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1、一.编制依据及原则1.1编制依据（1）、国家和铁道部现行的铁路工程建设设计、施工规范、验收标准、安全规则等。 （2）、国家及广东省相关法律、法规及条例等。（3）、新建贵广南广铁路广州枢纽及相关工程龙溪2#中桥设计图。（4）、新建贵广南广铁路广州枢纽及相关工程GTGG-1标段施工总承包合同、业主指导性施工组织设计、GTGG-1标整体性施组等。（5）、现场踏勘收集到的地形、地质、气象和其它地区性条件等资料。（6）、本公司的施工能力、近年来铁路、高速公路等类似工程施工经验、施工方法及科技成果。（7）、本公司经质量体系认证中心认定的质量管理体系、环境管理体系、职业健康安全管理体系。1.2编制原则（1）
2、、遵循设计文件的原则。在编制施组时，认真阅读核对所获得的技术设计文件资料，了解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制施组，满足设计标准和要求。（2）、遵循指导性施工组织设计的原则。按照指导性施工组织设计要求的工期、质量、安全等目标编制我标段的实施性施工组织设计，使建设单位的各项要求均得到有效保证。（3）、遵循“安全第一、预防为主”的原则。严格按照铁路施工安全操作规程，从制度、管理、方案、资源方面编制切实可行的施工方案和措施，确保施工安全。（4）、选择合理的施工方案、工艺，合理配置资源的原则。（5）、遵循贯标机制的原则。确保质量、安全、环境三体系在本项目工程施工中自始至终得到有效运
3、行。1.3编制范围新建贵广南广铁路广州枢纽及相关工程 DK807+886.35龙溪2号中桥工程施工。二.工程概况2.1.工程简介 DK807+886.35龙溪2号中桥12m+12.5m+12m连续刚构中桥，全长4844m，道碴桥面，线间距分别为5.3m。桩基础包含1.25m和1.0m的两种桩径，总计44根桩。其中1.25m桩径的24根，1.0m桩径的20根，2.2.主要技术标准主要技术标准见表2-1。表2-1 主要技术标准序号项目技术标准1铁路等级级2正线数目四线3速度目标值200km/h4最大曲线半径1605.6m2.3.自然特征2.3.1.工程地质特征本段主要为珠江三角洲海陆交互相冲积平原
4、和少量剥蚀残丘。平原区地形平坦开阔，地势较低，地面高程05m，水网交错，河塘密布。零星散布的剥蚀残丘，植被发育，自然坡度1030，地面高程1055m，相对高差10-50m，大部分已人工夷平。2.3.2.水文地质特征、地下水分布特征本段地下水类型以松散岩类孔隙水为主，多为孔隙潜水，局部具承压性，主要分布在海陆相交互平原中。主要由基岩裂隙水补给，水量丰富，多与地表水系有水力联系，水位随季节性变化明显。、水质对混凝土侵蚀性的评价通过所取水样的水质报告分析，本段地下水及地表水大部分具有硫酸盐侵蚀，环境作用等级H1。2.3.3.地震动参数根据1：400万中国地震动参数区划图（GB18306-2001），
5、本段地震动峰值加速度为0.10g。按铁路工程抗震设计规范的有关规定应采取抗震工程措施。2.3.4.气候特征广东属亚热带海洋性气候，雨量充沛。年平均气温13.528。多年平均降雨量1648.81773.5mm，最大一日降雨量188.9mm284.9mm。年平均风速1.01.7m/s之间，最大风速32.2m/s40 m/s。年蒸发量1421.6mm1513.9mm，多年平均相对湿度7882，多年雾日数3日，多年平均日照时数1645.4时1717.9时。2.4.交通运输条件本段公路网发达，由广州连接各地的高速公路有广珠、广肇、广清、广深、广湛等高速公路，连接佛山广州的广佛公路和广佛新干线，以及佛山一
6、环、西环高速公路等以及南北向的107国道。2.5.主要工程数量主要工程数量见表2-2。（设计图明确）三.工程特点、难点中跨连续梁将成为本单位工程的施工重点及难点。由于既有铁路沿线管线多且复杂，施工前应对施工段进行地下管线探挖，确信无地下管线时方可进行基坑开挖；如发现有地下管线立即做好保护措施、上报相关部门迁改或处理，管线采取处理措施后方可进行施工。四.项目组织机构4.1.施工组织机构针对本中桥工程特点，成立中铁二十五局集团有限公司贵广南广广州枢纽工程标段项目经理部，项目经理部由领导层和职能部门组成，设项目经理1人、项目副经理2人、总工程师1人。职能部门按“五部一中心”设置，共六个职能部门，即综
7、合管理部、工程管理部、财务部、安全质量部、物资设备部、中心试验室。根据中桥的特点，为方便管理，由项目经理部下第一工区负责刚构中桥的施工管理，在工区内设安全质量科、工程技术科、物资设备科及综合科。本中桥由桥梁专业作业队伍负责施工。施工组织机构安排见图4-14.2.施工队伍配置在综合考虑工期要求、现场条件和工程特点的基础上，为便于施工组织管理，本桥由桥梁1队进行施工，负责龙溪中桥施工作业。下部结构的钻孔桩、承台、墩身组织平行流水施工，根据地质情况和设计要求选择合适的施工机具并组织好机具的调用工作，避免重复进场。主要管理人员配置见表4-2；施工队伍配置见表4-3。表4-2 主要管理人员配置表序号职务
8、姓名1技术负责人官有文2工区长周水滨3技术主管曹波4施工主管刘展春5安全工程师黎享生6质检工程师涂峰7测量工程师翁太洲8试验工程师孙梅兴表4-3 施工队伍配置队伍配置人数主要设备配置桥梁施工队40挖机，模板2套五.施工总平面布置本座中桥施工时为方便施工将驻地选在该水头立交的边上，钢筋加工以及生产都将在施工点的边上进行。六.施工计划网络6.1.开竣工日期本桥于2010年1月5日开工，于2010年4月10日完工。6.2.总体施工进度安排总体施工进度计划分施工准备阶段、主体工程施工阶段、工程收尾阶段共三个阶段，各阶段具体完成的内容见表6-1。表6-1 总体施工进度安排表序号阶段名称具体内容1.施工准
9、备阶段2010年1月05日2010年1月15日，主要完成施工便道、供风、供水、供电、生产生活用房、交接桩撅和本标段线路复测及控制测量、复核技术资料、混凝土配合比的选择及进场材料的试验、办理征地拆迁以及解决通讯、组织机械设备、人员、材料进场等。2.桩基施工2010年1月16日2010年3月10日，完成下部桩基础的施工3.承台施工2010年2月10日2010年3月20日，完成承台的施工4.连续梁施工2010年3月10日2010年4月10日，完成上部结构的施工。七. 主要施工方法主要施工步序示意图：第一步施工钻孔灌注桩:施工钻孔灌注桩：平整场地测量放线埋设钢护筒钻孔检查孔深、孔径清孔下钢筋笼下导管灌
10、注水下砼破桩头桩基检验第二步承台施工承台施工：测量放样开挖夯实基底测量放样绑扎钢筋立侧模浇注砼拆模养护第三步墩台施工墩台施工：测量放样绑扎钢筋立侧模浇注砼拆模养护第四步悬臂施工：悬臂施工：测量放样搭设满堂红支架支模绑扎钢筋立侧模浇注拆模养护7.1.钻孔桩施工本桥钻孔桩桩径为1.0m和1.25m，钻孔桩施工根据本桥位具体情况平整场地创建施工平台。根据桩基分布、现场地质条件、设计桩径、桩长等情况本工程主要采用冲击钻成孔。7.1.1.施工工艺流程钻孔桩施工，工艺见图7.1，7.2。图7.1： 图7.2：场地平整桩位放线埋设护筒桩机就位对中钻进、捞取渣样成孔检查、验收第一次清孔安装钢筋骨架安装导管第二
11、次清孔灌注水下混凝土清理桩头护筒制作泥浆净化测量孔深、斜度、直径导管检查接头气密性状况配置水下混凝土 配合比拌制水下混凝土桩位复测泥浆池造浆钢筋骨架制作运输制作砼试块挖设泥浆池、储浆池桩孔桩施工工艺流程图7.1.2.施工准备 1)、施工前派专人对桩位范围内的地下管线进行探孔排查，防止施工对管线造成影响。2）、测量放线：按图纸桩位位置进行桩基础测量放线，将钻孔桩位置定出，并十字护桩控制，以便施工中核对。3）、选配合适的桩机，并进行检修，准备相应数量的粘性土及配套的材料、机具，以及水、电管路的畅通情况，确保正常。4）、做砼配合比试验资料，并对使用的钢筋等主材抽样送检。5）、场地平整：场地的作业平台
12、须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时必须考虑施工设备能安全进、退场，根据现场具体情况选择合适的作业方式。旱地、陡坡：清除杂物并平整压实至作业面，作业面积必须满足机具设备和配套设施。水田：根据水位及水田土质情况使用片石换填基础，填土至水面以上1.0m高。6）、采用泥浆循环净化系统，在桩位附近开挖泥浆池及储浆池。7）、埋设护筒护筒有固定桩位，保护孔口不致坍塌，隔离地面水及保证孔内泥浆面高出施工水位等作用，钻孔桩基础在钻孔前根据实际情况分别选用钢护筒或钢筋混凝土护筒。钻孔前须设置坚固，不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径40cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，以满足孔内泥浆面的高
13、度要求，在旱地或筑岛时还必须高出施工地面0.5m。护筒埋置深度符合下列规定：、岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；钢护筒可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。、水中筑岛上，护筒宜埋入河床以下1m，水中平台可按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层。、护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。7.1.3.泥浆池设置在施工红线内桥梁墩台位置间不妨碍桩基施工的位置上，分别设置泥浆池和储浆池。根据现场勘查，泥浆池可采取在现场开挖成池，为了防止泥浆溢
14、出污染附近农田及水质，泥浆池容量须满足桩基施工要求，并请有相应环保资质的公司负责泥浆外运处理，以免泥浆侵染农田。泥浆池的池面高程必须在洪水位线+1.0m以上。泥浆池外围用用密目式防护网将泥浆池围蔽。开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：泥浆比重：岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。反循环旋转钻机入孔泥浆比重可为1.11.3。黏 度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH 值：大于6.5。7.1.4.钻
15、孔施工(1)、安装钻机安装钻机时要求底部须垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头中心与护筒中心偏差不得大于50mm。(2)、钻孔1)、开孔：开始钻进时采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。钻进过程中要勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤捡渣，使钻头经常冲击新鲜地层。2)、钻孔时，孔内水位宜高于护筒地脚0.5m以上或地下水位以上1.52.0m。泥浆补充与净化：开始前调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗漏失，须予以补充。并按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化须增加检查次数，并适当调整泥浆指标.3)、钻孔作业必须连续进行，因故停钻
16、时，钻机应将钻头提离孔底5m以上，每钻进2m或地层变化处，在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。钻孔到达设计深度后，须对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔纪录表。孔位偏差不得大于5cm。4)、当冲孔进入设计岩层面时或距设计标高1.5m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并打捞岩样请现场监理、设计到现场核实地质资料，判定桩是否进入要求的持力层。5)、在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。为防止冲击振动导致邻孔
17、孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,须待邻孔砼抗压强度达到2.5Mpa后方可开钻。(3)、钻孔异常处理1）、冲孔偏斜安装冲机时要使底座水平，起重滑轮缘、钢丝绳和桩孔中心三者在一条直线上，冲孔形成后，经检孔器查明钻孔偏斜的位置，冲锤反复扫孔，使孔垂直。2)、扩孔和缩孔在倾斜岩面和岩性不均的岩层中冲进时，防止缩孔。在软土中钻进时，要注意控制冲速和进尺速度，充分护壁，防止软土扩孔。3)、卡锤卡锤后不能强提，以免发生坍孔埋钻的严重事故，须摸清情况或局部提升，潜水用小型吸泥机吸泥，或下放专用工具局部提升，最后可用微型爆破局部震松钻头，恢复正常冲进。4)、钢丝绳拉断经常检查钢丝绳磨损情况，损坏的要及时更换、维
18、修。如发生钢丝绳拉断事故，须及时组织打捞。5)、桩基成孔过程中，遇到流砂层的处理方法和措施、提高泥浆的性能指标，泥浆比重控制在1.251.35，粘度控制在2022s；、采用片石泥浆护壁冲孔工艺，即冲击成孔过程中遇到流砂层时抛入1：3比例的片石（1030cm）和粘土块，形成片石泥壁加强圈，以有利于护壁，防止孔壁坍塌。6)、发生掉钻时，必须查明情况尽快处理。7)、冲孔过程中如发现与设计提供的地质情况不一致及发现桩底地基异常时，须及时通知建设单位、监理公司、质检部门及设计院共同分析研究，以期妥善处理。必要时增加钻探地质孔和进行超前钻探。(4)、成孔及检孔在钻孔过程中及成孔后，均需对钻孔进行成孔质量检
19、查，以尽早发现问题，及时处理，确保最终的孔形和孔径满足规范及设计要求。1）、孔深和孔底沉渣厚度检查孔深和孔底沉渣厚度采用标准测锤检查。质量标准：孔深：不小于设计孔深；沉渣厚度：摩擦桩20cm，柱桩5cm。2）、成孔检测项目及要求见表2。表2 钻孔桩成孔检测项目及要求 序号检测项目要求1地质情况符合设计要求2孔径不小于设计孔径3孔深不小于设计孔深，并进入设计岩层4孔型符合设计要求5倾斜度1%6孔位中心50mm3）、成孔后请设计单位对桩基地质情况进行确认，经确认符合设计要求后请监理进行检孔。检孔合格后方能进行下一道工序。 (5)、清孔1）、清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标
20、符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。浇注水下混凝土前允许沉渣厚度必须满足设计要求，设计无要求时：柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。2）、采用抽渣法和换浆法进行清孔，在抽渣和吸泥时都须及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。3）、清孔必须达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度1720s；浇注水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。严禁用加深孔底深度的方法代替清孔。(6)、钻孔桩孔允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1护筒顶面位置50mm
21、测量检查倾斜度12孔位中心50mm3倾斜度1%7.1.5.钢筋笼制作、安装(1)、钢筋骨架的制作1）、对于较短的桩基，钢筋笼制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场搭接的，钢筋笼分段长度不宜少于12米，以减少现场工作量。现场搭接采用直螺纹套筒连接，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布
22、置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。2)、钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用直螺纹套筒连接，同一截面内钢筋接头数量不超过该截面桩身主筋根数50%，桩身与加强箍筋务必与主筋联结采用点焊，若主筋较多时，可交错点焊及邦扎。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度用焊接钢筋“耳朵”。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。3)、根据施工现场，钢筋骨架在桩位附近就近加工，制作成型。(2)、钢筋骨架的吊装1)、钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨
23、架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前须在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲必须整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊
24、钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。2)、骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。3)、钢筋骨架的
25、制作和吊装的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm；骨架底面高程50mm。 钻孔桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100尺量检查2钢筋骨架直径103主钢筋间距10尺量检查不少于5处4加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查7.1.6.水下砼灌注水下混凝土灌注前须通知监理和设计人员对桩孔进行隐蔽验收，合格后方可进行水下混凝土灌注。(1)、水下混凝土导管灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为2530
26、cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍。p=rchc-rwHw式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。(2)、安装导管导管采用25-30钢管，每节23m,配12节11.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。自下而上顺序编号和标示
27、尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。 采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有 250400mm的空间。(3)、二次清孔浇筑水下混凝土前须检查沉渣厚度，沉渣厚度必须满足设计要求；当设计无要求时：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。二次清孔还应达到以下要求：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17
28、20s。(4)、首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m并不大于3m。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。1)、首批灌注砼的数量公式（例桩径D=1.25）：VD2/4(H1+H2)+d2/4h1；h1=Hwrw/rCh1= Hwrw/rC=11*68/24=31.17mVr1.25=3.14*(1.25/2)2*(H1+1)+3.14*(0.25/2)2/4h1 =3.14*(1.25/2)2*(0.5+1)+3.14*(0.25/2)2/4*31.17 =2.23
29、m3导管底口与孔底的距离为2540cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,立即灌注首批砼。2)、剪球、拨栓或开阀打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。(5)、水下混凝土浇灌混凝土运抵施工现场后，需对混凝土进行坍落度检测，水下砼坍落度控制在1822cm。桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，必须紧凑连续地
30、进行，严禁中途停工。在灌注过程中，须防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度必须控制在26m。同时经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时必须保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后须重新进行水密性试验。在
31、灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设
32、计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度要考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上须加灌100cm，以便灌注结束后将此段混凝土清除。有关混凝土灌注情况，在灌注前
33、须进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，须指定专人进行记录。(6)、灌注砼测深方法灌注水下砼时，须经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。测深采用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。(7)、泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为
34、了保护农田，水渠及当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。(8)、砼浇筑过程可能遇到的问题及其处理1)、如首批砼灌注失败：用带高压射水的300mm吸泥机将已灌砼吸出，重新按要求浇筑。2）、导管进水：如因导管埋深不足而进水，则将导管插入砼中，用小型潜水泵抽干导管内的积水，再开始灌注；如因导管自身漏水或接头不严而漏水，则须迅速更换已经拼接检查好的备用导管，然后按前面做法处理；如上述两种方法处理不能奏效，则拆除灌注设备，用带高压射水的300mm空气吸泥机将已灌注砼吸出，清孔后再重新浇筑砼。4)、卡管：初灌时隔水栓卡管，或因砼自身卡管，可用长杆冲捣导
35、管内砼，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器使隔水栓下落。如仍不能下落，则将导管连同其内砼提出钻孔，另下导管重新开灌。如因机械发生故障或因其它原因使砼在导管内停留时间过大，孔内首批砼已初凝，宜将导管拨出，用吸泥机将孔内表层砼和泥渣吸出，重下新导管灌注。灌注结束后，此桩宜作断桩予以补强。5）、埋管：若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拨。如仍拨不出，已灌表层砼尚未初凝时，可加下一根导管，按导管漏水事故处理后继续开灌砼。当灌注事故发生处距桩顶砼面小于3m时，可考虑终止灌注砼，待护筒内抽水后按施工缝处理，接长桩柱。6）、预防断桩：混凝土塌落度严格按设计规范要求控制。边灌混凝土边拔导管，做
36、到连续作业，一气呵成。灌注时随时测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。7.1.7.桩基质量检测桩基混凝土达到设计强度的桩，要按设计、施工规范规定进行无损检测，以判断桩是否合格。桩基检验主要指水下灌注混凝土质量的检验。(1)、留取试体每根灌注桩应留取标准混凝土试件不少于2组。(2)、混凝土质量要求1)、强度须符合要求，评定方法按现行铁路桥涵工程施工质量验收标准规定执行。2)、无夹层断桩，桩身无混凝土离析层。3)、桩凿除预留部分后无残余松散层、薄弱混凝土层、无空洞、缩径等缺陷。6)、须嵌入承台内的桩头及锚固钢筋长度符合要求。7.1.8.混凝土质量检测方法冲
37、孔桩用瞬态激振时域频域分析检测法对桥梁所有桩的匀质性进行检测。 7.2.承台施工7.2.1.施工工艺施工工艺见图7-3开挖基坑凿除桩头基底处理安装钢筋钢筋加工安装模板模板制作检查签证制作试件灌筑混凝土混凝土拌制运输混凝土养护基坑回填图7-3 承台施工工艺框图7.2.2.施工方法(1) 开挖基坑1）、桩身砼达到设计砼强度的75%，并不少于7天方能进行基坑开挖。基坑开挖应预留不得小于0.8米的作业空间供模板安装、支撑及排水等使用。开挖前可在基坑角上试挖，并根据情况确定基坑支护方式。对于土质条件较好的基坑可以直接放坡开挖.对于土质条件较差的采用钢板桩防护开挖，钢板桩示意图如下：钢板桩拼装前应对其进行
38、检查、丈量、分类、编号。钢板桩施工时先用吊车将钢板桩吊至插桩点处进行插桩，插桩时锁口要对准，每插入一块即套上桩帽轻轻锤击。在打桩过程中，为保证垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制。为防止锁口中心平面位移，在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。最初的一、二块钢板桩的打设位置和方向要确保精度，以起到样板的作用。每完成3米测量校正1次，确保在同一直线上。钢板桩插打时先开始的一部分逐块插打，后一部分则先插合拢后再打，这样可兼顾施工进度与合拢精度要求。钢板桩的第一根桩施工质量直接关系到后续成桩是否竖直以及承台开挖时的防水效果。应采用水平尺、锤球等手段严格控制第一根桩成桩过程，现场准备导链等
39、常用工具，以保证对其随时纠偏。插打顺序从上游开始，在下游合拢，每边由一角插至另一角。钢板桩围堰抽水过程中要加强钢板桩的止水堵漏措施。2）、基坑排水采取在基坑四周设排水沟及排水坑，使基坑渗水通过排水沟汇至排水坑。排水沟宽20cm，深10cm，中间较两边高，使水流向排水坑。基坑四角设2020厘米范围，50厘米深排水坑，将抽水机放入排水坑抽水并由专人负责。严禁积水浸泡基坑。3）、根据现场实际情况可采用C20混凝土铺设垫层。为了避免影响桩基检测，混凝土垫层须在桩基检测合格后方可浇注。凿桩头1）、基坑挖至设计标高，人工凿除桩顶浮浆混凝土，露出密实混凝土桩头。2）、根据设计要求，桩身并入承台10cm，在凿
40、除桩头时应预留。标高点画在桩身钢筋上，并将凿除高度交于带班人员手中。如下图：承台桩顶 桩顶 10cm 桩桩承台底预埋连接钢筋3）、桩头凿除后，应把主筋拉顺直，其顶部向外弯成与竖直线倾斜15度的喇叭形，并布置直径8mmQ235钢筋箍筋。如主筋为Q235圆钢，顶部按设计图纸设180度弯钩。4）、桩基检测提前一天通知检测单位，并填写桩基检测报验单。桩基检测合格后方可进行承台施工。钢筋安装钢筋在钢筋加工场下料，弯制成形，用汽车或其他方式运至现场后在基坑或支架上绑扎。为了加快钢筋安装速度，减少基坑暴露时间，可以事先在基坑外初步绑扎成形后，由汽车吊或其他吊装设备吊装入模。钢筋接头按规范要求错开，墩身预埋筋
41、及其他预埋件按规定位置安装并牢固定位。模板安装1）、由测量人员测定承台中心线、高程，划出承台底面位置。2）、模板全部采用钢模板，利用吊机或小型吊具在基坑内逐块组拚，模板拼接表面必须平整、支撑牢靠。3）、模板外延每边竖向用三排I10槽钢固定，每排间距80cm，。模板内采用对拉杆对拉，横向间距为1.0m。4）、模板拼装在承台钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用拉线及吊垂调整模板顺直及垂度。在坑壁土质较好有足够支撑呢管理时，加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，在坑壁易坍塌情况下选用模板对拉方式加固。确保模板稳定牢固、尺寸准确。砼浇筑1）、混凝土浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内
42、的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板缝隙填塞严密，模板内面涂刷脱模剂；检查混凝土的均匀性和坍落度，混凝土应一次连续灌筑，应在整个截面内进行。混凝土分层振捣，分层厚度控制在3045cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模板。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。2）、施工时应尽量选在夜间进行，以避开中午炎热时段。在下层混凝土初凝或能重
43、塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽。采用串筒或溜槽时，脚手架、人行道等不得与模板、支架相联结。支撑应支于可靠的地基上，保持模板稳定不变形。3）、灌注承台混凝土时，其混凝土顶面标高较设计标高低23cm，确保墩身模板调平及拆模。4）、砼浇筑完毕后应抹面，控制承台面的平整度；砼初凝后，加强保温、保湿养护，在承台四周用泥巴围一圈，里面承台面上铺一层砂，再注水进去养护。7.3.桥梁墩台身施工本工程桥墩均采用圆端形实体墩，桥台形式为矩形空心桥台。7.3.1.施工工艺 墩身平面放样基础顶凿毛模板底垫层脚手架、横梁支架搭设墩身钢筋绑扎墩身、顶帽模板安装垂直度、平面位置检查安设漏斗
44、、串筒等混凝土浇筑混凝土养护模板拆除底垫层高度计算钢筋加工混凝土试件制作模板设计模板精加工模板试拼混凝土拌和 图7-4 墩台施工工艺7.3.2.施工方法桥墩采用定做的大块钢模浇筑施工，墩身一次性浇注。砼在搅拌站集中拌制，罐车运输，吊机调料入模。支架工程1）、施工支架采用48钢管架在墩柱四周双排布置，作为钢筋绑扎及模板螺栓安装支架，支架具体布置见支架图7-5。2）、落于承台外的支架基础，先基坑回填，分层夯实平整至平承台面，并在地面上垫木板或方木作为支架基础，对于落在承台顶面的支架可直接支承在承台面上。3）、支架搭设时设置好水平杆及剪刀撑，确保支架的稳定性。4）、靠外侧两边支架须高出墩身一米，外围挂设安全防护网。5）、平墩顶处支架上密铺4cm厚脚手板，作为操作平台。施工中脚手板两端需落在横向支架及模板肋上，搭接不得少于10cm，并应用钢丝捆绑牢固。6）、在墩柱侧面利用门式脚手架搭设作业人员上下楼梯，并与钢管支架连接成整体，上下楼梯四周必须挂设安全网，并在楼口挂设警示标志。图7-5 钢筋工程1）、钢筋绑扎按设计图纸布置，严格控制钢筋规格、型号、间距。钢筋绑扎允许误差序号名 称允许误差1受力钢筋排距52同一排中受力钢筋间距103分布钢筋间距204箍筋间距
