江苏某化工项目管道施工方案(管道焊接、附示意图).doc

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1、目 录1.工程概况22.施工依据23.人力及工机具计划34.管道组成件检验及领取45.管道施工76.管道焊接237.不符合项的处理248.质量保证体系及质量控制249.安全管理措施2610.作业危险分析27管道施工方案1. 工程概况本方案为指导张家港华美生物材料有限公司年产6.5万吨生物法多元醇（一期）建设项目的管道厂外预制和现场安装工作。管道安装区域有101发酵车间、102提取车间、203罐区、550外管廊。管道材质主要为碳钢（20,GB/T8163）不锈钢(304、316L)，最大管径DN700 ，最小管径DN15。工作量主要集中在发酵车间、提取车间和罐区。目前各区域管道工程量见下：管径（

2、DN）发酵车间（m）成品罐区(m)提取装置(m)外管廊(m)总计(m)材质材质材质材质304316L20#30420#30420#30420#154.123.592.512.730.4118.220542.8113.8161.625368435.2228.5530.7155.5143.91465.832630.11.564.640605.487.693.7181.8291.79284.51436.750224106543.730.6382.4327.773.435.31192.165462500110.765.8128.562.284.4133.71547.3801861139.30.1218

3、.653.1508.110012654113.59565.875.5529.81251515.862218.815015682.529855.915.1607.5200243.261.110414.128.6111.4562.425057.643.2100.830016112735073.373.340018.418.44509.49.450051.651.66001.71.770010.410.4合计2609.7237.21145.8404.4694.418421105242.3424.78706总计3993109929476672. 施工依据工艺管道布置图，单线图及PID(管道及仪表流程图

4、)管道设计施工说明 1102-000-P-SPC-001工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-2010现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-1998工业金属管道工程质量检验评定标准 GB50184-2011管架标准图 HG/T21629-1999石油化工静电接地设计规范 SH3097-20003. 人力及工机具计划3.1管道施工总人力计划管道施工总人力计划工种2012.062012.072012.08管道队长222管道工程师222材料工程师111司机222管道工10258焊工20258电工111起重工222保温工6158普工264515防腐工8156合计80135

5、553.2 管道工机具计划序号设备名称规格单位数量1汽车吊25t台12倒链1t 2t 5t 10t台203吊装带 1t-10t付按需4冲击电钻1319台15冲击电钻20台16电锤Q6KW台27电焊机交流AC台158电焊条烘干箱（共享）ZYHC-50 220V台19电焊条烘干箱（共享）ZYHC-30 220V台110电动试压泵70KG台211手动试压泵20kg台512手动工具套按需13砂轮切割机400mm台214角向磨光机180mm台按需15角向磨光机150mm台按需16角向磨光机125mm台按需17角向磨光机100mm台按需18磁力管道切割机CG2-11台219台钻13mm台120手推车辆24

6、. 管道组成件检验及领取4.1 一般规定4.1.1工业金属管道元件和材料应具有制造厂的产品质量证明文件，并应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。 4.1.2管道元件和材料在使用前应按国家现行有关标准和设计文件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并应进行外观质量和几何尺寸检查验收，其结果应符合设计文件和相应产品标准的规定。管道元件和材料标识应清晰完整，并应能够追溯到产品质量证明文件。 4.1.3当对管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决前，该批管道元件或材料不得使用。 4.1.4铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他

7、方法对材质进行复查，并应做好标识。 4.1.5设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件或材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。 4.1.6设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及镍合金管道元件或材料，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。 4.1.7检查不合格的管道元件或材料不得使用，并应做好标识和隔离。 4.1.8管道元件和材料在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材料，在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触。 4.1.9对管道元件的外观质量和几何尺寸检查验

8、收结果，应填写“管道元件检查记录”。 4.2 阀门检验 4.2.1阀门安装前应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。 4.2.2阀门应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验，不合格者不得使用。 4.2.3阀门的壳体压力试验和密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过 25ppm。试验合格后应立即将水渍清除干净。当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。 4.2.4阀门的壳体试验压力应为阀门在20时昀大允许工作压力的 1.5倍，密封试验压力应为阀门在20时昀大允许工作压力的 1.1倍。当阀

9、门铭牌标示对昀大工作压差或阀门配带的操作机构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为阀门铭牌标示的昀大工作压差的 1.1倍。 4.2.5阀门的上密封试验压力应为阀门在20时昀大允许工作压力的 1.1倍。试验时应关闭上密封面，并应松开填料压盖。 4.2.6阀门在试验压力下的持续时间不得少于5min。无特殊规定时，试验介质温度应为540，当低于 5时，应采取升温措施。 4.2.7公称压力小于 1.0 MPa，且公称尺寸大于或等于 600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面上的

10、色印应连续。 4.2.8 夹套阀门的夹套部分应采用设计压力的 1.5倍进行压力试验。 4.2.9试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并应吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面与阀杆上应涂防锈油，阀门应关闭，出入口应封闭，并应作出明显的标记。 4.2.10 阀门试验合格后，应填写“阀门试验记录”4.2.11 安全阀的校验，应按国家现行标准安全阀安全技术监察规程TSG ZF001和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验，当有特殊要求时，还应进行其他性能试验。安全阀校验应做好记录、铅封，并应出具校验报告。 4.3 其他管道元件检验 4.3.1 GC1级管道和 C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或

11、设计压力大于或等于 10MPa的管子、管件，应进行外表面磁粉或渗透检测，检测方法和缺陷评定应符合国家现行标准承压设备无损检测JB/T4730的有关规定。经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子名义壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。 4.3.2 合金钢螺栓、螺母应采用光谱分析或其他方法对材质进行复验，并应作好标识。设计压力大于或等于 10MPa的 GC1级管道和 C类流体管道用螺栓、螺母，应进行硬度检验。4.4 材料领取 1）本项目由华美公司提供所有主材，因此所有参与材料管理的人员开始工作前要进行相关的技术培训和技术交底。2）所接收的所有材料要根据供货商的材料清单储

12、存堆放并标识标签（如钢号、标准号、炉批号等应清晰可见，详见材料标示牌1），同时保持堆放场地清洁，要拒收任何有缺陷或没有质量保证书的材料，在储存期间不锈钢与碳钢材料应分开堆放。出库时，应逐一对其外观、数量、规格、型号等进行检查。3）工程师应根据材料到货情况、现场安装进度安排，编制相应的管道预制及安装计划，根据批准后的计划，按每张单线图编制领料清单领用材料。4）材料领取流程材料到货华美库房材料验收做好标识并存放输入数据库根据预制/安装计划编制的领料单工程师签字批准材料员发料材料出库5）材料应由专业人员运输到位，已完成的管段运输时应注意成品保护，特别是法兰面的保护。6）对于变更后的多余材料应及时退库

13、，严禁私自乱用、代用材料。7）材料发放时，库房管理员要认真核对领料单，手续不全、不清楚不出库；数量未点交清楚不出库；未经检验的材料不出库；材料不清、 质量不合格、保养不好不出库。如果存在问题，拒绝办理出库手续，避免“问题材料”流入工程中。4.5材料标识1）各种材质的材料，一定要做到全程跟踪，包括炉批号、材料代码等。因此在材料领用前必须完成连续的标识。各种材质和型号的材料在验收前后均要分开存放，且在存放区挂明显标识牌。标识应包含以下内容： 材料名称合格证编号规格型号炉批号材质壁厚确认人4.6 安装材料领用及存放1) 对于现场领取的管道特殊件，如：膨胀节、特殊支架，一定要按照材料领用程序进行领用，

14、注意特殊件的成品保护。2）现场安装所需要的螺栓、垫片领用后，螺栓按照同种规格的分别摆放，垫片按照各种垫片类型，磅级分类摆放。4.7 施工前，所有的施工材料必须向专业监理工程师报验，经检验合格后才能用于施工。5. 管道施工5.1一般规定5.1.1管道元件的加工制作除应符合规范的有关规定外，尚应符合设计文件和相应产品标准的规定。 5.1.2 管道元件在加工过程中，应及时进行标记移植。低温用钢、不锈钢及有色金属不得使用硬印标记。当不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料产生损害的物质。 5.1.3 管道组成件在加工制作过程中的焊接和焊后热处理应符合设计文件及规范要求5.2管子下料1）根

15、据现场及图纸尺寸核对结果，进行封闭段下料；下料前应认真阅读图纸，并复核图纸尺寸，在确认无误的情况下，方可下料。2）排料时要检查所使用的材料的材质、壁厚是否与图示材料相一致。5.3 切 割1）碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割，也可采用火焰或等离子弧方法切割。 2）不锈钢、有色金属应采用机械或等离子弧方法切割。当采用砂轮切割或修磨不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金时，应使用专用砂轮片。3）镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。4）切面要用砂轮片打磨干净，切割时留在管内的异物必须清楚干净5）管道切口质量应符合下列规定： 切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物等。 切口端面倾斜偏差

16、不大于外径的1%，且不得超过3mm。 切割面的偏差 5.4 管道开孔接管开孔，应根据图纸上不同管口应具有不同的开孔方式:1）对于压力元件开孔，一般位于管轴线正上方2）对于温度元件，一般开设斜向接管口3）对于排污口应在管底正下方4）对于放空口，一般位于管轴线正上方5）对于取样口，一般位于管底根部6）开孔时，应错开有缝钢管焊缝及对接焊缝，一般地宜开孔边缘距离焊缝中心不得小于50mm7）切割或修改，要保证管内清洁，及时将管内焊渣清除；8）现场挖眼三通，开孔后必须打磨光滑整齐，并清除内部的残渣，保证管内的清洁度9）不锈钢现场开三通，应采用角向磨光机进行，并采用内磨机光滑内口，同时清理干净管内残渣10）

17、对于碳钢，开设DN50以上接管采用火焰加工，开设DN50以下的接管宜采用角向内磨机加工，开孔完成后，必须采用直磨机光滑管内口，清洁管内壁11）等于开等经三通或支管管径与主管相近，在开孔和焊接时应在管道开孔背侧增设临时背杠，以确保开孔及焊接后管道不产生弯曲变见下示意图：注:一般地L长度宜为管径的5-10倍，施工完成后应及时去除临时背杠。5.5 坡口制备及组对要求5.5.1管道的坡口型式和对口间隙应满足焊接工艺要求:1） 等厚管子或管件，其对口应做到内壁平齐；施工内壁错边量不应超过管壁厚度的10%，且不大于2MM。壁厚相等的坡口形式见下:壁厚T，705 12，122） 不等厚管道组成件组对时，当内

18、壁错边量超过管壁厚度的10%（大于2MM）或外壁错边量大于3MM时，应进对坡口进行机械加工使其壁厚圆滑过渡至相同厚度，如下图：T2-T110mm内壁尺寸不相等T2-T110mm外壁尺寸不相等5.5.2管道组对的要求:1) 管道的坡向、坡度应符合设计要求，管子对口应在距坡口中心200mm处测量检查管道平直度，当管道公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm.但全长允许偏差均为10mm。200200a2) 自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）项目允许偏差自由管段封闭管段长度101.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN

19、3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.63) 法兰与管道组对如下图，中心线偏差应符合下表要求。管径DN100100-300300垂直度a0.5mm1.0mm2.0mm4) 除阀门安装有特殊要求外，所有水平管段法兰的螺栓孔应垂直跨中呈水平状态；垂直管段法兰的螺栓孔应垂直跨装置南北或东西轴线，如下图：5) 坡口制备后，应进行外观检查，确认没有裂纹或夹渣或其它不利因素。坡口清理并经检查合格后，再根据符合该坡口的焊接工艺规程(WPS)的要求完成焊接并填写焊接记录。坡口及其内外表面清理应满足管 材清洁长度（mm）杂 质清 洁 方 法碳钢 10油、油漆、铁锈、毛刺等手动或机

20、械方法清洁清洁工具：打磨机、细钢丝刷等不锈钢合金钢5.5管道预制 5.5.1管道预制工程量汇总管道预制针对碳钢和不锈钢管道。预制深度按照总量的65-70%进行预制。需要刷漆的碳钢管道在预制厂只涂底漆，中间漆和面漆在现场涂刷。5.5.2管道预制先决条件1）设计及其它技术文件齐全，施工图纸已汇审。2）施工方案已经批准，参加现场管理及施工的人员已到位，并熟悉预制车间、施工图纸、技术标准和相关工作程序并进行详细的技术交底和必要的安全、技术培训。3）施工机具准备：所有工机具已按校验程序校正，有合适的文件记录并能正常使用。4）材料已到位，并经验收合格，能保证连续施工的需要。5）工程师及施工班组长必须仔细熟

21、悉图纸、设计说明及施工规范要求，熟悉现场情况并复核图纸尺寸。6）管道在预制厂的预制，需要对管道轴侧图进行二次设计，对管线进行分解、划分需要充分考虑现场管线接口位置，运输过程中固定管线的方法。 图纸的二次设计数据输入数据库，用数据库进行材料，进度控制，工厂预制严格按照数据库进行管理。7）单线图焊口及管段编号编制完成后，经过华美/监理公司的审核并得到批准。单线图上管段标识：按流向从 A(A-Z依次往下) 开始编写预制管段的管段号。标识包括：管径、介质代号、管线号、管线等级、单线图页码、管段编号。例如： 12LS 31001 - 50 - T3A H50 - A 介质代号 管线号 管道直径 管道级别

22、 绝热类型 管段编号 8）特殊施工人员的培训和考核按照华美项目的要求:所有参加施工的特殊工（如电焊工）除应具备合格证书外.此外还必须经过施工文件焊工资格考试要求的考核，合格后方能进入预制厂及现场施工作业5.5.3管道预制流程(见下)1）不锈钢管道的预制程序分区存放待运管端封闭及管道保护无损检测不合格返修挂牌编号焊接下料单线图焊口号编制材料作标识组对材料进场不锈钢做光谱分析（若需）材料入库材料领用焊缝酸洗（若需）图纸会审确认技术交底 焊口检测不合格2）碳钢管道的预制程序不合格返修焊接下料单线图焊口号编制材料作标识组对材料进场材料入库 材料领用喷砂除锈、刷底漆分区存放待运管端封闭及管道保护无损检测

23、挂牌编号涂中间漆，面漆（按需）图纸会审确认技术交底 焊口检测不合格5.5.4管道预制的要求1）在预制过程中应充分考虑到相应的预留口和调节长度，图纸上标注FFW/FW（预留到现场制作）的焊口，管道将额外预留150/100mm长的可调节段，以保证现场安装过程中的返工量降到最低限度。管道连接到转动设备上时， 此焊口用来找正管道与设备管口的连接。2）根据预制的优先顺序根据施工现场具备的条件、设计图纸的发放顺序、材料的到货情况及时作出相应的调整3）管道组装应在工作台或模具（可旋转、可调整）上进行，用与木材材质相同或类似的夹具固定。4）预制的管段应按单线图上注明的管段号进行挂牌标识，标识应清晰易见。标识牌

24、见下：管段标识牌管段号名称管道材质/壁厚油漆标准号面漆颜色确认人日 期5）在预制期间所有预制件必须保证内部清洁并做好记录，管口应及时封堵避免赃物及其他污染物进入管道内污染管道6）管道切割、打磨时，要注意管道清洁度，切割打磨后口径大的管道可以用人工（抹布）清洁干净，口径小的管道可以用无油压缩空气吹扫干净。7）严禁私自乱用和材料代用，不同等级、不同壁厚的材料严禁混用8）预制全过程注意法兰密封面的保护，使用塑料法兰盖进行封堵。9）预制全过程注意对管道、管件油漆的保护10）在预制材料的储存过程中，法兰及管口应采用合适的封堵措施如：法兰采用塑料法兰盖，管口采用彩条布包裹或塑料管帽封堵。11）不锈钢、合金

25、钢、碳钢预制区域要分开，不锈钢管道的预制过程应特别注意以下几点：A. 本装置不锈钢管道与碳钢管道应分开存放，单独管理。对不同的材料进行标识，切割或下料后应立即进行标识移植。以做到材料在预制和安装的全过程均有标识，避免出现材料混用。B. 不锈钢管道施工应采用专用的扳手、尾部带不锈钢片榔头、不锈钢钢丝刷等工具；C. 切割机和角向磨光机在切割管材时应设定碳钢或不锈钢专用，切割碳钢管道的切割机和角向磨光机不得用于切割不锈钢管道，切割不锈钢的砂轮片必须不能含铁或铜的物质。D. 不锈钢管道采用氩弧焊焊接时，管内应充氩气保护，避免焊口内部氧化；E. 不锈钢管道焊接完成后，应采用氯离子含量低于25ppm的酸洗

26、膏对焊缝进行清洗钝化（若需）。酸洗过程中，必须采取有效措施，做好防护。12）不锈钢和合金钢管道不应暴露在含盐或盐雾的环境中，不锈钢与碳钢管道分区域摆放储存。13）预制完成的管段底部垫设无油垫木，在预制管段存放按区域、系统、管线号排放整齐，不得堆放，并作好相应记录。14）因预制工作在厂外完成，预制的同时现场也在进行安装作业，所以预制进度和现场安装进度必须紧密衔接，强化网络管理，周密编制施工进度计划，切实把握关键路线，采取有效的措施保证关键线路和控制点按时到达。5.5.5预制管段出厂1）在管段油漆和管段清洁度（管道内部采用无油干燥的压缩空气吹扫干净）通过业主代表的检查确认后，进行管口封堵，和管段包

27、装，以防止在装卸车及运输过程管段油漆遭到破坏，并重新检查管段标识。2）在装运过程中，预制件用尼龙吊带进行绑吊装，并在管段底部垫无油枕木，装载时应仔细避免碰撞破坏管段的油漆及导致管段变形。禁止使用链条或电缆作为绑扎带。3）管段应得到华美代表及监理的签字批准、确认,需要检查项（油漆、管段清洁等）经检查合格后方可出厂运送到现场，4）管段出厂应有 2 份装箱清单的复印件随管段一起运输，装箱清单有出厂日期、运送者姓名、管段清单运输地点、收货人的名称。5.6管道现场安装 5.6.1管道安装的条件1）检查土建及钢结构工作是否已完成并检验合格；2）与管道连接的设备已找正找平，固定、灌浆完毕；3）管子、管件、阀

28、门等内部已清洁完毕，无杂物，并运送到现场。4）管道组成件及管道支架等已检验合格；5）预制管段已到场，并能满足连续施工的要求5.6.2管道安装施工程序系统试验清洗及吹扫、复位联合检查（JWD）移交管线检查及尾项消项管道及部件安装，支架调整试压包编制支吊架材料采购、喷砂除锈、防腐支吊架预制管道材料进场接收支吊架安装吊装就位、管道组装焊接第三方NDT无损检验焊缝返修5.6.3管道支吊架安装1) 进入现场施工前，应先在装置中标出500mm或1000mm基准标高线以控制管道安装标高。2) 现场管道安装前必须先安装支架；按照图纸上设计的支架形式,计算现场需制作的支架一次件标高。然后预制支架。3) 按照标高

29、铺设支架。4) 管道安装同时，进行支、吊架的固定和调整工作。5) 当安装管道时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架安装位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。 6) 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，其吊杆应偏置安装。当设计文件无规定时，吊点应设置在位移的相反方向，并应按位移值的 1/2偏位安装(见下图)。两根有热位移的管道不得使用同一吊杆。 7) 固定支架应按设计文件的规定安装，并应在补偿装置预拉伸或预压缩之前固定。没有补偿装置的冷、热管道直管段上不得同时安置 2个及 2个以上的固定支架。 8) 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。不得在滑动支架

30、底板处临时点焊定位，仪表及电气构件不得焊在滑动支架上。有热位移的管道，当设计文件无规定时，支架安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2（图7.12.5），绝热层不得妨碍其位移。 9) 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并应做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后再拆除。 10) 铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门，应设置专用支架，不得以管道承重。 11) 管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。 12) 管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，不得直接焊在管子上，

31、并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。 13) 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置14) 有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：1：活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。 2：管托不得脱落。 3：固定支架应牢固可靠。 4：弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。 5：可调支架的位置应调整合适。5.6.4碳钢、不锈钢管道安装1) 管廊管道应先高后低，先大后小。先主后支。装置区管道安装宜先从设备端开始。2) 管道安装开始前先检查预制管段的清洁度是否符合要求，若管内有污物，应采用无油干燥的压缩空气吹扫干

32、净以后再进行安装。3) 管道现场安装之前，按施工单线图检查安装材料、安装位置，将单线图与现场情况对照，检查在管道安装时是否会发生错误。4) 领料时所有管段、阀门、螺栓、垫片、支架等与图纸对照，不得误领误用。5) 管道安装时,要注意保持管道内部清洁。现场打磨或停止施工前必须临时封闭管道系统。6) 管子对口时不得强力对口，或以加偏垫和加层等方法来消除接口端面空隙、偏斜、错边、不同心等缺陷。7) 打磨、焊接时，施工区域必须用防火布挡住飞溅以免污火花损伤结构、设备、管道、电缆桥架、电缆等。8) 对业主要求或允许在管道系统试压、清洗吹扫前不能安装或未到货阀门，应根据阀门（包括仪表阀）尺寸，制作相应的临时

33、接管，临时垫片代替阀门安装，在管道系统试压、清洗吹扫合格，系统移交前安装。9) 法兰安装前，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的经向划痕，斑点等缺陷。同时，配对法兰环槽密封面与金属环垫还应做接触性检查，当金属环垫在密封面上转动45度，检查接触线不得有间断现象。10) 法兰连接应与管道同心，并保证螺栓能自由穿入。法兰孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm，绝对不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，强力组对。11) 螺栓、螺母在安装前应涂抹螺栓防咬合剂产品(若需)12) 法兰连接应使用同一规格、同一材质的螺栓。安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不

34、得有楔缝，13) 有力矩要求的法兰连接处应严格按照力矩紧固程序及要求的力矩值用力矩扳手逐个把紧螺栓（力矩扳手要先经过校验，允许偏差5%）。紧固顺序：一般每个螺栓分四次拧紧，由于螺栓数量一般为偶数，前三次应对称或十字交叉拧动，最后一次按相邻顺序拧动，每一次拧紧程度达50%，第二次拧紧程度喧60%70%，第三次拧紧程度达70%80%，最后按顺序拧紧程度达100%。紧固完成后需作好相应记录。紧固后螺杆露长度不得超过9mm(3/8”)和最小不少于1扣螺纹14) 管道安装允许偏差:项 目允许偏差坐标架空及地沟室内25室外15埋 地60标高架空及地沟室内20室外15埋 地25水平管道平直度DN1002L，

35、最大50DN1003L，最大50立管铅垂度5L，最大30成排管间距15交叉管的外壁或绝热层间距2015) 与设备连接管道的安装A. 与设备连接的管道，宜从设备一侧开始安装，应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在设备接口上B. 管道与设备的连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。安装前应将其内部清理干净。 C. 对不允许承受附加外荷载的动设备，管道与动设备的连接应符合下列规定： 1:与动设备连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同心度，当设计文件或产品技术文件无规定时法兰平行度和同心度允许偏差应满足下表的要求机器转速（r/min） 平行度（mm） 同心度（mm） 3000 0

36、.40 0.80 30006000 0.15 0.50 6000 0.10 0.20 D. 管道系统与设备最终连接时，应在连轴器上架设百分表监视设备位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测。当转速大于6000r/min时，其位移应小于0.02mm，当小于或等于6000r/min时，其位移应小于0.05mm。E. 管道经过试压吹扫合格后，管道与设备口进行复位检验，其偏差值应符上表：法兰平行度、同轴度允许偏差的要求F. 管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷16) 不锈钢管道的安装过程应特别注意以下几点：A. 不锈钢管道应分开单独存放，单独管理。对不同的材料进行标识，切割或下料后应立即进行标识

37、移植。以做到材料在安装的全过程均有标识，避免出现材料混用。B. 不锈钢管道施工应采用专用的扳手、尾部带不锈钢片榔头、不锈钢钢丝刷等工具；C. 切割机和角向磨光机在切割管材时应设定碳钢或不锈钢专用，切割碳钢管道的切割机和角向磨光机不得用于切割不锈钢管道，切割不锈钢的砂轮片必须不能含铁或铜的物质。D. 不锈钢管道焊接完成后，应采用氯离子含量低于25ppm的酸洗膏对焊缝进行清洗钝化（若需）。酸洗过程中，必须采取有效措施，做好防护。5.6.5阀门安装 1) 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。 2) 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。 3) 当阀

38、门与管道以焊接方式连接时，阀门应在开启状态下安装。对接焊缝的底层应 采用氩弧焊，且应对阀门采取防变形措施。 4) 阀门安装位置应易于操作、检查和维修。水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定进行安装，动作应灵活。 5) 所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷。法兰连接螺栓紧固力应均匀。 6) 安全阀的安装应符合下列规定： 1：安全阀应垂直安装。 2：安全阀的出口管道应接向安全地点。 3：当进出管道上设置截止阀时，应加铅封，且应锁定在全开启状态。 7) 在工业金属管道投入试运行时，应按国家现行标准安全阀安全技术监察规程 TSG ZF001的有关规定和设计文件的规定对安全阀进行昀

39、终整定压力调整，并应做好调整记录和铅封。5.6.6补偿装置安装 1) 补偿装置的安装除应符合本节规定外，尚应符合设计文件、产品技术文件和国家现行有关标准的规定。 2) “”形或“形膨胀弯管的安装，应符合下列规定： 1：安装前应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为 10mm。 2：预拉伸或压缩应在两个固定支架之间的管道安装完毕，并应与固定支架连接牢固后进行。 3：预拉伸或压缩的焊口位置与膨胀弯管的起弯点距离应大于 2m。 4：水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应相互平行。 5：铅垂安装时，应设置排气及疏水装置。 3) 波纹管膨胀节的安装，应符合下列规定： 1：波纹管膨胀节安装前应

40、按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀。 2：安装波纹管膨胀节时，应设临时约束装置，并应待管道安装固定后再拆除临时约束装置。 3：波纹管膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质的流入端（图（a），在铅垂管道上宜置于上部（图（b）。4：安装时，波纹管膨胀节应与管道保持同心，不得偏斜，应避免安装引起膨胀节的周向扭转。在波纹管膨胀节的两端应合理设置导向及固定支座，管道的安装误差不得采用使管道变形或膨胀节补偿的方法调整。 5：安装时，应避免焊渣飞溅到波节上，不得在波节上焊接临时支撑件，不得将钢丝绳等吊装索具直接绑扎在波节上，应避免波节受到机械伤害。 4) 填料式补偿器、球型补偿器的安装，应

41、符合GB50235-2010-7.11.4和7.11.5的规定5) 与设备相连的补偿器应在设备最终固定后再连接6) 管道补偿器装置安装完毕后应填写“管道补偿装置安装记录”5.6.7仪表部件的安装1) 管道试压冲洗合格后，安装仪表阀，安装时要注意仪表件的位号与安装方向。2) 仪表阀门螺栓恢复工作也应按照相关技术参数用力矩扳手完成，并做好记录。3) 仪表部件安装后应注意成品保护，避免后续施工碰伤阀门。5.6.8垫片安装1) 垫片安装前，应按图确认其型号规格是否满足设计要求，法兰安装前，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的经向划痕、斑点、破损、皱折、铁锈等缺陷。同时配对环槽密封面与金属环垫应做接触性检查。当金属环垫在密封面上转动45度，检查接触线不得有间断现象。2) 安装时，必须确保垫片安装位置应在法兰密封面中心，一个密封面只安装一个垫片，禁止安装多层垫片。3) 当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式搭接，不得平口对接4) 软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合下表规定；软垫片允许偏差（mm）法兰密封形式公称直径平面型凹凸型榫槽面内径外