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1、目 录一、编制依据1二、工程概况1三自然地理特征23.1 气象条件23.2 地质概况33.3 沿线地震动参数74.1 钻孔灌注桩施工方法、工艺84.1.1工艺流程84.1.2钻孔前的准备工作84.1.3钻机和泥浆池的布置104.1.4泥浆拌制104.1.5钻孔施工114.1.6 地质情况记录134.1.7 成孔检查144.1.8 终孔后清孔144.2钢筋笼的制作与安放164.2.4安装导管、二次清孔184.2.5水下混凝土施工204.3桩基质量检验234.4钻孔过程注意事项244.5钻孔灌注桩故障处理254.5.1坍孔254.5.2钻孔漏浆254.5.3钻孔偏斜254.5.4掉钻落物264.5
2、.5卡钻264.5.6其他故障26五.桩基施工组织机构26六人员机械配置276.1人员配置276.2机械配置28七.施工进度计划287.1 施工进度计划287.2 工效分析297.3 电力配备及施工用水29八质量保证措施29九安全保证措施31十环境保护措施32一、编制依据1、重庆忠县至万州高速公路两阶段施工图设计文件。2、相关规范：(1)钢筋焊接及验收规程JGJ 18-2003(2)钢筋机械连接技术规程JGJ 107-2010(3)公路桥涵施工技术规范JTG/TF50-2011。(4)公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-2004。(5)工程测量规范（GB50026-2007）(6)公路
3、工程水泥及水泥混凝土试验规程（JTG E30-2005）3、重庆市高速公路建设标准化管理规定。4、国家有关方针政策。5、重庆市有关地方政策、法规。二、工程概况本合同段内共有主线桥梁9座，均为正线（双幅）（老院子大桥、土门子大桥、白河大桥、巴老河中桥、王家田大桥、上大庄中桥、大地坝大桥、清溪中桥、松树大桥）总长1706.366m。沿溪互通桥梁3座（双幅）（沿溪互通主线1号桥、沿溪互通主线2号桥、沿溪互通D匝道桥）总长396.44m。车行天桥、人行天桥（单幅）7座（K7+715车行天桥、K9+710车行天桥、K2+113.5人行天桥、K3+420人行天桥、K4+080人行天桥、K7+920人行天桥
4、、K13+470人行天桥）总长361.7m。老院子大桥、土门子大桥、白河大桥、巴老河中桥、王家田大桥、上大庄中桥、大地坝大桥、清溪中桥、松树大桥上部构造为预应力砼T梁,下部构造为双圆柱式墩配人工挖空桩、钻孔灌注桩基础，桩基共计184根，桩径有四种分别为：1.5m、1.8m、2.0m、2.2m；沿溪互通主线1号桥、沿溪互通主线2号桥、沿溪互通D匝道桥上部构造为预应力砼现浇连续箱梁下部构造为圆柱墩配人工挖孔桩基础，桩基共计54根，桩径有四种分别为：1.2m、1.3m、1.6m、1.8m；本合同段桥梁钻孔灌注桩（34根）桩径为1.5m、2.2m，成孔主要采用冲击钻孔，人工挖孔桩（204根）桩径主要有
5、1.2m、1.3m、1.5m、1.6m、1.8m、2.0m、2.2m桩基施工计划进场3个挖孔桩队伍；1个冲孔桩施工队伍 ；各个桩基施工队伍施工所负责范围内桥梁的桩基施工。三自然地理特征3.1 气象条件本项目位于重庆市东北部的忠县、石柱县、万州区境内，长江南岸，总体呈西南至东北走向，介于东经1080410830，北纬30103047项目区位于四川盆地东部，区内地形起伏较大，总体为盆岭相间低山丘陵地貌。山岭一般海拔600-900米，林木苍郁，水源丰富；谷地平坝一般标高200-500米，耕地密布。地貌严格受地质构造控制，类型主要有构造剥蚀地貌、构造侵蚀地貌和构造溶蚀地貌。本项目施工合同段属于构造侵蚀
6、地貌，为坪状丘陵，由忠县向斜轴部侏罗系上统砂岩、泥岩组成，海拔高程350500m，山顶平缓，边缘多冲沟切割，斜坡呈阶梯状，坡角3050，沟谷呈“V”型，高差100200m。3.2 地质概况线路区处于川东褶皱束万县复向斜、忠县向斜南东翼与方斗山背斜北西翼之间，褶皱走向北东，褶皱形态为梳状高背斜和宽阔平缓向斜相间排到，构造隔挡式构造。断裂不发育，仅在方斗山背斜轴部茨竹垭一带见有3条，发育长46，断裂对线路无影响。（1）万县复向斜：由万县向斜、黄柏溪向斜新场背斜及故陵向斜组成，呈雁行式排列，向向斜轴部平缓开阔，两翼造近背斜部位急剧变陡。北翼甚至倒转，为一典型的不对称屉型向斜。轴线走向5070，而黄柏
7、溪向斜、新场背斜轴线走向2040。轴部地层为J2sJ3s，两翼地层为J1-2zJ2s。北西翼产状140160310，南东翼产状290330316。（2）方斗山背斜：走向2040在茨竹垭转为5070，形成向北西凸出之弧形，转折部位应力较为集中，使弧形内侧处于轴部之嘉陵江组遭茨竹垭正断层和自生桥逆段层所破坏，弧线外侧多平行主背斜的次级褶皱，地层显著加宽，并伴随有规模不大的逆断层（外坝逆断层）。轴部地层为T2b，两翼为T3xjJ2s，北西翼岩层倾角1857，南东翼2263，局部倒转。（3）忠县向斜：走向3040，轴部地层J3p，地层产状陡，北西翼倾角2070，南东翼倾角380，轴向倾向NNW。2.3
8、.2.2地层岩性（1）第四系（Q4）线路区第四系全新统，按成因类型分为人工填筑土、滑坡堆积层、冲洪积层、崩坡积层、残坡积层等，其中以残坡积层为主。第四系土层（Q）：主要有人工填土（Q4ml）、残坡积层（Q4el+de）、崩坡积层（Q4e+de）、冲洪积层（Q4al+pl）、滑坡堆积层（Q4del）,零星分布于路段沿线。残坡积层（Q4el+de）：为粘土及粉质粘土，一般厚24m，部分厚达8m以上。崩坡积层（Q4e+de）：为块碎石土夹粘土，一般厚38m，部分厚达15m以上。冲洪积层（Q4al+pl）：为砂卵石、块石土，一般厚25m，部分厚达15m。滑坡堆积层（Q4del）：为块碎石土夹粘性土、粘
9、性土、碎石土等，一般厚210m。（2）侏罗系（J）中统沙溪庙组（J2S）：岩性为钙质细粒长石砂岩、泥质粉砂岩和粉砂质泥岩呈不等厚互层，局部见白色纤细状石膏，厚度9802170m，分布于拟建K0+129.824K29+570。2.3.2.3水文地质评价（1）区域水文地质特征本项目地下水类型主要为松散岩类孔隙水、碎屑岩类风化裂隙水、碳酸盐岩类岩溶裂隙水三大类，分别赋存于各不同的含水岩组中。其中碳酸盐岩类岩溶裂隙水分布广，水量大，对公路建设影响最普遍。（2）主要含水岩组及富水性特征松散岩类孔隙水主要为第四系全新统的残坡积层的粉质粘粘土、块碎石土、人工填筑土。分布于路段区地形较为低洼及地形坡度相对较缓
10、的斜坡部位，其排泄条件较好，多不含水或少量地下水。碎屑岩类风化裂隙水为侏罗系三叠系上统一整套粉砂质泥岩、页岩、粉砂岩地层。该类地层中井泉稀少，为基岩裂隙水，主要以下降泉的形式出现，流量一般小于0.020.05升/秒，分布于自然斜坡的底部砂泥岩交界部位。在该带的钻孔多不能作稳定流抽水，仅能作简易提水试验，一般很快提干，多不恢复或恢复很缓慢。基岩强风化带：基岩顶部网状风化裂隙发育，含风化孔隙裂隙水，为浅层地下水。富水程度不高，地下水的储集受地形岩性及节理裂隙发育程度控制。基岩弱风华带：地下水以裂隙水和层间水为主，据地表调查和钻孔水文观测，富水性差。碳酸盐岩类裂隙溶洞水碳酸盐岩类岩溶裂隙水埋深与区内
11、最低侵蚀基准面关系密切，往往出露于河谷的两侧岸坡较低部位；该含水岩组深部岩溶较发育，地下水分布呈网状，属强富水，属于此类的含水岩组为T1j的灰岩、白云质灰岩、岩溶角砾岩。相对隔水层相对隔水层主要为侏罗系、三叠系地层中的泥岩及页岩夹层。（3）地下水水质评价本次详勘，全线采取地下水及地表水水样多件，根据公路工程地质勘察规范附录D判定，区内地下水对砼无结晶类、分解类、结晶分解复合类腐蚀，详见各合同段详勘报告的各工点。3.3 沿线地震动参数根据中国地震动参数区划图（GB18306-2001），桥位处地震动峰值加速度为0.05g，属六度地震区。四、桩基施工总体方案在桩基施工前，首先墩位施工平台进行整平施
12、工，并修建施工便道以满足施工要求。桩基采用陆上冲孔桩和人工挖孔桩，钢筋笼分节在钢筋加工场进行加工制作，运输到现场吊装安放，因地形条件无法吊装的，拟采用在现场散件拼装方法。混凝土在搅拌站进行拌制，混凝土罐车运输到施工位置直接进行浇注。4.1 钻孔灌注桩施工方法、工艺4.1.1工艺流程施工工艺流程图见下图4.1-1。 图4.1-1 钻孔灌注桩施工工艺流程图4.1.2钻孔前的准备工作桩基础的施工是在三通一平的基础上进行，钻孔的准备工作主要有桩位测量放样、钢护筒制作与埋设、泥浆备料调制、泥浆循环系统设置、钻孔机具准备及导管水密试验等。 1、施工场地布置施工前先对施工场地进行平整，并根据地表、地质情况进
13、行处理，防止钻孔过程中钻机失稳，发生安全事故，影响工程质量。 2、施工测量放样对已回填完的施工平台进行场地平整，并夯压密实。同时，对设计单位提供的坐标基点、水准基点及其测量资料进行检查、核对，引入工地，并建立工程措施调整后的独立控制网，以满足施工测量放样要求。然后采用全站仪根据设计测量出各钻孔桩的中心位置，放设护桩，对护桩采取水泥砂浆加固，设立明显标志，随后用交汇法交出中心位置。桩位放样，按“从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样，进行钻孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核。采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。测量班放样完后及时填写施工测量放样记录表，并通知测量监理工程
14、师复测。3、钢护筒制作与埋设护筒用8mm的钢板制作。因选用冲击钻机，根据要求护筒的制作比桩径大20cm以上，护筒最小240cm，且满足施工要求。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。顶部开1个溢浆口，护筒埋深2m，以保证钻孔和灌注砼的顺利进行。桩基护筒埋设采用机械配合人工挖埋法。埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。护筒内存储泥浆使其高出地面，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。护筒埋置时，护筒顶面应高出施工地面0.3m。埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻机钻
15、孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒竖直。4.1.3钻机和泥浆池的布置 桩基平台回填好后，按每个墩台1台钻机进行布设。泥浆池的尺寸为751.5m，中间用沙袋隔开，每个墩台布置一个，四周设立钢管围栏，并铺设防护网。设两台罐车进行泥浆外运，把泥浆池中的多余泥浆抽入罐车内运到指定的排泥区卸放。 钻机立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。启动卷扬机把冲锤吊起，将钻机调平并对准钻孔，要求冲锤中心线中心与钻架上的起吊滑轮在一铅垂线上，位置偏差不大于
16、5cm。并将钻机加固固定，使钻机在钻进过程中不发生位移。4.1.4泥浆拌制 泥浆拌制时须选用优质粘土为原料，泥浆指标：比重为1.11.3，黏度在一般地层为1622s，在松散易坍塌地层1928s，PH值大于6.5，胶体率不小于95%，新配制泥浆含砂率不大于4%。 泥浆的采用应根据成孔方法和地层情况而定，若是粘土层，采用优质粘土造浆；若是砂土层或淤泥层，采用膨润土造浆。钻孔过程返孔泥浆指标须满足下表的要求。表4.1-2 钻孔过程泥浆性能指标成孔方法地层情况比重（g/cm3）粘度（s）含砂率（%）胶体率（%）酸碱度PH冲击粘土层1.11.316224956.5砂性土1.11.319284956.5
17、成孔过程中要保证泥浆性能符合要求，每天由试验人员检测孔内及返孔泥浆指标，随时调整泥浆的各项性能指标至合格。 在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。4.1.5钻孔施工准备工作完成后，即可开始成孔施工，钻进时需及时与设计地质资料核对桩基地质情况，经常检查泥浆指标，做好记录。在已灌注成桩邻近桩位钻孔时，则要等到已灌注钻孔桩混凝土强度达到一定强度后方可施钻，避免扰动相邻已施工的钻孔桩。根据本工程桩基础所处的位置不同，地下的地质情况也不一样，对墩位的地质情况采用不同的钻孔方法进行成孔施工。具体的成孔方
18、法如下：开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锤以小冲程反复冲击造浆。并使泥浆以低于护筒顶面约0.3m处溢出。 在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进速度。如下表所示： 表4.1-3 冲击钻孔施工要点适用土层施工要点效果在护筒刃脚下2m以内小冲程1m左右，泥浆比重1.21.5，软弱层投入黏土块夹小片石造成坚实孔壁黏土或粉质黏土层中冲程12m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块提高钻进效率粉砂或中粗砂层中冲程13m,泥浆比重1.21.5，投入黏土块，勤冲勤掏渣反复冲击，造成坚实孔壁，防止塌孔基岩高冲程34m,泥浆比重
19、1.3左右，勤掏渣加大冲击能量，提高钻进效率软弱土层或塌孔回填重钻小冲程反复冲击，加黏土块夹小块石，泥浆比重1.31.5造成坚实孔壁冲程应根据土层情况分别规定：一般在通过基岩漂石之类的土层中采用大冲程；在通过松散砂、砾类土时采用中冲程，冲程过大，对孔底振动大，易引起塌孔；在通过高液限粘土，含砂低液限粘土时，采用中冲程；在易坍塌或流砂地段用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土 、小片石、卵石，将表面垫平，再用钻头进行冲击钻进，防止发生斜孔、塌孔事故；如岩层强度不均，易发生偏孔，亦可采用上述方法回填重钻；必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。在砂土等松散层
20、钻进时，可按1:1 投入粘土和小片石(粒径不大于15cm)，用冲击锤以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击23次。若遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石比例，力求孔壁坚实。当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用0.5m 的小冲程，防止卡钻、埋钻。在冲孔过程中，要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳5cm8cm，在密实坚硬土层每次可松绳35cm，应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏，松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。为确保准确提升钻头的
21、冲程，应在钢丝绳上做好长度标志。钻孔施工中，一般在密实坚硬土层每小时纯钻进尺小于5cm10cm，松软地层每小时纯钻进尺小于15cm30cm时，应进行取渣，或每进尺0.5m1.0m时取渣一次，每次取45筒，或取至泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。取渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度，投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。每钻进1m掏渣时，均要检查并保存土层渣样，记录土层变化情况，遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。钻孔作业应连续进行，因故停钻时，必须将钻头提离孔底5m以上以防止塌孔埋钻。在取渣后或因其他原因停钻后再次
22、开钻，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。4.1.6 地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表格进行记录；钻机钻进施工时及时填写钻孔桩钻孔记录表，钻孔桩钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻机孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，用测锤测量孔深及虚土厚度（虚土厚度等于钻深与孔深的差值）。4.1.
23、7 成孔检查钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。 1、孔径检测孔径检测是在桩孔成孔后，下放钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式检孔器入孔检测，其外径等于钢筋笼直径加100毫米，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的4倍。检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径符合要求。 2、孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm15cm，高2022cm，质量4kg6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。 3、成孔竖直度检测用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm(不得大于钻头直径)，长度为4
24、倍外径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测。4.1.8 终孔后清孔清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆中含钻渣量和孔壁垢厚度符合规范和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，报请监理工程师终孔，并进行终孔检查，作好记录，填写成孔检查记录表，进行清孔作业。采用正循环清孔，并同时向孔内注清水以减小泥浆比重，同时泥浆不断的循环并经沉淀、捞渣等措施清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉渣厚度满足图纸设计要求。严禁采用加深钻孔深度的方法代替
25、清孔。表4.1-4 钻孔灌注桩成孔质量允许偏差序号检验项目允许偏差检验方法1孔位中心偏心50mm全站仪2孔径不小于设计孔径检孔器检查，测量孔顶、底、中3倾斜度1%4孔深不小于设计孔深，并进入设计地层5沉淀厚度当桩底为全风化岩或者土质时为15cm；当桩底为强风化岩时为10cm；当桩底为中风化或微风化岩时为5cm标准锤6清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；20Pa.s20Pa.s；含砂率：2%用仪器检测4.2钢筋笼的制作与安放4.2.1钢筋原材料所使用的钢筋必须有出厂合格证书和试验报告单，进场时应有专人负责验收，并进行有见证送检，不合格的严禁使用；对有损伤或锈蚀严重的钢筋不得使用；对不同厂家
26、产品、不同规格、品种的钢筋，应标明分别堆放，不得混杂。4.2.2钢筋笼的加工及装运1、钢筋骨架制作钢筋笼骨架在一定制作场内制作（受现场场地影响的采用现场制作）并铺设枕木。制作好的钢筋骨架平整垫放，钢筋笼分节进行加工制作，每节最长9米。钢筋笼每隔两米设置加强筋，以防变形，加强箍筋肋设在主筋的内测，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊，以防止钢筋笼存放、转运、吊装时变形；每节钢筋笼的吊点位置还要设特别加强撑，同时对同一条钢筋笼要逐节增大加强撑的刚度，以防止吊装时吊点处变形，在吊装入孔下放时及时解除。钢筋笼加工后及时报检采集影像后通过汽车运往相应的孔位，利用吊机进行钢筋笼的下放。主筋采用.冷挤压套筒
27、连接，有接头的钢筋截面积不得超过构件同一截面总面积的四分之一，接头间的中距小于35d（d为钢筋的直径）或50cm，均应视为“同一截面”。在“同一截面”范围内，同一根钢筋不得有两个接头。桩基加强筋的自身搭接采用双面焊，焊接长度不得小于钢筋直径的5倍。2直螺纹套筒的加工表4-2-1 钢套筒允许偏差外径尺寸外径允许偏差（mm）壁厚允许偏差（mm）长度允许偏差（mm）小于等于50mm0.5+12%,-10%2.0大于50mm0.01D+12%,-10%2.03钢筋机械连接的质量要求1)钢筋切口的端面应与轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。2）专用的钢筋丝头的连接套筒将钢筋丝头进行保护。3）拧紧后的钢筋单边外
28、漏丝口长度不超过两丝。4）安装后应用扭力扳手校核扭紧扭矩，拧紧的扭矩值应符合规定值。如图4-2-24-2-2直螺纹接头安装时最小拧紧扭矩值钢筋的直径（mm）小于等于1618-2022-25N.m矩N.m1002002604.2.3钢筋笼转运和安装每节钢筋笼在钢筋场采用吊车装车，平板车运至现场（因地形限制，采用现场制作的方法）。钢筋笼运到施工现场后，用吊机进行下笼和安装。为使钢筋笼在起吊及安装过程中不发生变形，钢筋笼的起吊竖立采用大小双钩起吊，大钩吊钢筋笼上端、小钩吊钢筋笼下端，将钢筋笼水平吊起后，大钩起、小钩落，使钢筋笼逐步竖立，然后缓慢下放，每一节钢筋笼放入孔内，在护筒顶用工字钢穿过加筋箍下
29、挂住钢筋，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行直螺纹套筒连接，下放，如此循环。下方钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动，最终使钢筋笼下至设计标高，定位于孔中心上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼入孔后应准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于10cm。在调整准确后把钢筋笼固定在护筒上，防止灌入混凝土时钢筋笼被顶升移位。钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。表4-2-2 钻孔桩钢筋骨架允许偏差表序号项目允许偏差（
30、mm）检验方法1钢筋骨架长度50用尺检查2钢筋骨架直径103主钢筋间距10用尺检查不少于5处4保护层偏差205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度0.5%吊线尺量检查4.2.4安装导管、二次清孔导管使用前做水密试验、接头抗拉试验，接头抗拉强度不低于母材强度。导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；进行水密试验的水压力应不小于孔内水深1.3倍的压力，亦不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍，P可按下式计算：p=rchc-rwHw，式中P为导管可能受到的最大内压
31、力（Kpa）；rc为混凝土拌合物的重度，取24kn/m；hc为导管内混凝土土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；rw为桩内水或泥浆的重度（kn/m）；Hw为桩内水或泥浆的深度（m）。钢筋笼安装就位后，紧接着安装导管，采用外直径为300mm，内直径为273mm的快速卡口垂直提升导管，分节长2.53m，最下节长46m，同时配一定数量0.5、1、1.5、2.0m长的短导管作为配管，导管预先编号，安装时按号码顺序逐节拼装，接口用橡胶垫紧贴密实，上紧螺栓。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，各节导管内径大小一致，偏差2mm。下放过程中保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋
32、笼和碰撞孔壁。浇筑首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在40cm。钢筋笼和导管安装完毕后进行第二次清孔，采用换浆法进行清孔。清孔后的含砂率小于2%，泥浆比重到1.031.1，沉渣厚度要满足设计和规范要求。如果泥浆比重达到要求而含砂率过大，则继续利用泥浆循环清孔。4.2.5水下混凝土施工123456 导管法灌注水下混凝土1、安装导管2、安放隔水栓3、灌注首批混凝土4、剪断铁丝，隔水栓下落管底5、继续灌注混凝土，提升导管6、灌注完毕，拔出护筒图4-2-3 直升导管法灌注水下混凝土示意图桩基混凝土C30水下混凝土，考虑到水下混凝土浇筑的各种因素，在进行混凝土施工时要满足以下要求：在混凝土浇筑期间，要
33、确保搅拌站到施工现场的道路畅通。要有应急用的装载机和吊机，在道路出现状况时，能及时排除，保证桩基混凝土的浇筑在首罐混凝土初凝前浇筑完成。灌注水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土在首批混凝土初凝前完成，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。导管试拼导管安装二次清孔验收封底混凝土施工混凝土灌注灌注高度的量测导管提升、拆卸、清洗最终灌注高度的确定导管气密性检验封底混凝土方量计算测定沉渣储料斗安装导管埋深检测检查试件制作试件养护坍落度检测混凝土和易性检测混凝土拌和、运输图4-2-4 水下砼浇筑施工工艺及质量控制流程图结 束 浇筑水下混凝土之前，再次检测孔
34、底泥浆沉淀厚度。浇筑前，先射水或压气35min，将孔底沉碴冲翻搅动。然后通知监理对清孔进行验收，达到规范要求后方可灌入混凝土。 水下混凝土砼初灌时采用关上特制的阀门，阀门安装在导管上口处，使用泵机输送混凝土，当泵满漏斗和储料斗时，迅速打开阀门，将首批混凝土灌入孔底。首批混凝土需用量计算确定，以保证混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度13m，并能填充导管底部间隙。 首批混凝土需要量计算式如下：其中：V灌注首批混凝土所需数量（m3）D钻孔直径（m）H1桩孔底至导管底端间距一般为0.4m。H2导管初次埋置深度，H21.0m。d导管内径h桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）
35、压力所需的高度（m）。首批封底混凝土经计算,考虑孔底扩孔等情况,采用砼输送车直接浇筑砼，以加快水下砼的浇筑速度，砼浇筑速度15 m3/h。 对部分地方地基较差，混凝土运输车难以到达孔位进行灌注，也可以采用混凝土泵车或地泵直接将混凝土泵送到料斗中进行水下混凝土灌注。 在整个混凝土灌注时间内，导管口应埋入先前浇筑的混凝土内至少1m，同时不大于3m。混凝土灌注开始后，应快速连续进行，不得中断，并应该在6小时内结束。 在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升拆卸导管，保持导管的合理埋深26
36、m。正常灌注时的探测次数一般为4m一次，并应在每次起升导管前，探测一次混凝土上面的高度，桩的顶部和底部应适当加密探测次数；设专人测量孔深并认真填写钻孔桩内浇筑水下混凝土记录表，准确掌握混凝土面上升高度，及时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。 在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥
37、浆挤入导管下形成泥心。最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm左右。在灌注混凝土时，按规范要求制作试件，试件应按标准养护，强度测试后应填试验报告表。孔内由混凝土置换出来的废泥浆直接从沉淀池中直接抽到泥浆车中，运至规定的泥浆处理场内抛弃。4.3桩基质量检验钻孔灌注桩浇筑混凝土后，混凝土强度至少达到设计强度，应进行质量检查。本工程桩基采用超声波法检测，各桥检测管按桩基的50%在墩台柱基础中均匀布设。检查有疑问的桩基采取钻芯法进行检测。表4.3-1 忠万高速基桩无损检测方法一览表检测方法检 测 目 的适 用 范 围超声波法检测混凝土灌注桩桩身
38、缺陷及其位置、范围和程度，判定桩身完整性类别。一般桩长50m或桩径2m的基桩；承载力较大的端承桩；特殊结构桥梁的基桩；地质条件复杂的基桩；设计有特殊要求的基桩或抗滑桩。应变动法桩身的完整性，判定桩身的缺陷程度及位置。估算混凝土的强度，推算承载力，校核桩长等。一般的10-55米桩长的端承桩都适应。4.4钻孔过程注意事项 1.护筒埋设完成后，以钻孔桩中心向外引十字护桩并保护好，作为钻进过程随时检查钻孔桩中心是否偏位的依据。 2.冲孔过程中控制钢丝绳放松量，勤放少放，防止钢丝绳放松过多减少冲程，放松过少不能有效冲击，形成空打，损坏机具。 3.使用卷扬机施工时，必须在钢丝绳上作记号以便控制冲程。冲击钻
39、头到底时要及时收绳，防止钢丝绳缠绕钻头。 4.必须保持泥浆补给，保持孔内泥浆面稳定，护筒埋设较浅或表土层土质较差时，护筒内泥浆压头不宜过大。 5.一般不宜多用高冲程，以免扰动孔壁而引起塌孔,特别是刚开始进行阶段。 6.如发现有失水现象，护筒内水位缓慢下降，必须补水投粘土。如泥浆太稠，进尺缓慢时，要抽碴换浆。 7.泥浆池四周必须要有防护措施。四周可用彩条布围住，并在旁边设置醒目的安全标志。 8.每次掏碴后或因其它原因暂停施钻后再次开钻时，钻头应提出孔外，并在孔口加护盖。 9.施工人员在钻进不同地层时，要及时捞取碴样，认真填写钻进记录表，交接班时要提醒下班注意事项，分班连续进行。4.5钻孔灌注桩故
40、障处理4.5.1坍孔 1、发生坍孔时，应立即提起钻头，避免埋钻。 2、发生孔口坍塌时，立即拆除护筒并回填，待新填土稳定后，重新埋设护筒后再钻。 3、发生孔内坍塌时，判明坍塌位置,回填砂和粘土(或砂砾和黄土)混合物到坍孔处以上12m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。4.5.2钻孔漏浆在成孔过程中或成孔过程后，孔内不能稳定维持一定的水位，泥浆向孔外渗漏。护筒底部渗漏，可在护筒外夯填黏土或浇筑混凝土封闭。裂隙渗漏可先进行注浆封闭，再进行钻桩。4.5.3钻孔偏斜 1、在倾斜的软硬地层交接处钻进时，应吊着吊锤控制进尺，低速钻进或回填片石、卵石冲平后钻进。 2、查明钻孔偏斜的位置和偏
41、斜情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。4.5.4掉钻落物 1、掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻锥。 2、根据落物不同，采用不同的打捞工具，一种打捞工具不行，再换另一种，打捞工具有打捞叉，打捞钩，打捞活套、偏钩，打捞钳等。4.5.5卡钻 应正确判断卡钻的原因，不要盲动，防止越卡越紧；若孔不圆、钻头向下有活动余地，可向下活动并转动至孔径较大处提起钻头，处理时可用打捞钩或打捞活套助提。4.5.6其他故障根据故障类型不同，综合分析原因，技术人员与有经验的钻孔桩施工人员一起群策群力
42、，提出有效的方案进行处理。五.桩基施工组织机构大地坝大桥桩基工程施工由二工区具体组织实施完成，其组织机构见图5-1。中交四航局三公司忠万高速公路项目经理部工程部长：杨永红二工区：蔡景波物资管理员施工技术员安全管理员质检员现场调度员电工班测量班作业队 图5-1 组织机构图六人员机械配置6.1人员配置 表6-1 人员配置表序号工种人数序号工种人数1质检员19钻机操作工62试验员210钢筋工43材料员111电 工14调度员112电焊工25测量工213起重工16机械司机114管理人员27汽车司机115技术员28修理工1166.2机械配置表6-2 机械设备配置表序号机械名称型 号数 量(台)备 注1挖掘
43、机PC20012钻机冲击23汽车吊机QY25E14泥浆车8t25平板车8t16钢筋调直机GJ4-4/1417钢筋切断机CQ-4018钢筋弯曲机CW4019电焊机BX500310泥浆泵3大功率的3台11混凝土罐车8m35台12导管30cm0.5-4m13料斗6 m3114钢护筒17.4 m22个151617七.施工进度计划7.1 施工进度计划桩基施工首先从大地坝桥开始，后续结合交地实际情况逐步展开。计划2013年12月08日全部完工。施工过程中根据实际情况，可以考虑增加人员设备，确保桩基按期完工。7.2 工效分析本项目桩基础共有34根桩，投入桩机3台,平均按7天/台根计算，考虑不利因素的影响，施
44、工时间的有效利用率为90%，总的施工天数为：80/0.9=89天。预计从2013年9月10日开工，2013年12月08日全部完工。7.3 电力配备及施工用水 根据施工安排，在大地坝大桥配备一台315KVA变压器，供给大地坝大桥桩机施工用电需要。同时配备1台250KW发电机作为备用，以防供电不足。 由于沿线有河道经过，周围有非常充沛的河涌水源，因此利用沿线河道的水源完全可以满足桩基施工用水。八质量保证措施 1、建立健全桩基施工质量管理组织，分工负责，做到以预防为主，预防和检查相结合，形成一个有明确任务、职责、权限，互相协调和促进的有机整体。 2、健全质量管理规章制度，主要是技术管理制度、质量责任制度。以技术责任制、质量责任制、岗位责任制等为核心，重在落实。确定各职能部门主管人员和施工人员，在保证和提高工程质量中所承担的任务、职责和权限，做到各尽其职、各负其责。 3、钻孔桩和人工挖孔桩施工的全体施工人员，认真学习有关技术手册、施工技术规范和验收标准等，严格按照钻孔桩施工程序层层落实，施工前由技术主管向全体参加施工
