厂房工艺管道施工方案#贵州#支架制作安装.doc

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1、目 录一、工程概况二、编制依据三、拟订编制其他相关施工方案及措施四、管道施工质量保证体系五、施工准备六、施工程序七、支架制作安装八、特殊管道安装九、压力试验与管道吹洗十、设备运输吊装就位十一、管道材料的验收管理十二、安全文明施工十三、人力、机具计划十四、施工进度计划及保证措施一、工程概况（一）工程简介1、工程名称：某某振华某某科技有限公司钽铌加工项目管道安装工程2、工程地点：某某省凯里市炉山工业园区3、某某科技有限公司凯里分公司炉山厂区管道安装包括以下系统：(1)雨水管道系统和生活污水管道系统雨水和生活污水使用HDPE双壁波纹管，品牌为联塑，环刚度为SN4，但横穿马路的HDPE双壁波纹管环刚度

2、须达到SN8，检查井底座也采用HDPE材料，做法参照国家建筑标准设计图集02S515图集；井直径为800mm,井盖采用50mm厚的复合材料井盖，生产废水排水管直管间隔25米和管道转弯处设三通检查孔。排污管入口均制作安装过滤网，过滤网孔径 为15 mm，路边的水篦子用5mm厚的钢板焊接后热浸镀锌而成，具有相当的承载能力。(2)工业污水管道系统工业污水管道系统采用PE管材及附件，品牌为联塑，管道沿道路两则敷设，直管间隔25米和管道转弯处设三通检查孔。雨水管道、生活污水管道及工业污水管道的图纸及技术要求见厂区排污管道平面布置图(3)自来水管道系统自来水室外管道采用PE管，室内管道采用PPR管，品牌为

3、联塑具体系统及技术要求见炉山厂区自来水给、排水管道平面图及炉山厂区自来水给、排水管系统图,从厂区到办公区自来水主管道见厂区排污管道平面布置图(4)纯水管道系统纯水管道系统及详细技术要求见纯水管道系统图及纯水管道平面布置图。(5)工艺管道系统HF管道系统和试剂H2SO4管道系统HF管道系统和试剂H2SO4管道系统管材采用钢衬PE管，钢管壁厚3.5mm,所衬PE的厚度4.0mm，（衬塑管道已由我方准备好，不列入安装方的材料费用），阀门全部采用PP法兰球阀，阀门连接密封全部采用厚度为3mm塑料王。工业H2SO4管道系统工业硫酸管道系统管材采用无缝钢管，阀门采用1Cr18Ni9Ti不锈钢法兰球阀，法兰

4、之间的密封采用厚度为3mm的塑料王NH3管道系统NH3管道系统和蒸汽管道系统属于压力管道系统，要求安装方具备相关的资质证明，NH3管道系统管材采用国内知名企业及大企业生产1Cr18Ni9Ti不锈无缝钢压力管道, 公称压力PN为2.5MPa阀门材质于管材相同的截止阀。NH3管道外用不低于30mm厚的橡塑保温管进行保温，外用0.5mm厚铝箔进行防护。液碱管道系统液碱管道系统采用PPR管道，阀门采用法兰式PP阀门。以上工艺管道系统及详细技术要求见工艺管道平面布置图、分解、清液萃取厂房工艺管道图、清夜萃取厂房试剂硫酸工艺管道图、氧化铌厂房工业硫酸、氨气工艺管道图、氧化钽、氟钽酸钾厂房硫酸、氨气工艺管道

5、图(6)蒸汽管道系统蒸汽管道均采用无缝钢管,公称压力PN为1.25MPa，阀门均采用蒸汽截止阀J41T-16，工作压力与管材相同，管材、阀门及附件选用国内知名品牌及大型企业产品；蒸汽管道在试压合格后，除锈、除焊渣、涂防锈漆一遍，外包岩棉管单边厚度为80mm，用钢丝网固定后外裹一层玻纤布；再用0.5 mm的铝皮包实。管道安装过程中，如遇有与其他管道或梁柱相碰的，可根据现场情况作适当调整。原则是有压让无压，小管让大管，管道施工应严格遵守有关施工验收规范；蒸汽管道安装支架或吊架，可参照03S402图集，特殊的支架或吊架由安装单位现场确定，并符合施工验收规范。蒸汽管道系统及详细技术要求见厂区蒸汽管道平

6、面图及厂区蒸汽管道系统图(7)压缩空气管道系统压缩空气管道均采用304不锈钢无缝管,工作压力PN为1.0MPa，阀门采用截止阀和球阀，材质、工作压力与管材相同。DN50mm,采用球阀Q11F-16P；DN50mm，采用截止阀J41W-16P，储气罐加装安全阀A48Y-16 DN25.管道、阀门及附件采用国内大型企业及知名品牌产品压缩空气管道系统及详细技术要求见压缩空气布置平面图及压缩空气管道系统图(8)冷却循环水管道系统）循环水的给水管均采用PE给水管，热熔接；室外给水管采用PE给水管，PN=1.25MPa，电熔接，当车行道下埋深覆土小于700MM时采取保护措施,塑料管材、阀门及附件选用联塑品

7、牌产品；冷却塔冷却循环水管均采用热镀锌钢管，采用法兰及焊接连接。关于阀门，当循环给水管：DN50mm，采用弹性座封闸阀Z41X-16。，工作压力与管材相同。冷却循环水系统及详细技术要求见厂区氟钽酸钾、氯化钾厂房管道平面图及循环冷却水管道系统图(9)设备就位（二）本工程的竣工日期为2011年7月至2012年7月，7月多为雨季，由于管道安装受设备到货情况及钢结构到货安装等其他因素的影响，因此管道施工难度极大，必须合理安排管道施工计划，并需充分利用好雨季的施工时间。为按期完成管道施工任务，特编制本施工方案。二、编制依据1、施工设计图纸；2、现行的国家、行业标准规范：a. GB50235-97工业金属

8、管道工程施工及验收规范b. GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范c. SH3501-2001石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 d. SH3022-1999石油化工企业设备和管道涂料防腐蚀技术规范e. SH3505-1999石油化工安全技术规程f国质检锅200283号发布力管道安装安全质量监督检验规则g劳动发（1996）140号管道安全管理与监察规定hGB4272-92 备及管道保温技术通则3、本项目的施工合同 ； 4、业主的相关标准和技术文件；5、我公司企业标准a.压力管道安装质量手册b.压力管道安装质量体系文件c.压力管道安装作业指导书三、拟订编制其他相关

9、施工方案及措施1、工艺管道预制方案2、工艺管道焊接方案3、工艺管道焊接工艺评定4、工艺管道油漆施工方案5、工艺管道试压方案6、工艺管道吹洗方案7、工艺管道保温方案8、工艺管道ITP9、项目工艺管道总体施工计划四、管道施工质量保证体系（一）建立健全现场管道施工安全、质量保证体系。为在保证管道施工进度的同时确保管道施工的质量、安全，工程开始前必须建立起高效运作的管道施工质量、安全保证体系，如图（1）。（二）为保证管道安装质量，确保管道试压及吹扫一次性成功，特程立压力管道质量保证体系如下：管道工程师安全管理部安全员焊接工程师采购部采购员材料管理员焊条管理员质量管理部焊接质检员无损检测工程师项目经理现

10、场经理施工经理工程部）管道施工2队管道施工3队管道施工1队管道防腐保温队图（1）（三）根据公司的相关技术文件要求以及施工过程主要质量环节，特别编制工艺管道检验与试验计划（ITP）。根据本监督检验计划书，对本项目工艺管道的施工进程进行全方位控制。极力配合总包单位、建设单位、监理单位的对各检查的监督检查工作；严格执行对停检点、必检点的检查。检验、试验计划详见工艺管道检验与试验计划（ITP），其中重点做好以下环节的控制工作。、工程材料验收 、管材防腐检验、焊接工艺规程及焊接工艺评定 、焊工考试 、焊接合格率控制 、管道试压检查、机器连接管道无应力检查（四）做好各道工序之间的交接工作，上道工序不合格的

11、产品严禁进入下道工序。、管件、阀门、管材等工程材料经检验不合格者，禁止用于工程施工。、预制产品安装前，必须经相关的质量检查人员或专业工程师检查，确认合格后，方可用于安装施工。对于管件组对不合格，不得进行焊接工作；焊接不合格，不得进行吹扫试压等工序；试压不合格，不得进行油漆、保温等工序。施工过程必须加强施工班组的自检工作，严格“三检”制度（自检、互检、交接检），确保每道工序产品合格。（五）建立现场工程材料及成品保护体系。、现场建立二级库房，从东洋库房领出后，管件、阀门等小件必须进入现场二级库房登记、保管。、对于管材必须按规格堆码整齐，并挂标签识别，同时不锈钢材料不得临近碳钢材料。堆码时，宜放置在

12、专门搭设的脚手架上或枕木上。为避免不锈钢材料因露置于现场锈蚀，不锈钢钢管堆放好后，应采用彩条布、棚布遮盖好。、弯管、预制构件安装前彻底清扫内部杂物，将所有的管段端头包扎，防止杂物进入管段。、不锈钢螺栓安装时，应涂抹二硫化钼，防止紧固螺栓时螺栓烧损；碳钢螺栓安装时，应涂抹油脂，防止螺栓生锈。（六）对于压力管道，应建立特种设备受监检体系。、压力管道施工前，应报当地政府机构登记。、随时接受政府专业结构监督检查。（七）建立工艺管道焊接质量保证体系。、现场施焊人员资格审查；、焊接工人上岗前，现场实际操作考试；、焊接过程合格率考核与控制；、焊接工程师及焊接质量检查人员现场指导、检查；、焊口检查、试验。（八

13、）严格按施工规范、方案、拜耳的技术文件和工艺卡进行施工，如果有好的建议，必须经工程师、总包单位和建设单位现场代表同意后方可进行。严格按照公司质量体系文件运行程序进行施工和管理。（九）管道安装产生的偏差必须符合工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97及给排水管道工程施工及验收规范GB 50268-97或业主的相关规定。五、施工准备1、技术文件准备：、图纸会审；、施工方案编制；、焊接工艺评定；、根据管道单线图编制焊口图。确定现场安装活口及预制管段号。、根据管道单线图、平面图、流程图进行技术交底，编制施工计划。2、管道技术人员根据编制好的焊口图、的相关文件将图中需进行加工的管件（如：弯管、

14、压制三通等）列出详细的清单，并提交给专业的加工厂家开始管件的加工。3、在现场的预制场搭设三个预制混凝土平台1010m两座，2010m一座。4、施工材料准备：与总包单位划分好各自的供货范围，由总包单位提供的材料，向总包单位申请领用，运至施工现场；由施工单位提供的（包括消耗材料），提出物资申请计划，及时采购到位。5、施工人员准备：根据现场施工条件，合理组织管道安装人员（人力计划详见附表）。6、施工机具准备：根据现场施工条件，合理组织管道安装的施工机具（施工机具详见附表）。六、施工程序（一）材料进出库及检验：、所有材料出库时都必须按业主的要求对其外观、数量、规格、尺寸、型号等进行检查、核对钢号、标准

15、号及炉批号(与产品合格证明书对照)，如果有问题，不能使用，并通知供货单位及时进行退换。、所有的不锈钢管材及其管件均由总包单位提供，不锈钢管材及其管件的理化检测均由总包单位进行。、所有施工材料必须向监理工程师报验，经报验合格后才能用于施工。、所有管子及管道组成件出库经检验合格后，按照项目部关于管道组成件的标识规定，沿管轴方向作好各种材质的色标，并挂牌标明管道组成件的规格型号、材质，标准号（如GB9948、GB/T8163等）。、对小管件，按管件的标准、材质及规格型号分类摆放在货架上，并挂牌。、对各施工班组实行限额领料，供应严格按照单线图（结合管线号）进行发料。（二）阀门检验： 、阀门要求外观、尺

16、寸、型号符合规范和设计要求，工作压力及性能必须符合设计要求，壳体外表应平滑、洁净、无砂眼、裂纹等缺陷；阀门开关灵活，指示正确，并具有合格证（包括阀门试验合格证）。、按本工程的招标文件及合同中规定，所有管线上的阀门（除安全阀外）均由总包单位试压检验合格后，发放给份包单位,并出具试验记录。本工程阀门均为国外进口，现场可不进行试压，但必须由生产厂商出具质量保证书。因此，阀门就不必进行试验。、安全阀必须按照设计文件或拜耳公司规定的开启压力进行调试，调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。（三）管道的除锈、防腐管道的管件和管材均采用喷砂除锈。除锈等级为Sa2级，除锈完毕后立即涂刷防锈底漆。管道

17、防腐执行拜耳的系统3、系统4、系统5、系统6方案具体要求如下：、管道为碳钢材质且介质温度120时，管道防腐执行系统3方案（即底漆保湿聚氨酯/锌粉/云母铁矿涂料，底漆干漆膜厚最小80微米，中间漆保湿聚氨酯/云母铁矿涂料，中间漆干漆膜厚80微米，面漆用双组分聚氨酯漆干漆膜厚最小60微米）。、管道为碳钢材质且介质温度120时，管道防腐执行系统执行系统5方案（即底漆硅酸乙酯/锌粉/云母铁矿涂料，底漆干漆膜厚60120微米，面漆用硅酸乙酯或聚硅酸铝干漆膜厚最小40微米）。、管道为不锈钢材质且介质温度120时，管道防腐执行系统4方案（即底漆保湿聚氨酯/锌粉/云母铁矿涂料，底漆干漆膜厚最小80微米，面漆用双

18、组分聚氨酯漆干漆膜厚最小60微米）。、管道为不锈钢材质且介质温度120时，管道防腐执行系统6方案（即底漆聚硅酮涂层两层，每一层干漆膜厚3050微米）。、面漆的颜色详见拜耳的相关规定。、管线油漆施工按照工艺管道油漆施工方案进行。（四）管道预制管道预制按工艺管道预制方案执行。、除非另有说明，预制工作要求按照单线图要求和拜耳规定的技术文件进行。、管道预制应根据工程区域按单线图进行，下料前应对已就位的设备及基础进行实际测量，并以实测数据进行预制。、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。、下料后的管材要及时作好标识的移植工作，以保证材质的可追溯性；管子下料时应从无钢号、标

19、准号等标记的一端开始。、切割管的切割面要用砂轮打磨干净光滑，以保证焊接质量。切割时留在管内的异物必须清除干净。等离子切割机适用于不锈钢管（DN200mm）的切割。、如果碳钢管的下料采用砂轮切割机和氧一乙炔焰进行，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm，见下图（2）：管段角尺图（2）、切割打磨不锈钢管和有特殊规定的钢管的砂轮片不能用于碳钢管道施工，反之亦然。、坡口准备：管道连接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要条件，必须按规范规定和拜耳的技术文件进行，中、低压管道坡口型式采用I型和V型见图（3），用角向磨光机将坡口及其附近10mm范围内打磨出金属光泽。图（3）管道的坡口制作形式T

20、CPTC图A：1mmT3mm C=01.5mm图B：3mmT9mm C=02mm =65759mmT26mm C=03mm =5565、管道组对前，将接口内外表面25mm范围内的泥垢，油污、铁锈等清除干净，用钢丝刷或拖布将管内杂物清除。对预制和安装时未封闭的管段，应加临时盲板，避免杂物进入管道内。、管段组对。管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度（如图（4）。钢板尺200图（4）当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差值为2mm；但全长的偏差值不得超过10mm。管道连接时不得用强力对口、加偏垫或加多垫等方法来消除接口端面的空隙

21、、偏斜、错口或不同心等缺陷。在管道安装不连续时，必须及时将管口封闭。.认真看图，仔细考虑和安排管道预制口和现场安装口的位置，环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm.。、管道预制件应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和安装时查找。、预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，保证管内清洁。特别指出，本工程所有管口在安装前必须全部封闭，确保预制管道进入安装现场封口率位100%。、管道安装、管道施工安装程序如图（5）：、管道安装前，检查土建基础、结构、设备管口的尺寸是否与管道图纸相符。通过记录查找要安装的

22、管道是否已预制并检查预制管段的管内是否清洁。、管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的径向划痕、斑点等缺陷。安装前，法兰环槽密封面与金属环垫应作接触线检查。当金属环垫在密封面上转动45检查接触线不得有间断现象。、法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。、管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。、管道安装的允许偏差：架空及地沟标高：室内允许偏差15mm，室外允许偏差20mm。水平管道平直度：DN10

23、0，允许偏差为2L，最大50mm。 DN100，允许偏差为3L，最大80mm。立管铅垂度：允许偏差为5L，最大30mm。成排管道的间距：允许偏差15mm。熟悉图纸及相关规范标准管线上仪表元件的拆除进度计划编制人力、机具准备编制焊口图确定预制管段关键尺寸实测施工前准备图纸尺寸复查下料不合格不合格气密试验（泄漏性试验）验收支架制作探伤、测试坡口型式确定仪表等特殊件开孔坡口制备组对、预制焊 接组装、标识、封蔽现场组对、安装按流程图检查按支架安装图检查试压方案确定吹扫方案确定管线检查管道压力试验管线吹扫、冲洗管线复位管线复位检查试压临时管线安装临时管道安装现场焊接探伤、测试管线修改预热、热处理及其他处

24、理预热、热处理及其他处理支架和一次部件的安装吊装前管内清洁检查管道调整段预制安装管内清洁组对误差控制支架安装管线最终检查按流程图检查试压装置准备管道安装的一般程序方案确定图（5）、与泵、风机连接的管道，其固定焊口应远离泵，管道与机器连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度（详见表2）；管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷；管道经压力试验、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。机器接口配管时，需有设备负责人在场监督，不允许任何外力加于泵口。机器的进出口必须安装一薄金属盲板(与正式垫片的厚度一致)保护，防止任何焊渣等异物进入泵内，并作好盲板标记。法兰密封面间的平行偏差及间距

25、（mm）（表2）机器转速r/min平行度偏差（mm）同轴度（mm）备注300060000.150.5060000.100.20、伴热管安装：水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管应均匀分布在主管周围，不得将伴热管直接点焊在主管上，采用绑扎带或镀锌铁丝固定在主管上；对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间加隔离垫或石棉垫；伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆御的连接件。、阀门安装、阀门安装前应检查阀门的规格型号是否与设计一致，并检查填料其压盖螺栓应留有调节余量。、当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，必须将阀芯打开

26、焊接，承插焊阀门安装时，留出11.5mm间隙。、安全阀的安装应符合以下规定：a、阀应垂直安装；b、管道投入运行时应及时调校安全阀；c、全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏；d、全阀经最终调校合格后，应做铅封并作好相应的资料。、管道焊接检验：、根据设计要求，所有中、高压工艺管线采用钨极氩弧焊打底，电焊盖面。、焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于20mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。、焊接时，每条焊缝应连续一次焊完，相邻两焊道起点位置应错开。、焊接完成后应及时清除焊缝表面的渣皮、飞溅，并对管道焊缝表面质量进行自检。、管道焊缝表面质量应符合下列要求：a、缝表面

27、不得有裂纹、焊缝不得有未熔合、根部未焊透等缺陷；b、咬边深度不大于0.5mm，在任何一段连续为300mm长焊缝中不大于50mm；c、焊缝表面不得有局部密集气孔、单个气孔和夹渣；D、焊缝余高1-2mm，最大不大于3mm；e、焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm，根焊道焊接后，不得较正错边量；f、焊缝宽度应比坡口宽33.5mm。、锈钢管道焊接时，应在焊缝边100mm边涂防污剂（如白垩粉）。、管道焊接具体要求详见管道焊接施工方案。、道安装与电气仪表工作靠近或交叉作业时，要采取措施保护电（线）缆、盘柜等，以免加热或焊接等热工作进行时遭到损坏。、装切割或修改时，要保证管内清洁，及时将管内

28、焊渣清除。对现场挖眼三通，不锈钢应采用切割机开制；碳钢宜采用切割机或火焰开孔。开孔后，必须打磨光滑整齐，并清除内部的残渣，保证管内清洁度。、道支架特别是热力管线的支架和设备配管的支架，必须严格按设计要求安装。、管道安装遇到下列情况时，螺栓螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉：、钢、合金钢螺栓和螺母；、设计温度高于100或低于0；、堆置；、大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。、道上仪表部件的开孔和焊接应在管道安装前进行，不锈钢管道上开孔应用机械开孔。本工程仪表一次部件，全设计在工艺管道上。因此，在进行仪表一次部件安装时，必须由仪表专业对仪表一次部件的开孔和安装位置进行确认，并作详细的技术交底，以文字

29、资料为准。、管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。、不锈钢管道上不应焊接临时支撑物，如必须焊临时支撑时，必须将不锈钢与碳钢进行隔离。、道安装时,应注意成品的保护。不得在仪表盘柜及小管上搭设脚手架及跳板,不得在已安装管道上生吊点起吊其它管道等。、锈钢管道吊装时，不得让钢丝绳直接与管道接触，应采用高强尼龙吊带或在钢丝绳外套橡胶软管。、区域管道与外单位的管道最终联头封闭时，需经监理、总包单位、业主、施工技术负责人、专职质检人员、施工班长签字确认后才能进行。（六）雨、污水排水工程施工1、工序流程机械挖槽至设计雨污水基底上20cm人工挖槽至基底槽底验收合格做砂石基础下砼管安管上胶圈撞口管周回填砂石

30、砌筑检查井污水闭水试验回填土2、管道基础应座落于较均匀的原状土层上,不得扰动, 按设计要求砂石垫层基础为砂石材料,厚度10cm，其压实系数为1.11（人工）铺筑厚度为13cm 以承插口处厚度为准。砂石材料要求,最大粒径32mm，并在管道下60三角区回填粗砂。3、下管在铺管前，应根据设计要求，对管材数量进行验证，并按要求进行外观检查。管道采用吊车下管方法。注意的问题：管道承插口为顺流水方向铺筑。（1）采用边线法控制管道的中线。（2）管道柔性接口：材料为橡胶圈接口，第一节管到槽底后，第二节管小头部分套上橡胶圈，采用撞口的方法进行施工。4、污水管道闭水试验按设计要求在回填土前、检查井砌筑完毕且达到一

31、定强度后进行。闭水试验前，在试验管段两端砌筑240mm 砖堵，抹面密封，待养护达到一定强度后，向上游注水，进行管段串水，同时检查砖堵、管道、井身。当无漏水和严重渗水后，泡管12 昼夜，使砼管壁浸饱水。试验时，将水灌至接近上游井口高度稳定后，量出水面至井口的距离，在规定的30min 内，根据井内水位的下降，求出试验段30min 的渗水量。5、检查井施工砌筑用砖经抽样检查，符合国家现行标准，方可使用。砌筑前将砖用水浸透，不得有干心现象。砌筑所用砂浆要由搅拌机拌制后运到现场，放置于铁盘上。砌砖采用“一顺一丁”砌法，上下错缝，内外搭接，水平砖缝及竖向砖缝宽度控制在812mm 之间。井室砌筑时，对接入的

32、砼支管随砌随安，管口伸入井内30mm。井室内的踏步在安装前刷防锈漆，在砌砖时用砂浆埋固。圆井砌筑时，收口处尺寸要严格控制，每层收口量应该认真核测。井室砌完后，应及时安装井圈井盖。安装时砖面应用水冲刷干净，并铺砂浆，按设计高程找平。在路面及步道上的井盖面与路面平齐；在绿化带内，井盖宜高出路缘石面2030cm。砖墙勾缝砂浆塞入灰缝中，压实拉平，深浅一致，横竖缝交接处应平整，凹缝比墙面凹入34mm 。完成后的墙面及时清扫干净，灰缝不应有搭茬、毛刺、舌头灰等现象。检查井盖板安装检查井盖板采用预制C20 钢筋砼盖板，吊车吊装。盖板与侧墙间做15mm 厚M1 水泥沙浆，并抹三角灰；盖板相接间隙用M10 水

33、泥砂浆灌严抹平。6、保证沟槽路床回填质量的措施由于填筑路须的填筑质量的好坏将直接影响到道路质量，为此，拟采用以下措施（1）管道上部回填时，严格分层夯实或压实，层厚不大于30cm。当填至管顶50cm 以上时，采用轻型压路碾压，回填至管顶2m 以上时用振动压路机碾压。（2）道路回填为填石，也应严格分层压实，用重型振动压路机压实。（3）沟槽回填和路床回填时，做好临时排水，做好防雨措施，准备充足遮盖器材。（4）沟槽回填配备好压实机具，做到大小结合，轻重结合，路床回填全部用重型压路机，以确保回填质量，对井周其它边角、死角，要特别注意，使用打夯机机具专人负责夯实。（5）加强质量跟踪检测，严格按各施工规范和

34、设计要求操作，严格按质量标准进行检验，对不合格的坚决返工重做，制定好奖惩措施，重奖重罚，并采取行政措施，对忽视回填质量的人和事，坚决处理，对质量问题做到齐抓共管，严格组织，以保证沟槽和路床回填质量，从而确保整个工程的施工质量。（七）给水管道工程 管沟施工原则：先深后浅，自下而上；跨越挡土墙或结构物处要先于墙基础施工，采取有力措施，保护既有管线；分段开挖见缝插针，为总体施工创造条件。1.管沟开挖开挖前现场进行清理，根据管径大小，埋设深度和土质情况，确定底宽和边坡坡度。一般使用挖掘机开挖，只有当挖深较小，或避免对周围振动及需探险查时才用人工开挖。使用机械开挖时，底部予留20cm用人工清理修整，不得

35、超挖。挖出的土方不应堆在坡顶，以免因荷载增加引起边坡坍塌，多余土方要及时拉走。沟底不应积水，应有排水和集水措施，及时将水用抽水机排走。2.给水管道基础在管基土质情况较好地层采用天然素土夯实。管基在岩石地段采用砂基础，砂垫层厚度为150mm，砂垫层宽度为D+200mm。管基在回填土地段，管基的密实度要求达到95%再垫砂200mm厚。管基在软地基地段时，视具体情况现场处理。3.管道安装方法管及管件应采用兜身吊带或专用工具工具起吊，装卸时应轻装装轻放，运输时应垫稳、绑牢，不得相互撞击；接口及钢管的内外防腐层应采取保护措施。管节堆放宜选择使用方便、平整、坚实的场地；堆放时必须垫稳，堆放高度应符合下表的

36、规定。使用管节时必须自上而下依次搬运。管道在贮存、运输中不得长期受挤压。管道安装前，宜将管、管件按施工设计的规定摆放、摆放的位置应便于起吊及运送。起重机下管时，起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定；起重机在高压输电线路附近作业与线路间的安全距离应符合当地电业管理部门的规定。管道应在沟槽地基、管基质量检验合格后安装，安装时宜自下游开始，承口朝向施工前进的方向。管节下沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞；沟内运管不得扰动天然地基。管道安装时，应将管节的中心及高程逐节调整正确，安装后的管节应进行复测，合格后方可进行下一道工序的施工。管道安装时，应随时清扫管道中的杂物，给水管道暂时停止安装时，

37、两端应临时封堵。管道安装完毕后进行水压试验，试验压力1.0Mpa。给水管道施工严格按设计及施工规范进行，按验收标准进行管道打压和隐蔽验收。4.管道试验管道安装完成后，应进行强度和严密性试验。给水管道试验为了保证给水管道水压试验的安全，需做好以下两工作：准备工作试验前的准备工作。a后背安装：根据总顶力的大小，预留一段沟槽不挖，作为后背（土质较差或低洼地段可作人工后背）。后背墙支撑面积，应根据土质和试验压力而定，一般土质可按承压15t/m2考虑。后背墙面应与管道中心线垂直，紧靠后背墙横放一排枋木，后背与枋木之间不得有空隙，如有空隙则要用砂子填实。在横木之前，立放34根较大的枋木或顶铁，然后用千斤顶

38、支撑牢固。试压用的千斤顶必须支稳、支正、顶实。以防偏心受压发生事故。漏油的千斤顶严禁使用。试压时如发现后背有明显走动时，应立即降压进行检修，严禁带压检修。管道试压前除支顶外，还应在每根管子中部两侧用土回填1/2管径以上，并在弯头和分支线的三通处设支墩，以防试压时管子位移，发生事故。b排气：根据在管道纵断上，凡是高点均应设排气门，以便灌水时适应排气的要求。两端管堵应有上下两孔，上孔用以排气及试压时安装压力表，下孔则用以进水和排水。排气工作很重要，如果排气不良，既不安全，也不易保证试压效果。必须注意使用的高压泵，其安装位置绝对不可以设在管堵的正前方，以防发生事故。试压试压包括：a试压的有关规定：管

39、道分段试压的长度，一般不超过1000m，试验压力按设计要求为1.1Mpa。b试压：试压段两端后背和管堵头，接口初次受力时，需特别慎重，要有专职人员监视两端管堵及后背的工作状况，另外，还要有一人来回联系，以便发现问题及时停止加压和处理，保证试压安全。试压时应逐步升压，不可一次加压过高，以免发生事故。每次升压后应随即观察检查，在没有发现问题后，再继续升压，逐渐加到所规定的试验压力为止。加压过程中若有接口泄漏，应立即降压修理，并保证安全。5.管道回填管道回填应在管道安装，管道基础完成后并井室砂浆强度达到设计标号70%后进行。回填分两步进行：先填两侧及管顶0.5m处，接口处予留出，待水压试验，管道安装

40、等合乎要求后再填筑其余部分。回填应对称、分层进行，每层约30cm，按要求夯实，以防移位，逐层测压实度。七、支架制作安装、管道支架必须按照支架图进行制作、安装。、管道支架上的开孔，应用台钻钻孔，禁止直接用气焊进行开孔。、管道的支（吊）架、托架、耳轴等在预制场成批制作，并按要求将支架的编号标上。所有管道支架的固定形式均采用螺栓固定。吊点吊架（一套）1/2位移值管子膨胀方向有热位移管道吊架安装位置示意图（6）、无热位移的管道，其吊架（包括弹簧吊架）应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向（如图（6），位移值按设计图纸确定。两根热位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。、导向支架或滑

41、动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移（如图（7），偏移量为位移值的1/2。（位移值由设计定）。管架管托管子膨胀方向1/2位移值管托中心线支架中心线滑动支架安装位置示意图（7）、弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定和厂家说明书进行安装。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。、管道安装原则上不宜使用临时支、吊架。如使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记；在管道安装完毕后临时支架应予拆除并且必须将不锈钢与碳钢进行隔离。、管道安装完毕，应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。、有热位移的管道，在热负荷运行时

42、，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：、活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计要求；、管托按要求焊接，不得脱落；、固定支架应安装牢固可靠；、弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计规定；、可调支架的位置应调整合适。八、特殊管道安装本工程的特殊管道为不锈钢管道，它们的安装方法除了一般碳钢管安装方法外，还具有其特点：（一）不锈钢管道的安装不锈钢管道有304L和316L两种材质，最大管径及壁厚为DN800/81310(304L),最小管径及壁厚为DN15/21.31.6(316L)。、安装顺序：见不锈钢管道安装程序图（8）。、搭设预制木平台1010m一座，准备不锈钢扳手、榔头等。、不锈钢

43、管材及管件应堆放在木板上，并与碳钢材质的管子及管件等分开。、不锈钢管道下料，DN200管子用砂轮切割机切割，DN200以上管径采用等离子切割，采用砂轮机加工坡口；下料前应核对管道单线图及平面图上尺寸，应统一排料。、管道焊接，DN50采用全氩弧焊焊接，DN50采用氩弧焊打底，电焊填充盖面；焊接时，应选用小的焊接工艺参数、采用短电弧和多层多道焊接工艺，层间温度控制在100以下。、氩弧焊焊接时，管内应充氩气保护。、电焊盖面时，应在焊缝两侧100mm范围内涂防粘污剂，且焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。进货检验排 料下料打坡口组 对焊前处理无损检测焊 接焊后处理返 修不锈钢管道安装程序图（8）规格型号核对

44、外观检查理化检测不合格、管道无损检测及管道的焊前、焊后处理详见工艺管道焊接方案。（二）管廊管道的安装1、管廊管道的安装程序见图（9）。2、管廊管道施工主要考虑以下事项：、管件预制和直管段组对，要考虑运输和安装方便以及安装时吊车扒杆长度和起吊能力，尽可能减少空间作业；、按管廊层标高，从低标高层到高标高层布管；同一层标高管廊，先安装大管后安装小管，先安装直管后安装型膨胀弯。、DN50以下的小管最好不要预制；重要阀门（如调节阀等）要在钢结构平台完工交付后再安装；、保证管廊管道与各工艺车间的“留头”坐标位置的准确性；、保证保温保冷托座、固定支架和活动支架的安装形式的正确性和合理性；、保证管廊管道的管道间距符合设计及施工规范要求。管廊架的验收管廊管道预制管道支架制作管道吊装及支架安装管道现场组对安装固定、导向等支架的安装管道无损检测管道试压管道吹扫管廊架上管道位置的确定管道吊装、就位阀门的安装管道防腐管廊管道安装程序图（9）（三）动设备配管设备配管主要分为动设备和静设备的配管。由于动设备本身的重要性和技术的复杂性，其配管工作的技术要求高和难度相当大，本工程的动设备主要是泵。1、动设备的管道安装程序见下图（10）。设备的找正完成其它安装工作