区，最大接头面积不受限制。并且电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于最大弯矩处。1.7.6浇筑砼砼拌和采用强制式拌和机拌和，拌和过程中随时测定坍落度，确保砼质量。砼浇筑采用水平分层和斜向分层，振捣方式是附着振捣器配插入振捣棒，下料时要连续均匀铺开，不宜集中猛投而挤塞在钢筋密集的地方而造成振捣困
39、难，振捣时不能碰撞预应力管道、支座预埋件及锚垫板。1.7.7养生采用土工布覆盖，洒水养生7天，砼强度达到1520Mpa时，拆除模板，拆除后应检查梁体有无明显蜂窝、麻面，特别是锚垫板处有无空洞，若有应采用监理工程师认可的方式处理。1.7.8预应力工程分为下料编束、穿索、张拉和锚固四个步骤：a.预应力筋均按图纸布置。b.下料编束及穿束:首先检查钢绞线质量，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹，钢绞线切割后编成束。钢绞线束采用单根人工穿束的方式。经张拉计算，确定合适的张拉机具及压力表，进行配套检验，划出张拉力油表读数曲线，确定不同控制张拉力的油表读数。确定钢绞线下料长度，穿束固定，确定
40、预应力失效段。c.施加预应力:在台座张拉端和锚固段尽量用拉杆和连接器代替预应力筋，以减少预应力筋工作长度。按照应力应变双控的方法张拉。钢绞线张拉时，台座两端及两侧3米范围内严禁非工作人员进入。张拉时，边张拉边测量伸长值，采用应力、应变双控制，实际伸长值与理论伸长值相比误差控制在6%以内，如发现伸长值异常应暂停张拉并通知监理工程师。d.施工注意事项:浇筑主梁混凝土前严格检查伸缩缝、支座预埋钢板等预埋件是否齐全，确定无误后方能浇筑。施工时，保证预应力孔道及钢筋位置的准确性，控制混凝土骨料最大粒径不大于20mm。为了防止预制梁上供过大，预制梁与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收缩差，存梁时间不超过9
41、0天。预制梁设置向下的二次抛物线反拱，预应力管道也同时设反拱。1.7.9空心板梁架设施工因空心板自重较小，本标段所有空心板梁采用汽车吊机或履带吊机架设。a.板梁架设前，应确定各片板的起吊安装顺序，并将梁体进行编号。b.确定桥梁架设方案后，组织进行运梁道的拓展、维修及运梁场地的平整工作，起重运输人员要认真进行机械设备的维护保养与调试。c.组织所有参加桥梁架设工作的人员学习有关起重运输安全作业规程，对各工种人员进行详细技术交底、安全交底。d.安装板梁之前，先在支承垫石测放支座中心十字线，安装支座。再对梁体检查、验收，并在梁底标出支座中心十字线。e.板通过运输车运至现场后，在通过双机抬吊将板放置在支
42、座上。如果盖板涵长度超过吊车臂杆长度，吊车一次不能将板安装在台帽上，则先将板从运输车上吊至台背路基上，待吊车移位后满足吊装要求时再进行安装。双机作业时，两臂保持一定距离，起重能力降低30，并设专人指挥，统一信号，防止臂杆相互干扰和碰撞，或超前转臂。f.当架设第一片板时，应注意整体稳定可靠，板安装到位后，用方木进行临时支护。每片板安装完成后对板的倾斜度、顶面纵向高程以及相邻板的顶面高差进行检查，使之满足技术规范要求。g.在安装板时，应对施工现场专人防护，禁止闲杂人进入施工现场。现场施工人员必须戴安全帽。吊板操作人员应注意集中，听从指挥人员指挥，指挥人员信号明确、果断。吊板作业应注意保护好空心板，
43、避免板体的损伤、碰坏。1.8桥面现浇施工桥面现浇施工工序为：测量放线桥面清理钢筋网绑扎砼整平机及轨道安装砼浇注砼养生1.8.1测量放样采用全站仪精确放出桥梁边线及中线，经检验无误后，上报监理工程师进行复测。1.8.2桥面清理在进行桥面现浇施工之前，由测量人员对桥面板顶面高程进行实测，对局部梁顶进行凿毛处理，去除浆皮，并用水彻底将桥面杂物冲洗干净。保证桥面铺装层的厚度符合设计要求。质检人员对桥面进行逐条检查，保证梁面洁净平整，表面粗糙后方可进行施工。 1.8.3钢筋网绑扎钢筋网全桥铺设，现场绑扎，钢筋的级别，型号、尺寸及数量符合设计图纸要求，钢筋绑扎时，靠近外侧两行的相交点每点都绑扎，中间部分的
44、相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎，但必须保证钢筋不位移。为保证桥面铺装净保护层厚度，在钢筋网底采用固定支设架立钢筋以控制高度，梅花型布置。1.8.4混凝土整平机及轨道安装桥面铺装混凝土一次浇筑成型。用吊车配合罐车进行浇筑。 在桥面处铺设3条导轨，分别为桥的桥面两边缘80cm及桥中心线位置安装整平机轨道。 根据每条铺装层的宽度确定钢轨的宽度，在施工之前在钢轨下方打孔，每隔0.8米控制一点，将16钢筋植入桥面板中，用于固定钢轨，导轨使用圆钢，将圆钢与16钢筋焊接，防止在施工过程中造成钢轨位移，影响铺装层质量。钢轨与钢轨连接处采用焊接，保证钢轨顶面平整、无错台。在焊接过程
45、中由测量人员严格控制好桥面铺装顶高程，防止桥面铺装厚度过厚或者太薄。焊接完毕之后将多余的钢筋头去掉。根据实测的铺装层底面高程和设计顶面高程之差，在钢轨下方垫板条，这样可以保证每条砼边线整齐。1.8.5混凝土浇筑为防止砼中水分损失过快，影响砼质量，选择温度较低时进行浇筑。在浇筑混凝土之前，将梁顶表面充分洒水浸湿，但不能有积水，保证与旧混凝土连接牢固。桥面现浇混凝土的到场坍落度严格控制在79cm以内，采用吊车吊送的方式进行浇筑。浇筑过程中先采用插入式振捣棒进行振捣，插入式振捣器成梅花型布点，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍。在每一处位置振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振捣棒直接碰钢筋及
46、其他预埋件。然后用平板振捣器振捣。振捣充分，直至混凝土表面泛浆、平坦、无气泡冒出，不再下沉为止。最后用整平机或钢管振动梁整平，直至混凝土表面平坦。当砼浇筑过导轨相接处，马上拆除导轨，人工填料振捣以消除施工缝。1.8.6混凝土养生待混凝土初凝后及时采用土工布覆盖养生7天，并在整个养护期内进行洒水养生，防止混凝土出现裂纹。混凝土强度在2.5MPa前不得承受荷载。2、涵洞工程施工方案、方法涵洞施工遵循“先主体后附属”的原则，重要涵洞所在地段优先安排地基加固处理，并及时安排涵洞跟随施工，为路基填筑创造条件。过渡段填筑与路基本体一同施工。2.1盖板涵施工盖板涵施工工序为：测量放线开槽、验槽基底处理钢筋加工及安装台基础及台身砼浇注盖板浇注浆砌片石铺砌洞口施工2.1.1测量放线现场清理平整后采用导线定位法测定方涵中线，放出开槽上口边线。测量原地貌高程，计算出开挖深度，并随挖测量，形成资料报验。2.1.2开槽及验槽在放样报验后，经监理允许开始开槽，采用机械配合人工开槽，边坡为1：0.75，槽底两边各留1m宽度的工作面，并预留20cm人工挖至设计标高。基底清理完毕后做钎探，钎探点布置采用梅花桩形式。如果钎探结果不满足设计要求，则约请设计代表以确定地基处理方式。2.1.3基底处理在基槽报验之后，测量队重新放出垫层中线及四角点，技术员测量垫层高程，误差控制
