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1、管道焊接技术交底一、工程概况1)本工程管道材质为无缝电焊钢管，焊接方式采用手工电弧焊接，焊条采用E43系列,焊机采用BX-500交流电焊机,该段管线热力无缝保温钢管需要焊接连接，根据管道长度组对施焊。二、焊接工艺要求(1)钢管采用手工电弧焊接，焊条型号根据木材型号选择，钢管型号为Q235A,采用E43系列焊条。焊条规格、焊接电流及焊接层可参照下表进行钢管接头焊接层数、焊条直径及焊接电流管壁厚度mm焊接层数焊条直径mm焊接电流A362610233.2-4130-1501013343.2-4150-170(2)管道、管件的对口形式和组对要求如下表:对口型式接头尺寸mm壁厚6间隙C钝边P坡角对接V型
2、接口60708126065(3)焊缝全部用对接坡口焊缝。对于工作钢管，所有焊缝均采用氤弧焊打底，手工电弧焊填充并照面。(4)直埋预制保温钢管焊接，严格执行国家现行标准工业金属管道工程施工及验收标准(GB50235-97),现场设备、工业管道焊接工程施工及验收标准(GBJ50236-98)和城镇供热管网工程施工及验收标准(CJJ28-89)。三、管道安装1、钢管检验进入现场的螺旋缝电焊钢管、管件和接口材料，必须具有制造厂的产品合格证及性能检测报告，并进行外观检查，检测数据应符合标准标准。破损和不合格产品严禁使用。2、现场布管现场布管采用吊机布管，布管要依据图纸要求及已挖好的管沟，逐根布管，首尾衔
3、接,相邻两管口呈锯齿形错开。每根管子要用软土墩或沙袋垫起离地，不能直接放在地面。布管采用专用索具，现场布管要特别注意保护管段保温层和管口，不允许用拖、滚、撬的方法布管。在拖运过程中应采取防损管子的措施，防止运伤或划伤管子和外防腐层。对管子外表出现的槽痕和划伤等有缺陷必须修正消除。3、管道吊装运输1）保温管采用IoT大板车运输，采用宽度不小于150Innl的吊带吊装，装卸时，应轻起稳放，防止磕碰，以防破坏保护层。2）保温管码放在方木上并楔死，高度不超过2mo应同规格放在一起，并标注规格数量，管端封堵，防止杂物进入，管头苫布，防止保温层浸水。3）根据现场实际情况管道吊装使用20T汽车吊，用尼龙吊带
4、和钢丝绳吊钩配合使用，逐根下管，局部地段需穿管进行管道就位。3管道组对D管子加工：根据需要长度进行切短加工。量准所需长度后用电锯切割，校核长度后划线用氧-乙快焰切口，加工坡口，并用磨光机打磨干净。2）管道对口前先将管中的杂物去除干净，停止工作时用堵板封口,以减少管道冲洗工作量。焊接前应将管的油污及其它杂物打磨干净，露出金属光泽方可对口。3）对管采用钢管横担和倒链，从每一个施工段的起点顺序排列逐根安装。组对后测量管道高程和中心线，逐根调整使每IOm管道中心偏移量左5mm,管中心高程偏差:MOnInb坐标偏差才25Inmo4）管子连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或分层垫等来消除接口端面的空
5、隙、偏差、错口或不同心等缺陷。5）管道对口时焊缝的要求：直管段两环焊缝间距不小于2mo4管道焊接D本工程管道材质无缝缝电焊钢管，焊接方式采用手工电弧焊接，焊条采用E43系列,焊机采用BX-500交流电焊机。4、管道安装钢管切割用乙块切割，必须将切割外表的热影响区除去，其厚度一般不小于。管子切口质量应符合以下要求：a切口外表应平整，不得有裂纹、重皮、毛剌、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应以去除。b切口平面和管子轴线的垂直度不超过管子直径的1%,且不大于2mm。管线焊接接头位置应符合以下要求：a管线焊接接头距离支墩净距离不小于50mm,需要热处理的焊缝距离支墩不小于300mmob在管线焊缝上不得
6、开孔。c管道对接焊缝距离弯管起点不得小于100mm,且不宜小于管子外径。管道组装前，应对坡口及其内外外表用手工或机械进行清理，去除管道边缘100mm范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等，收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。管子对接错边量土2mm,间隙留2.53mmo。表1-30钢管道安装允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差(mm)检验频率检验方法范圉点数1轴线位置无压管道1S节点之间2拄中心线用尺量压力管道30用水准仪量2高程无压管道10节点之间2挂中心线用尺最压力管道+20用水准仪量3钢管焊缝外观见表1-28每口每项1点观察及用尺量4钢管对口错口02倍壁厚且不大于2每口1用3m直尺贴管壁量四、
7、管道焊接(1)所有参加管道焊接的焊工必须持证上岗，施焊范围必须与本人资格考试所取得的资格范围一致，且施焊前要进行专项培训学习，通过试焊检验合格的焊工方可上岗施焊。(2)管道焊接采用手工氤弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。(3)电焊条药皮应无脱落和显著裂纹，并应在350400C烘干处理后，于10050C保温下施焊，焊条烘干不得超过二次。焊丝使用前应去除其外表的油污，金属锈等。(4)为防止焊接出现裂纹及减少内应力，不得强行对口。表1T8钢管对口时错允许偏差图示壁厚(mm)3.5S6101214216错口允许偏差0.51.01.52(5)管道焊接采用多层焊接，施焊时层间溶渣应去除干净，并进行外观检查，合
8、格前方可进行下一层焊接。焊缝的焊接层数、焊条直径和电流强度，应根据被焊钢板的厚度、坡口形式和焊口位置确定，可参照表1-20表1-22选用。但横、立焊时，焊条直径不应超过5mm；仰焊时,焊条直径不应超过4mm。手工电弧焊焊接钢管及附件时，厚度6mm且带坡口的接口，焊接层数不得小于2层。(6)多层焊接时，第一层焊缝根部应焊透，且不得烧穿；焊接以后各层，应将前一层的熔渣飞溅物去除干净。每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8L2倍。各层引弧点和熄弧点应错开。(7)钢管及管件的焊缝除进行外观检查外，对现场施焊的环形焊缝要进行X射线探伤。取样数量与要求等级应按设计规定执行,如设计无规定时,其环型焊缝探伤比例为2
9、.5%oO(8)不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过3次。(9)每个焊口必须一次连续焊完，焊道层间间隙时间及温度应符合审定的焊接工艺规程的要求。(10)相邻层间焊道的起点位置应错开2030mm,焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。(11)焊缝完成后应去除焊缝外表的药皮、熔渣和飞溅物。并打上永久性焊工代号标记，代号应位于焊缝下游，距焊缝50mm。(12)不合格的焊口必须进行返修，用角向砂轮机切磨伤处，重新施焊，施焊长度不得小于50mm。当焊缝缺陷总长度超过焊缝总长30%,裂纹长度大于焊缝总长8%,或裂缝间距小于20Omm时，当同一部位返修超过二次时，应切除焊口重新组对焊施。O表电弧焊管端修
10、口各部尺寸修口形式间隙I(mm)钝边力(mm)坡口角度MC)图示壁厚.,(mm)*491.5&0LOLS607010262.04.01.02.060+5(13)定位焊的焊缝长度、厚度及点数应保证焊缝在正式焊接过程中不开裂。可参照表1-63O表163焊缝长度和点数管径(mm)点焊长度(mm)点数S01505-10均布23点200300102043505001S3OS600700406068001000SO7071000801001般间距30Omm左右(14)雨天或风速超过8ms的环境，必须采取搭防风雨棚等有效防护措施，否那么不得施焊。五、焊缝质量检查(1)管道焊接外表质量应符合以下要求：a焊缝焊
11、完后。应去除熔渣和氧化层。焊缝外表不得有裂纹、未熔合，根部未焊透等缺陷。b咬边深度不得大于，在任何一段连续为30Omm长焊缝中不得大于50mm。C焊缝外表不得有局部集气孔，单个气孔和夹渣。d焊缝余高l2mm,最大不得大于3mm,仰焊部位不得大于5mm。e焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm,错边量应均匀分布在管子的整个圆周上，根焊道焊接后，不得校正错边量。f焊缝宽度比坡口宽3。(2)无损探伤检查必须有取的11级或11级以上资格证书的检测人员承当，评片应由取得I级资格证收的检测人员承当。(3)焊缝在强度试验和严密性试验之前均须作外观检查和无损探伤检查，并在外观检查合格前方可进行无
12、损探伤，不合格不得进行无损探伤检查。(4)凡超声波和X射线照相检查的焊口应是焊口的整个圆周。(5)将所有环焊缝、弯头、三通位置记录准确无误，作为交工和投产后检测的原始数据。表127煌缝外观质量项目技术要求检查方法外观不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上;焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光滑、均匀、焊道与母材应平缓过渡每道环形焊缝必须检验，肉眼、放大镜观察宽度焊出坡口边缘2mm3mm每道环形焊统必须检验，用焊缝检测尺检骐表面余高41+0.2倍坡口边爆宽度,且菖411m1咬边深度0.Smm,焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%,且连续长10Omm错边0.22,且2m
13、m未焊满不允许观察六、防腐补口（一）补口现场补口是保证管道长期平安运行，防止腐蚀危害的重要环节，补口施工与环焊缝焊接同样重耍，施工人员应进行专门培训，并佩证上岗操作。补口采用三层辐射交联聚乙烯热收缩套，热收缩套收缩前基材厚度2；胶层厚度21.Omm；其材料性能指标应符合SY/T0413及相应技术规格书的要求。表1-28外防腐层质量标准材料种类构造检查项目厚度（mm）外观电火花试验粘附性石油沥青涂料三油二布4.0表面光滑平整、涂层均匀无褶皱、空泡、凝块,层次分明，油厚均匀18kV用电火花检漏仪检查无打火现象以夹角为4560边长40mmSomm的切口,从角尖端撕开防腐层；首层沥膏应100%地粘附在
14、管道的外表面四油三布S.S22kV五油四布7.026kV环氧煤沥青涂料二油0.22kV以小刀割开一舌形切口，用力撕开切口处的防腐层，管道表面还为漆皮所覆盖，不得露出金属表面三油一布20.43kV四油二布20.6表面光滑平整，无褶皱、空泡SkV五油三布0.8SkV塑化沥青防蚀胶带中间搭接长官IlOmm,两侧搭接于IOommE不小于长度不小SkV一般规定1）应根据设计要求和产品使用说明，在施工前应制定出切实可行的现场防腐补口、补伤作业指导书，并报业主或监理批准后实施。2）补口、补伤材料必须是经业主提供的材料，材料应有出厂合格证、使用说明书和经业主指定检测部门的检验报告。3）应使用经监理认定的专用工
15、具进行施工。使用的检测器具应经过计量检定，并在检定有效期内使用。4）现场防腐补口、补伤应由经防腐施工培训并取得合格证的人员操作。5）检漏点、不完善和损坏的防腐层应用防水涂料标记出来。6）现场防腐补口、补伤施工过程中，应由质检人员进行全面的施工质量检查，并做好记录。经现场监理人员复查确认合格并进行工序交接前方可进行下道工序施工。7）防腐材料应存放在阴凉、枯燥处，严禁受潮和日光直接照射，并隔绝火源，远离热源，存放场所的温度和湿度应符合生产厂商提出的要求。8）工程上的设计变更，应在业主或监理批准前方可实施。9）当存在以下情况之一，且无有效防护措施时，不得进行补口、补伤露天作业。如必须进行补口、补伤施
16、工时，应采取适当措施能保证补口、补伤质量，并获得业主或监理同意前方可实施。雨天、风沙天。风力到达5级以上。相对湿度大于85%o（2）热收缩套（带）现场施工要求1） 一般工序准备工信T管口清理一管口预热一管口外表处理管口加热、测温热收缩套（带）安装加热热收缩套（带）检查验帙管口补骨标识填写施匕检查记录。2）补口机具及检测器具应符合以下要求：火焰喷枪、聚四氟乙烯转轮应满足施工要求；一一液化气罐应符合平安要求，且减压阀输出压力不小于0.15MPa；一一高灵敏度触点式数字测温仪，测温范围OC300C之间，且W5s内稳定显示；一一电火花检漏仪的输出电压应满足15kV检漏电压的要求。3）管口清理管口清理前
17、应记录补口处未防腐的宽度。环向焊缝及其附近的毛焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干净。补口处污物、油和杂物应清理干净。防腐层端部有翘边、开裂等缺陷时，应进行修口处理，一直切除到防腐层与钢管完全粘附处为止。防腐层端部坡角不大于30。(4)管口预热1)管口外表有水气(露水或霜)时，应用火焰加热器进行加热，以去除管道外表的水份，加热温度宜为30C40C2)加热完毕后，测量管子外表上下左右4个点温度，到达要求后，方可进行喷砂除锈。(5)管口外表处理喷砂除锈用砂应枯燥、无泥，宜采用石英砂，严禁使用粉沙。石英砂颗粒应均匀且无杂质，粒径在2mm4mm之间。喷砂工作压力宜为0.4MPa0.6MPa0管口外表处理质量应
18、到达GB/T8923-88涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级中规定的Sa2.5级。喷砂应连续进行，喷枪与管道外表应保持垂直，以匀速沿管道轴线往复移动，从管顶到管底逐步进行。喷砂除锈时，应将环向焊缝两侧防腐层与补口材料搭接范围内的防腐涂层外表一并打毛处理。喷砂时应注意平安防护，不得损伤补口区以外防腐层。除锈完毕后，应去除灰尘。管口外表处理与补口间隔时间不宜超过2h0如果有浮锈，应重新除锈。对个别焊口如无法采用喷砂除锈时，在征得业主现场代表和监理同意后，方可使用电开工具除锈，处理后应到达St3级。(6)管口加热与底漆涂刷用火焰加热器对补口部位进行加热，加热温度应符合产品说明书要求。绝对禁止钢管未到达
19、规定的预热温度就进行补口作业。管口加热完毕，应立即进行测温，测量管口三个部位(中心、两端)外表上下左右4个点温度，4点温度均应符合生产厂的规定值。底漆应按生产厂使用说明书调配底漆并均匀涂刷，底漆厚度不小于100mo热收缩套安装和定位热收缩套定位和安装应符合生产厂商培训的施工步骤。(7)热收缩套加热将热收缩套安装好后，用火焰加热器先从中间位置沿环向均匀加热，使中央部位首先收缩。宜采用二人从中间向两端均匀移动加热，从管底到管顶逐步使热收缩套均匀收缩至端部，再从中央按相同的方法收缩另一端。整个收缩完后，边加热边用辑子滚压平整，将空气完全排出，使之粘结牢固。将整个补口带快速全面加热一遍(约2-3分钟)
20、，使热熔胶充分熔化，直至端部周向底胶均匀溢出。不应对热收缩套上任意一点长时间喷烤，热收缩套外表不应出现碳化。(8)固定片的施工考前须知对采用无胶粘接技术的固定片应充分加热，在施工中应注意：贴固定片前，应将其内侧用喷枪预热12秒。贴上后用喷枪充分均匀烘烤固定片外面，直至其加强纤维清晰可见，并用戴手套的手拍打，如有褶皱，将其轻轻整平，再用辑子滚压将固定片里的空气尽量排出。冷却后，固定片如有翘边，可用热熔胶填缝、加热并压平。(9)检查验收按SY/T0413-2002埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准标准执行。(1)补口外观应逐个检查，热收缩套(不包括固定片)外表应光滑平整、无皱折、无气泡,涂层两端坡角
21、处与热收缩套贴合紧密，无空隙，外表没有烧焦碳化现象。热收缩套周向四周应有胶粘剂均匀溢出(对采用无胶粘接技术，的固定片不会有胶溢出，对此种固定片四周不做此要求)。(2)热收缩套与防腐涂层搭接宽度应不小于IOomm,周向搭接宽度应不小于80mm。固定片下的头尾滑移量应不大于20mm。(由于固定片将周向搭接部位已覆盖住，在现场检验中可通过对固定片两侧划线用白色蜡笔,测量头尾其滑移量，按技术规格书要求固定片滑移量应不大于20mm)o(3)热收缩套头部前端、环焊缝两侧、主防腐层边缘不允许出现长度超过25mm、宽度超过15mm的空洞。(4)热收缩套补口应用电火花检漏仪逐个进行针孔检查，检漏电压15KV。如
22、出现针孔,可用补伤片修补并重新检漏，直到合格。(5)热收缩套补口粘结力按SY/T0413附录F规定的方法进行检验，255下剥离强度应不小于50Ncm,每100个补口抽测一个口，如不合格，应加倍抽查；假设加倍抽查仍不合格，那么该段管线的补口应全部返修。(二)补伤(1)直径不大于30mm的损伤(包括针孔)，采用补伤片补伤，补伤片材料的性能指标要求应符合SY/T0413的要求。(2)直径大于30mm的损伤，先用补伤片进行补伤，然后用热收缩套包覆。(3)施工应符合相关标准条款的要求，施工时应注意：损伤区域的污物应清理干净，并把搭接宽度100mm范围内的防腐层打毛，剪一块补伤片，补伤片的尺寸应保证其边缘距防腐层孔洞边缘不小于100mm。剪去补伤片的四角，将补伤片的中心对准破损面贴上。(4)记录表防腐补伤过程中，应按要求做好记录。
