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1、目 录一、工程概述2二、编制依据2三、罐体结构简介2四、LNG储罐罐体安装工程施工重点及难点:4五、施工程序及材料验收5（一）、低温罐施工程序：5（二）主要的施工方法5六、施工技术措施21七、职业健康安全、环境管理及文明施工要求。22八、主要施工机械、措施用料及施工人员计划23施工组织设计一、工程概述本工程为天然气液化厂工程，建设规模为100104m3/d。工程位于*。本施工方案主要任务为井区天然气液化厂一台10000m LNG低温储罐主体施工。工期初步定为*至*二、编制依据 1、大型焊接低压储罐的设计与制造SY/T0608-2006；2、立式圆筒型低温储罐施工技术规程SH/T3537-200
2、93、钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001；4、立式圆筒型钢制焊接储罐施工及验收规范GB50128-20055、大型焊接低压储罐设计和建造API620-20026、中国石油集团工程设计有限责任公司西南分公司设计的储罐施工图纸。三、罐体结构简介 10000mLNG储罐结构形式为内罐吊顶、外罐拱顶的双壁单容罐，内罐存储LNG，外罐仅用来承装保冷材料和闪蒸气体。储罐主要由内罐、外罐、保冷层、平台梯子等组成，内罐底板及壁板主体材料为06Ni9；吊顶主要材料为5052-O铝合金板，公称直径26米，筒体高度23米；外罐主体材料为16MnDR,公称直径28米，筒体高度25.4米，储罐总高度30
3、米；平台扶梯材料为Q235B，储罐总重约575吨（不含保冷层）。内筒壁与外筒壁之间用珠光砂填充绝热，内筒底与外筒底之间采用约946mm厚泡沫玻璃砖绝热，同时为保证内筒底及泡沫玻璃砖基础均匀受力，在泡沫玻璃砖绝热层下面及其顶部分别铺设75mm混凝土和50mm厚干砂的找平层。内罐由底板、顶板及9带壁板组成，外筒由底板，顶板、及10带壁板及梯子栏杆组成。内罐所有对接焊缝均作100%射线及所有角焊缝100%渗透检验。储罐结构简图如下：10000mLNG罐的基本参数见下表：设 计 参 数内 罐外 罐kPa.g kPa.g29.0/-0.5工作压力 kPa.g18设计温度 -168-31/+50工作温度
4、- 166.64-23/+38.3物料名称LNG珠光砂 + BOG 工作液位 mm21000最高设计液位 mm21600腐蚀裕量 mm01.0对接接头系数1.00.85主要受压元件材料06Ni9（A553，型）16MnDR公称直径 mm2600028000筒体高度 mm2300025400筒体厚度 mm10/8/78/10顶部厚度 mm8（吊顶甲板、铝板）8公称液体容积 m311000工作容积 m310000液体总容积 m311500环境温度 最低：-23.0；最高：38.3保温层厚度 mm990设计介质密度 kg/m3480产品密度 kg/m3441.74四、LNG储罐罐体安装工程施工重点及
5、难点:LNG储罐内罐设计温度为-168，材质为06Ni9，此材料为国内新型钢种。其内罐的组对和焊接是本工程的重点和难点也是本工程的特点，主要表现为：1、设计结构复杂：本储罐主体结构为双壁双层，外罐拱顶加内罐吊顶的结构形式，且内外罐底板间设计为非金属隔热层，主要由玻璃砖、水泥环梁、玻璃棉、干砂等组成。在罐壁之间填充珠光砂等保冷材料。这种空间的局限性及以金属与非金属之间交替布置的特点给施工方法的选择、施工程序的安排以及施工机具的使用方面造成一定的影响。所以要求施工方案必须科学、合理、严密、精细。2、内罐材料的特殊性：本工程内罐材料采用06Ni9钢，本钢种为铁基镍合金钢，为国内新型的低温钢种。目前国
6、内只有太钢、南钢有生产能力，而有工程使用业绩且批量生产的只有太钢一家。以前LNG罐的06Ni9板全部采用国外进口材料。本材料对加工方法要求高，一般构件都要求机械加工，特别是焊接坡口的加工。另外母材表面质量要求高，不能出现超标准的机械损伤和敲击、碰撞否则容易被磁化，焊接过程中易产生冷热裂纹、低温韧性下降和焊接电弧磁偏吹。因此在存放、搬运、吊装、移位、组对等过程中应特别注意保护。国内没有与材质相匹配的专用焊条，只能采用国外进口焊条，故对焊接操作要求较高。焊工需经过专门培训和考试。以上特点决定了内罐的组对和焊接为本工程的重点和难点。3、内衬玻璃砖、水泥环梁的施工和防护： 因玻璃砖为非金属脆性材料，并
7、且因环境温度超低对玻璃砖及水泥环梁的含水量要求很高（含水量不能超过3%），所以100多吨的内罐要求完全在其上施工，吊装、搬运、组对等工作都要求绝对的保护好它们，且不能增加一点含水量，如何保护和防护也是本工程的重点。4、另外最复杂的结构为外罐拱顶及它所提拉的内罐吊顶，主要受力结构为拱顶梁、抗压圈等需加工后卷制再拼装要求组装胎具量大，两顶的加工零件多，连接型式有焊接、螺栓连接，故对预制精度及安装精度要求高，也是本工程的难点之一。五、施工程序及材料验收内罐临时门洞开设群桅杆提升装置拆除拆除内罐水压试验封外罐门洞罐体气密性试验外罐内壁防腐封内罐门洞内罐附件安装内外罐夹层保冷罐内清理封孔、塔架平台安装中
8、间交接材料验收、复验基础复测外罐底板预制外罐底板铺设焊接、检测外罐拱顶加强筋预制压缩环及抗压圈组对焊接、检测拱顶加强筋安装、焊接、检测吊顶铺设、焊接、检测、安装内罐吊顶预制群桅杆提升装置安装第109圈壁板组对焊接、检测外罐壁板预制内罐底板边缘板铺设、焊接、检测内罐底板中幅板铺设、焊接、检测内罐群桅杆提升装置安装玻璃砖及水泥环梁安装外罐临时门洞开设群桅杆提升装置拆除拆除内罐第91圈壁板安装、焊接、检测拱顶板安装、焊接、检测第81圈壁板组对焊接、检测施工准备（一）、低温罐施工程序：（二）主要的施工方法1、施工准备1.1技术a.根据设备制作图纸、规范和工程实施计划，编写施工方案、材料计划、机具计划，
9、进行施工前的准备。b. 组织施工作业人员认真熟悉图纸，进行详细的技术交底，了解施工方法、技术要求。c、焊接工艺评定的准备。1.2施工现场a.场地布置b.搭设好临时钢平台200一座，并根据方案要求制作安装卡具和器具，所有计量器具应全部调校合格并在有效期内。c、罐基础周围1m宽的操作平台塔设c.卷板机安装d.临时电源安装1.3、管理及施工人员进厂（后附施工组织机构图）a.施工人员进厂，焊工培训b. 所有焊工必须持证及现场监理、甲方组织考试合格后方可上岗。2、材料验收2.1用于本工程的材料及附件，必须有质量证明书及合格证，并同时对不同批号的材料在现场取样复验。2.2用于本工程的钢板，必须逐张进行验收
10、，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。2.3钢板表面局部减薄量使用钢板测厚进行检测，划痕深度与钢板实际负偏差之和，不应大于相应钢板标准允许负偏差值2.4内外罐所使用的钢板到货验收除符合现行的相应钢板标准的规定外，必须满足相关技术规格书的要求，当两者出现冲突时按要求高者执行。 2.5 06Ni9钢板表面不应存在超标准的机械划伤。06Ni9钢板很容易磁化不能碰撞和敲击，一旦磁化可能导致焊接方面出现困难，所以储存时要远离磁场，必须敲击时可使用铜锤。2.6对合格的材料进行验收，并填写材料验收报告。验收合格的钢材应做好标记，并按品种、材质、规格分类存放。存放过程中应防止产生变形，不得用带棱角的物件
11、垫底。不锈钢材料存放时不能与碳钢材料直接接触，要采取隔离措施。3、储罐预制3.1底板的预制l 按设计图纸下料尺寸划线复核，当复核无误后方可切割下料。l 底板环形板在划线、下料时应将底板外径放大0.1%0.15%，或按照设计规定。以防止底板焊接收缩后直径变小。l 扇形零件的直边和弧形的边均采用半自动切割机结合手工气割下料。l 下料后应及时清除氧化物，并将切口打磨干净。l 中幅板可在现场直接铺设、划线、切割、焊接，为了补偿底板因焊缝的收缩而变小，下料时应将底板直径应放大0.1%0.15%。l 做好下料记录。l 内罐由太钢根据图纸尺寸进行加工预制。3.2拱形梁和加强圈预制l 拱形梁预制。拱形梁用钢板
12、下料组对为H梁，在现场将其进行预制，预制成形后应用弧形样板进行检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查翘曲变形不得超过构件长度的1%，且不大于4mm。l H型梁的焊接采用手工电弧焊。当产生超过规定的变形时，一定要进行矫正，矫正时应在工装上进行。l 横向短梁为角钢，按设计图纸尺寸下料，在现场进行制作。l 连接板应使用切割机下料，需要钻孔的零件应在预制平台上加工。l 加强圈等弧形构件的预制成型，宜采用冷加工。若采用热煨成型的构件不得有过烧现象。其厚度减薄量不应大于1mm。用弧形样板进行检查时，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查翘曲变形不得超过构件长度的1%，且不大于4mm。3.3 吊顶预制l
13、悬挂吊顶铝合金部件使用电动圆盘锯切割，无法使用圆盘锯切割的部件使用等离子切割机切割。l 所有板材下料时应按设计图纸进行。l 所有的构件均在现场下料制作。l 吊顶环形板应在现场临时平台上放样下料制作。3.4拱顶板预制l 按设计图纸下料尺寸划线复核，当复核无误后方可切割下料。l 拱顶板是由两圈扇形零件组装而成的，外圈为40块，内圈为20块，扇形板与扇形板之间的连接方式为搭接。为了保证搭接的宽度，在下料时应取正公差。l 扇形零件的直边和弧形的边均采用半自动切割机结合手工气割下料。l 下料后应及时清除氧化物，并将切口打磨干净并同时作好标识。l 拱顶板是由多圈组成的，在划线、下料时应做好标记，以免安装时
14、出错。3.5储罐壁板预制l 内罐壁板为太钢加工的成形板，到现场后检查板的各项尺寸偏差。l 外罐壁板采用太钢供货的双定尺板料，检查直角度、直线度，如发现直角度和直线度偏差，采用切割方法修正。注：如偏差超出允许范围或在切割过程中发现材料有夹层、材料表面有严重锈蚀等缺陷，应停止使用该材料，并及时要求供货厂家更换。l 下料后的矩形板的宽度允许偏差为1mm；长度允许偏差为1.5mm两个对角线允许偏差为2mm；长边的不直度为2mm，并做好下料标记和下料记录。l 下料后按施工图规定的焊接接头形式开坡口，坡口角度的允差为2.5。内罐坡口由太钢厂家直接加工成型。l 根据外罐的直径，在现场利用卷板机进行卷弧。l
15、加工好的壁板应放在壁板胎具架上。l 壁板的加工顺序为先使用的先加工，以防止成型后的壁板由于存放时间过久而变形。3.6压缩环及抗压圈采用外协机械加工件。3.7其它附件预制l 其它附件包括储罐接管、罐内配管、扶梯、平台、栏杆、顶部钢结构等。l 接管的长度应放样确定或按设计规定，接管可在现场下料、装配、焊接。l 接管的轴线应与法兰面垂直，垂直度应该满足有关规定。l 法兰密封面上应无划痕、焊瘤等缺陷。l 施焊时，法兰密封面不得接地，并且用胶带将密封面封闭，以防止焊接飞溅落到密封面上而损伤密封面；不得在法兰面上打火、引弧。l 对于有探伤要求的焊口，应按规定的比例进行探伤检查。l 扶梯（包括中间的休息平台
16、）。在预制平台上预制成成品并经过检验合格后安装。l 扶梯和中间休息平台所属的连接板可用螺栓临时连接（或点焊）在其安装的位置上，以防止丢失。l 预制好的成品、半成品、零件应编号分类堆放。4、安装根据储罐直径、高度、重量，以及复杂的罐顶结构型式要求必须在基础平台上预制安装的特点本储罐适于采用群桅杆提升倒装法施工。4.1基础检验、划线l 配合业主、监理公司对土建施工的承台进行表面平整度、轴线方位、中心位置及预埋锚件预留位置等的复验。l 壁板下方基础平面或环梁平面度：罐底环形板部分的基础沿圆周方向每10m高差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点的高度差不得大于12mm。l 锚固件的检查：沿半径方向不
17、能超过6mm，沿垂直方向不能超过3mm；在混凝土上面部分的高度允差为6mm；两相邻的锚固件距离不能超过6mm。l 检查并复合基础的方位线是否正确。并按土建预留的标记划出储罐的安装方位线及底板的轮廓线。4.2外罐底板的铺设、焊接、检验4.2.1外罐底板的安装，示意图如下：4.2.2 按图示方位铺设底板的环形边缘板，并将底板直径放大0.1%0.15%。4.2.3 按图示方位铺设底板的中幅板，铺设时应先铺设中心位置的中幅板，然后向两侧依次铺设，铺设完毕后将安装基准线移植到底板上表面。4.2.4 按焊接工艺和图纸要求焊接中幅板搭接焊缝。4.2.5 对底板焊缝进行真空检漏试验，真空箱绝对压力为55KPa
18、。4.2.6 中幅板与环形边缘板间的角焊缝应在罐底与罐壁的角焊缝焊接完成后进行。焊工应均匀分布，沿同一方向采用分段退焊或跳焊法施焊。4.2.7 中幅板搭接宽度允许偏差5mm，搭接间隙不应大于1mm。4.2.8 搭接接头三层板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度和宽度按图纸要求尺寸切割。在上层底板铺设前 ，应先焊接被上层底板覆盖部分的角焊缝。4.2.9罐底中幅板焊接采用手工焊时，宜采用分段退焊法或跳焊法，先焊短焊缝，后焊长焊缝，焊接长焊缝时，由中心向两侧分段退焊。4.2.10将环形边缘板垫起，先焊接环形边缘板对接缝的反面焊缝，后焊正面焊缝，焊后对焊缝进行打磨至于母材平齐并进行RT检验，检验合格后
19、将环形边缘板放下。环形边缘板焊缝宜沿圆周对称隔缝施焊，焊缝外端应加引弧板。4.3外罐抗压圈、拱顶及吊顶板的安装4.3.1在外罐底部环形边缘板上均匀的放置50个钢墩，钢墩的高度根据吊杆的长度计算为800mm（长300mm宽300mm高800mm），钢墩应与罐底板点焊牢固并加斜撑加固，上表面设置压缩环和壁板定位板，压缩环和壁板放在钢墩上安装。待外罐完成后将钢墩拆除。4.3.2外罐抗压圈的安装4.3.2.1在外罐压缩环安装完成后，即可安装抗压圈。4.3.2.2在压缩环上安装时采用临时支架固定，每块压缩环安装三个临时支架，安装的角度同压缩环与抗压圈的夹角相同。4.3.2.3将抗压环逐块吊装就位，如图所
20、示。4.3.2.4按焊接方案和图纸要求焊接抗压圈间的对接焊缝，并进行检测。4.3.2.5按焊接方案和图纸要求焊接压缩环与抗压圈之间的角焊缝，并检查焊缝高度。4.3.2.6焊接完毕后，拆除临时支架，并将焊点打磨平。有凹陷之处应焊平后再打磨。4.3.3拱顶的安装4.3.3.1在安装拱顶加强筋之前先安装拱顶中心加强筋，中心加强筋采用汽车吊配合提升，当中心加强筋提升到预定高度时，在下方安装6根1596的临时支撑，将中心加强筋托住，以便安装纵向筋。4.3.3.2 纵向筋为单根安装，横向筋待纵向筋安装完成后进行。4.3.3.3按焊接方案和图纸要求施焊抗压环和拱顶纵向筋的焊缝。4.3.3.4待拱顶纵向及横向
21、筋焊接全部结束并检查合格后，方可拆除临时支撑。4.3.3.5以上工作完成后进行环形轨道安装，然后安装外罐第109圈壁板，最后铺设拱顶板。4.3.3.6装配顶部的接管、人孔、平台、栏杆等附件。4.3.4 吊顶板的安装4.3.4.1吊顶在外罐底板上铺设。4.3.4.2吊顶板的铺设：首先铺设中间的一条中幅板，然后向两侧依次铺设。 4.3.4.3安装、焊接内罐吊顶上的吊杆加强圈。4.3.4.4使用群桅杆提升装置调整拱顶与吊顶的预定高度。使之与吊顶板与外罐内顶的距离一致时，安装吊顶与拱顶间的吊杆。4.4 壁板的安装4.4.1壁板的安装采用群桅杆提升法施工，主要由群桅柱、电动倒链、胀圈等组成（见示意图如下
22、），群桅柱及倒链的选择计算如下：外罐总重为301.3t，最大起吊重量为283t，桅杆选用48根2196的无缝钢管制作，高度为6m，单根桅杆最大受力为G=283/48cos5=6.5T10T70%=7T（按70%考虑），所以选用10t倒链，桅杆底部垫板用45045010的钢板，3根斜撑采用80808的角钢连接，平衡绳采用13.5mm的钢丝绳拉紧，平衡绳调节螺栓采用花兰螺栓CO型M24。垫板斜撑立柱罐 壁罐 壁10t倒链挂 板胀 圈底板平衡绳罐中心分力盘图1、群桅杆提升装置示意图4.4.2 由上到下依次安装第81圈壁板，壁板纵焊缝的安装方位按设计规定。加强圈的安装按图纸要求的位置随筒体进行。4.4
23、.3焊接壁板与环形板之间的角焊缝，焊后进行PT检测。4.4.4在外罐壁板上按设计图纸预留一个临时大门，方便内罐材料和施工人员进出。待内罐施工彻底结束后， 封外罐门洞。4.4.5安装允许偏差见4.8.4条。4.4.6在外罐施工完成后，对外罐内壁所有施工部位进行全面检查、清理、确认罐内壁所有施工均符合设计要求后方可开始内罐的安装。4.5 内罐的安装4.5.1内罐底板施工前先进行底部保冷层施工，保冷层施工见专业施工方案4.5.2内罐底板安装4.5.2.1待底部保冷层及干砂找平层结束后，铺设内罐底板。铺设时应注意对干砂找平层的保护。4.5.2.2先铺设内罐底部环形边缘板，并将直径放大0.1%0.15%
24、。4.5.2.3将环形边缘板垫起，先焊接环形边缘板对接缝的反面焊缝，后焊正面焊缝，焊后对焊缝进行打磨至于母材平齐并进行RT检验，检验合格后将环形板放下。4.5.2.4铺设中幅板时，应先铺设最中间的一张中幅板，然后向两侧依次铺设。4.5.2.5底板三层搭接处的切角处理方法按照施工图的规定进行。4.5.2.6底板的搭接焊缝最少焊接两遍，且每遍的层间接头要相互错开。4.6内罐壁板安装在内罐底部边缘板上均匀的放置40个钢墩，钢墩应与罐底板点焊牢固并加斜撑加固，上表面设置壁板定位板，壁板放在上面安装组对焊接。待内罐完成后将钢墩拆除。4.6.1内罐群桅杆及倒链的选择。群桅杆选用28根2196的无缝钢管制作
25、，内罐总重为162.6t，内罐罐体最大起吊重量为119.159t，高度为6m，单根桅杆最大受力为4.28T10T70%=7T(按70%考虑)，所以选用10t倒链，桅杆底部垫板用45045010的钢板，3根斜撑采用63636的角钢连接，平衡绳采用13.5mm的钢丝绳拉紧，平衡绳调节螺栓采用CO型M24的花兰螺栓。4.6.2玻璃砖的抗压强度计算单根桅杆的抗压强度单根桅杆受力面积为：A=0.45m0.45m=0.2025m单根桅杆受力为： P1=119.159/28cos5.7=4.256/ cos5.7=4.28T单根桅杆下玻璃砖的受力：P= P1+ P2=4.28+0.6=4.88T注：P2=0
26、.6T （P2为最下层玻璃砖上的桅杆、倒链等重量之和按0.6T计算）则单根桅杆所受的抗压强度为：=P/A=4.88/0.2025=24.1T/m=0.236N/mm依据设计院提供的泡沫玻璃砖抗压强度性能要求：取=0.55N/mm则 =0.236N/ mm0.7=0.70.55=0.39N/ mm故泡沫玻璃砖的抗压强度能够满足施工要求。4.6.3内罐壁板的吊、运、就位首先，用25吨的汽车吊将内罐壁板从外罐的门洞送入罐内，然后用环形轨道上的电动葫芦配合，将壁板送到预定的位置。起吊重量严格按照关于2#及128#LNG储罐电动葫芦答复中的说明执行。4.6.4壁板的安装顺序应由上到下依次安装。4.6.5
27、 底圈壁板组装，应符合下列规定：相邻两壁板上口水平度允许偏差不大于2mm，在整个圆周上任意两点水平度允许偏差不大于6mm。壁板的铅垂度为板高的2.5/1000。首圈壁板内任意点半径允许偏差不大于19mm。纵向焊缝错边量：当板厚小于或等于10mm，不应大于1mm。环向焊缝错边量：当上圈壁板厚度小于8mm时，不应大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于或等于8mm时，不应大于板厚的1/5，且不应大于2mm。4.7附件安装4.7.1人孔、接管法兰安装4.7.1.1按图示方位和尺寸在拱顶和吊顶板上划出各个接管、人孔、安全阀等的位置及其直径。对于有补强板的接管，则应同时划出补强板的安装基准线。4.7.1.2划
28、好的线经过自检合格后，经监理及甲方现场人员检查，确认无误后气焊切割开孔。开孔处的坡口可以用气焊切割的方法加工，切割后及时清除氧化物，并用磨光机将切口及热影响区打磨干净。切割时注意余料不要落到罐内（或吊顶板上），以免造成工件、设备及人员伤害事故。4.7.1.3对于通过吊顶板通到罐底的较长接管在安装时，因为这样的管子在拱顶板与吊顶板之间有一个安装焊缝，所以，可以将下边的一段管子预接至规定的长度，用卷扬机整体吊装就位。管子的支架可以利用局部的脚手架装配、焊接。在装配支架时应注意管子的垂直度。4.7.1.4装配人孔、接管及接管附件时应注意使法兰面保持水平，法兰密封面应完好，不得有径向划痕，法兰密封面与
29、接管轴线的垂直度不应大于法兰外径的1%，并不大于3mm，法兰螺栓孔应跨中安装。4.7.1.5各种工艺接管、人孔、安全阀、呼吸阀等装配完毕，经检查确认无误后施焊。4.7.2梯子、平台、顶部钢结构安装4.7.2.1内、外罐的直梯在现场分段预制，内罐内壁的直梯在内罐门洞封闭前安装。4.7.2.2储罐外部的塔架及斜梯在现场分段预制，现场吊装就位，栏杆在现场装配、焊接。平台在现场预制，在现场按图示方位安装，平台的栏杆在现场装配、焊接。4.7.2.3钢结构的各种杆件、连接板在现场划线、下料、钻孔，连接板在现场装配、焊接，钢结构本体在储罐上直接装配。装配完毕后检查柱、梁的垂直度、水平度，只有当垂直度、水平度
30、合格后方可进行最终焊接。4.7.2.4应预先预埋在泡沫玻璃砖的管道及电器仪表探头，应与玻璃砖同时进行。其它要求见电仪专业施工方案。4.7.3储罐附属设备的安装4.7.3.1属于储罐的附属设备主要有潜液泵、阀门、压力安全阀、真空安全阀。4.7.3.2在安装潜液泵前，参加设备安装的人员都应详细了解设备的安装工艺和要求，并由专业技术人员进行技术交底。4.7.3.3确定安装方位后进行安装。5、储罐焊接 内外罐的焊接是LNG罐制作的重点及难点，在焊接时应严格按照焊接工艺评定及焊接施工方案执行。5.1 材质5.1.1外罐材质为16MnDR，焊接性良好，严格按照焊接施工方案施工，能够保证焊接质量。5.1.2
31、内罐材质为06Ni9，焊接性能良好，但工作条件为-166.64低温，主要是为保证焊缝及热影响区的抗低温韧性，可通过调整焊接热输入来控制。即严格执行焊接工艺评定及作业指导书，且尽可能的采用较小的焊接线能量，快速多道焊。5.2焊接方法全部采用手工电弧焊。5.3焊工资格按焊接工艺评定的要求对所参加的电焊工进行培训考试，经甲方及监理人员现场考核，合格者方可进行现场预制和施工焊接。5.4焊接材料存放及选择5.4.1焊材库应干燥通风，库房内不得放置腐蚀性介质，焊材存放应离开地面和墙壁至少300mm。5.4.2焊材的选用16MnDR与16MnDRJ507RH06Ni9与06Ni9E NiCrMo-6Q235
32、B与Q235BJ422、J4275.4.3烘干参数种类烘干温度（）恒温时间（h）允许使用时间（h）重复烘干次数J4273504001242J4221001500.5182J507RH35040014206Ni9与06Ni9根据焊条使用说明及焊接工艺评定5.5焊接简述5.5.1底板的焊接底板的结构形式见下图5.5.2环形板的焊接 5.5.2.1外罐底板环形板焊缝（C类）为对接形式，采用双面焊。为便于清根，反面开坡口，正面清根。施焊时，应由数名焊工隔缝、对称，由外向中心方向施焊，分段退焊或跳焊法，先焊短焊缝，后焊长焊缝。5.5.2.2内罐底板环形板焊缝为对接形式，采用双面焊接，为便于清根，先焊背面
33、，再对正面清根施焊。施工时，由数名焊工隔缝、对称由外向中心方向施焊，分段退焊或跳焊法，先焊短焊缝，后焊长焊缝。5.5.3中幅板、边缘板焊接5.5.3.1焊接顺序：先焊接A类焊缝，将中幅板拼为若干长板条；然后焊接B类焊缝，将各个长板条焊为整体。5.5.3.2焊接要求：对B类长焊缝，至少有两名焊工对称由中心向两边采用分段退焊方法施焊。5.5.3.3A、B类焊缝至少焊两道。5.5.4环形板与边缘板的焊接在边缘板与壁板的角焊缝焊完后，再焊接环形板与边缘板间的角焊缝。焊接时，由数名焊工沿圆周均布，沿同一方向同时施焊，且必须焊两层。5.5.5壁板的焊接5.5.6焊缝组对及焊接：采用间隙片控制焊缝间隙，焊缝
34、间隙的大小按照设计规定。当设计无具体要求时，按照焊接工艺评定的间隙和焊接规范进行焊缝的装配和焊接。5.5.6.1环焊缝装配完毕后，应由数名焊工均匀分布，向同一方向施焊，且采用分段退焊的方法进行焊接，以减少焊接变形。5.5.6.2对丁字焊缝和需手工焊补焊的位置及厚板打底焊，焊接工艺与纵缝施焊工艺相同。5.5.6.3壁板与底板环形板的焊接：为保证储罐壁板与底边环形板的角焊缝能够自由收缩，减小底板的变形，在底板环形板与中幅边缘板之间的角焊缝焊接以前施焊。焊接时，由数名焊工均匀分布，向同一方向施焊。5.5.7壁板与加强圈的焊接：5.5.7.1先焊接加强圈的纵向或径向焊缝，再焊壁板与加强圈之间的环焊缝。
35、焊接加强圈时，由数名焊工沿圆周均匀分布、对称、隔缝同时施焊。5.5.7.2加强圈与壁板间的角焊缝焊接时，由数名焊工沿圆周均匀分布，向同一方向同时施焊。5.5.7.3吊顶和拱顶的焊接 a、吊顶的结构形式与外罐底相似，焊接要求相同；拱顶的焊接要求与底板中幅板的要求相同。b、铝吊顶底面角焊缝为断续焊，焊接长度为100mm、间距100mm、角焊缝的焊脚高度为6mm。c、拱顶下表面角焊缝为断续焊，焊接长度为300mm、间距100mm、角焊缝的焊脚高度为8mm。5.5.7.4接管及附件的焊接按施工图要求施焊。5.5.8焊接的一般要求5.5.8.1焊材领用、发放、使用、烘烤、回收严格执行焊材管理程序。5.5
36、.8.2焊工施焊时，严格执行焊接工艺规程。5.5.8.3定位焊的工艺与正式施焊的工艺一致，应分开进行工艺评定。5.5.8.4用碳弧气刨清根的焊缝，清根后应使用砂轮机除去氧化层后才能施焊。5.5.8.5不得在焊缝以外的母材上引弧、熄弧和试验电流。装配工具拆除后的残留疤痕应该用砂轮机磨平，并进行测厚，不足最小设计厚度严重的用焊接方法修补。各层焊缝间的引弧、熄弧处要错开；收弧、熄弧时，弧坑应添满。5.5.8.6焊缝的返修应符合以下要求5.5.8.6.1焊缝表面的超标缺陷应进行打磨消除，磨出缺陷后的焊缝表面不应低于母材表面，否则应进行补焊，补焊后焊缝表面应打磨成平缓面。5.5.8.6.2焊缝两侧不符合
37、下表要求的咬边和裂纹，应进行打磨消除，磨除后的钢板实际厚度应符合以下规定：a、低温钢板表面缺陷及深度不超过0.5mm的非低温钢板表面缺陷，应打磨平滑；深度超过0.5mm的应进行补焊。b、打磨后的钢板实际厚度应大于或等于钢板设计厚度扣除负偏差。c、缺陷打磨后的钢板实际厚度不满足b项要求，应进行补焊，补焊后打磨平滑。检查项目允许偏差咬边低温钢不允许对接焊缝余高罐壁纵向焊缝122123环向焊缝122.5123对焊焊缝余高罐底2罐内接管1+0.1B 且3对接焊缝凹陷低温钢不允许5.5.8.6.3焊缝内部的超标缺陷，清除的深度不宜超过板厚的2/3，当缺陷仍未清除时，应焊接修补后，从另一侧清除。低温钢焊接
38、缺陷，宜采用机械打磨方法清除，并进行渗透检测，确认无缺陷后方可进行补焊。5.5.8.6.4焊缝的补焊，应按照施工技术文件的要求进行，焊缝的补焊长度不应小于50mm。5.5.8.6.5补焊后的焊缝应按原检验方法及合格标准进行检验5.5.8.6.6同一部位的返修次数不宜超过两次。返修次数超过两次时，应经项目总工批准。5.5.8.6.6焊缝补焊的部位、次数和检验结果应做好记录。5.5.8.7锚带与壁板焊接时应对称焊接。5.5.8.8在以下环境下，没有防范措施，不得施焊：5.5.8.8.1 正在下雨或下雪时；5.5.8.8.2手工焊时，风速大于8m/s；气电立焊或气体保护焊时，风速大于2m/s时不得施
39、焊。5.5.8.8.3低温钢及标准抗屈服强度大于或等于390MPa的钢、低温钢不低于0。5.5.9 焊接的无损检测。检测要求表部 位焊接型式检验方法及比例检验标准内罐筒体对接焊缝100%射线JB/T4730.2-2005 合格筒体与底板角焊缝100%渗透JB/T4730.5-2005 合格角焊缝100%真空检漏55kpa不得渗漏底板边缘板对接焊缝100%射线JB/T4730.2-2005 合格角焊缝100%渗透JB/T4730.5-2005 合格所有焊缝100%真空检漏55kpa不得渗漏吊顶板环板对接焊缝每条焊缝10%射线JB/T4730.2-2005 合格角焊缝100%渗透JB/T4730.
40、5-2005 合格吊杆对接焊缝100%射线JB/T4730.2-2005 合格角焊缝100%渗透JB/T4730.5-2005 合格外罐筒体对接焊缝不少于每条焊缝长度20%射线T型100%射线JB/T4730.2-2005 合格筒体与底板角焊缝100%渗透JB/T4730.5-2005 合格角焊缝100%真空检漏55kpa不得渗漏底板边缘板对接焊缝100%射线JB/T4730.2-2005 合格角焊缝100%渗透JB/T4730.5-2005 合格所有焊缝100%真空检漏55kpa不得渗漏拱顶主梁对接焊缝100%射线JB/T4730.2-2005 合格中心板对接焊缝100%射线JB/T4730
41、.2-2005 合格其余所有焊缝100%渗透JB/T4730.5-2005 合格锚带对接焊缝100%射线JB/T4730.2-2005 合格接管低温管线对接焊缝100%射线JB/T4730.2-2005 合格6、罐体试验6.1内罐水试验内罐充水试验前，内罐所有焊接工作应全部完成并检验合格，罐内各种杂物清理干净，外罐壁不能与基础预埋锚固件焊接。充水应采用清洁水，水温不应低于5。充水过程中应开启人孔保证内罐始终与大气相通，充水高度按设计文件执行。充水过程应按设计文件规定进行外罐和罐基础沉降观测，沉降观测应在充水前、当水充到1/2、3/4和水充满48小时分别进行，内罐或基础发生较大沉降或不均匀沉降时
42、应停止充水，处理后继续进行试验。充水试验时应对内罐焊接接头的严密性及罐体各部位的变形进行检查，充水达到最高液位并保持48小时后，内罐无渗漏、罐体无异常变形为合格。6.2内罐充水外罐气压试验6.2.1外罐体所有焊接工作结束。6.2.2按设计文件规定的试验液位检查确认后充气加压。6.2.3当罐内空气压力达到设计压力时，用发泡剂涂刷并检查外罐罐壁、罐顶板的所有焊缝，检查合格后继续向内罐充气。当罐内空气压力达到设计规定的试验压力时，保持压力1h，焊缝无渗漏、罐体无变形为合格。6.2.4试压过程外罐气压升到试验压力时对外罐壁板、顶板所有焊缝进行检查，焊缝无渗漏无变形为合格。6.2.5内罐充水外罐气压试验
43、合格后应立即打开排气减压阀，使罐内与大气相通。排气后应先将外罐与基础预埋锚固件组对焊接，在排放内罐试验用水并清洗内罐，罐内不得存有积水和赃物。6.2.6放水过程中排气减压阀应与大气相通，并按设计文件规定进行沉降观测。6.3外罐气压试验6.3.1外罐气压试验应在内罐充水外罐气压试验合格，将内罐水排净后进行。6.3.2外罐气压试验前，应再次检查确认锚固结构紧固符合要求。6.3.3向罐内充气，当罐内空气压力达到设计文件规定的试验压力后，检查外罐体锚固结构和基础，无异常变形为合格。6.3.4试验后应立即打开排气减压阀。6.4真空试验：6.4.1当气压试验检查完成后，撤除进气（空压机进气系统），打开排气
44、阀缓慢释放罐内压力至表计显示为零，关闭排气阀。6.4.2罐体真空试验使用真空泵向罐外抽气，使罐内真空度达到设计规定的实验值，保持1h,同时检查罐体有无异常变形，无异常变形为合格。试验后应立即打开进气阀，使罐内部与大气相通。6.5试压后期工作：6.5.1 拆除试压用临时盲板和堵板、管线；6.5.2 检查罐内情况，清除罐内可能滞留的水份；6.6注意内容：6.6.1 所用于气压和真空试验的设备应是可以安全运行状态的，设备具有良好的绝缘；6.6.2 所用于气压和真空试验的压力表计应是校调合格的，并在有效期内；6.6.3 人员在试压过程中要尽量避免直对法兰螺栓，避开可能喷射气流的管口、阀门口人孔口；6.
45、6.4 试压过程中要有2人同时仔细观察压力表，以保证缓慢平稳的升压；6.6.5 人员在拱顶工作要戴好安全带；6.6.6 人员在进行气密性试验时要注意安全。6.7内罐干燥除水(另报方案)六、施工技术措施1凡参加本工程的施工人员，均应熟悉施工方法，并按本方案要求组织施工。经监理、甲方有关人员审查同意，在本方案正式批准下达，并且进行全面技术交底后，方可进行施工，所有施工人员必须持证上岗。2在罐体起吊前，先检查各倒链连接情况，检查无误后，方可起吊。3在罐体起吊过程中，施工人员必须分工明确，服从命令，听从指挥。4罐体起吊应缓慢进行，听从指挥，动作统一，并应在风力较小的情况下进行。5罐体最后一带板起吊时，起吊到一半高度后，应停下检查各部位的受力情况，经检查确认受力均匀后方
