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1、 某某市区域供水二期顶管工程施工方案某某市政工程有限公司某某年3月20日目 录第一部分工程概况一、 工程范围及实施意义二、 主要工程数量三、 工程地貌第二部分施工总体安排及施工计划一、 施工分段及任务划分二、 施工计划三、 施工进度计划第三部分材料、劳动力等资源需要量计划及控制一、 现场主要材料需要量计划及控制第四部分主要工程项目的施工技术方案及控制一、 工程简介二、SMW施工技术要求三、SMW施工质量保证措施四、 压密注浆施工技术要求五、 压密注浆质量保证措施六、 顶管施工技术要求七、 钢管焊接 第五部分安全保证措施附表1：顶管所需设备及用电量附表2：SMW工法井所需设备及用电量第一部分 工
2、程概况一、 工程范围及实施意义本工程为某某市区域供水二期顶管工程，工程施工位于S227省道、京杭运河、云龙大桥匝道，工程实施的目的是为了满足某某市区域供水的要求，具体工程为DN1600顶管、SMW工法井；DN1600顶管长度为239米、SMW工法井四座；其中一段需穿越京杭运河。本段管道工程的施工采用遥控泥水机械平衡式顶管施工方案。二、主要工程量DN1600管道，长共计239m，管顶覆土约3 m。三、 工程地貌1、本工程工作井场地为绿化带，工作井场地要占用绿化带。在修筑便道时，绿化需要搬迁。 2、根据业主提供地质勘察资料，地层划分及土性特征明确。3、地形平面图、钻探报告、土工成果报告。第二部分
3、施工总体安排及施工计划一、 施工分段及任务划分根据本工程施工特点，工期要求和施工现场的条件，为加强现场施工管理，我们拟分六个施工段，组织专业施工队进行顶管和SMW工法井作业施工。1、测量放样、样洞开挖；2、SMW工法井设备进场安装、施工；3、顶管设备进场安装、调试；4、管道顶进；5、清场。二、施工进度计划（一） 开、竣工日期及施工日历天本工程工期为70天，初步拟定为某某年3月25日开工，具体以开工条件具备为准。开工日期（初拟）竣工日期施工日历天我们拟定计划某某.3.25某某.6.570我公司将集中人力、物力、财力，确保本工程按时竣工。（二） 进度安排和要求在安排施工进度时，我们考虑了雨天等不利
4、因素，并且稍留有余地，每天工作12小时以上为一个工作日。1、 顶管工作井和接收井顶管工作井、接收井需在35天内全部完成，工作井、接收井洞口标高、最终位置需有顶管施工人员重新测量，顶管单位以便及时调整轴线及标高。2、 顶管掘进DN1600顶程，长239m。两班制每天掘进10m，共计24个工作日。总需劳动日历天为30天，总施工日历天为70天，这样我们可以按施工日历天完成本工程的全部任务。 （三）施工总进度计划施 工 总 进 度 计 划 表序号施 工 工 序三月四月五月六月备 注2530510152025305101520253051020251测量、开挖洋洞2SMW工法井施工3管道顶进5清场6竣工
5、验收（准备）第三部分 材料、劳动力等资源需要量计划及控制一、现场主要材料需要量计划及控制进场施工前做好物资采购工作，及时编制采购计划，做好供方的管理工作，保证物资保质保量供应到场。物资到场后需经监理工程师认可签证，方能投入使用。二、劳动力需要量计划及控制本工程划分一个施工段，由专业施工队承接施工。顶管专业施工队为14人，机械操作工4人，焊接2人，普工8人；SMW工法井施工队为15人，机械操作工4人，普工11人；DN1600钢管焊接为8人，其中焊工6人，电工2人。第四部分 主要工程项目的施工技术方案及控制 一、工程简介：顶管直径为DN1600，总长度239m，SMW工法井四座，其中工作井二座、接
6、收井二座，参见下表：序号起讫顶距m埋深m备 注1工作井接收井1959.00云龙大桥2工作井接收井444.00匝道顶管材料采用DN1620钢管，管壁厚16mm，每节管长6m。二、 SMW施工技术要求1、场地平整搅拌桩机施工前，必须先进行场地平整，清除施工区域的表层硬物，素土回填夯实，路基承重荷载以能行走30T大吊车及重型桩架为准。2、开挖沟槽根据基坑围护内边控制线，先用0.4m3挖机开挖1.21.5M沟槽，并清除地下障碍物，开挖沟槽余土应及时处理，以保证SMW工法正常施工，并达到文明工地要求。3、定位型钢放置垂直沟槽方向放置两根定位型钢，规格为200200的槽钢，长约2.5m，再在平行沟槽方向放
7、置两根定位型钢规格700300的工字钢，长约10m，H型钢定位用用型钢定位卡。具体位置及尺寸视实际情况而定。4、搅拌桩孔位定位搅拌桩二轴中心间距为700mm，根据这个尺寸在平行H型钢表面用红漆划定位。5、SMW工法施工根据施工工艺的要求，采用深搅拌设备，其型号为JB-2，机械的配套工具详见附表：施工顺序SMW工法施工按顺序进行，其中部分为重复套钻，保证墙体的连续性和接头的施工质量，该施工顺序一般适用于N值小于50的地基土，水泥搅拌桩的搭接以及施工设备的垂直度依靠重复套钻来保证，以达到止水的作用。A跳槽式双孔全套复搅连接：一般情况下均用用该种方式进行施工。B单侧挤压式连接方式：对于围护墙转角处或
8、有施工间断情况下采用此连接。C桩机就位由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。桩机应平稳、平正，并用线锤对龙门立柱垂直定位观测以确保桩机的垂直度，并用经纬仪常校核。水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于2cm。搅拌速度及注浆控制A）水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。根据设计要求和有关技术资料规定，下沉速度为1.0-2.0m/min，提升速度为0.5-1.0m/min，在桩底部分适当持续搅拌注浆，做好每次成桩的原始记录。B)制水泥浆液及浆液注入：在施工现场
9、搭建拌浆施工平台，平台附近搭建100m3水泥库，在开机前应进行浆液的搅制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。水泥浆液的水灰比为1.5：2.0，每立方搅拌水泥土水泥用量为360KG，膨润土用量按实际情况而定。拌浆及注浆量以每匐的加固土体方量换算，注浆压力为1.52.5MPA，以浆液输送能力控制。土体加固后，搅拌土体28天抗压强度大于1.0MPA。H型钢插入水泥拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊放H型钢。A)起吊前在距H型钢顶端0.07处开一个中心圆孔，孔径约4CM，装吊具和固定钩，然后用30T吊机起吊H型钢，用线锤校核垂直度，必须确保垂直。B)在沟槽定位型钢上设H型钢定位卡，固定插入型钢平面
10、位置，型钢定位卡必须牢固、水平，而后将H型钢底部中心对正桩位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体内，垂直度控制用线锤控制。C)根据甲方提供的高程控制点，用水准仪引放到定位型钢上，根据定位型钢与H型钢顶标高的高度差，在定位型钢上搁置槽钢，焊8吊盘控制H型钢顶标高，误差控制在+5cm以内。D)待水泥土搅拌桩达到一定硬化时间后，将吊筋与沟槽定位型钢撤除。E)若H型钢插放达不到设计标高时，则用取提升H型钢，重复下插使其插到设计标高，下手过程中始终用线锤跟踪控制H型钢垂直度，并用经纬仪校核。报表记录施工过程中由专人负责记录，详细记录每根桩的下沉时间、提升时间和H型钢的下插情况，记录要求详细、真实、准
11、确。及时填写当天施工的报表记录，隔天送交监理。6、涂刷减摩剂为便于今后施工，根据设计要求对围护区域所有的H型钢进行回收。因此，减摩剂的涂刷质量应严格控制，具体如下：清除H型钢表面的污垢及铁锈。减摩剂必须用电炉加热至完全融化，用搅棒搅时感觉厚薄均匀，才能敷于H型钢上，否则涂层不均匀，易剥落。（3）浇注压顶圈梁时，埋设在圈梁中是H型钢部分必须用牛皮纸将其与混凝土隔开，否则将影响H型钢的起拔回收。（4）H型钢回收待地下主体结构完成并达到设计强度后，采用专用夹具及千斤顶以圈梁为反梁，起拔回收H型钢。用0.5水灰比的水泥砂浆自流充填H型钢拔除后的空隙，减少对邻近建筑物及地下管线的影响。三、SMW工法井施
12、工质量保证措施（一） 深层搅拌桩施工质量措施1、孔位误差小于2CM，钻孔深度误差小于+5CM，桩身垂直度按设计要求，误差不大于1/150桩长。2、严格控制浆液配比，做到挂牌施工，并配有专职人员负责管理浆液配置。严格控制钻进提升及下沉速度，下沉速度不大于2m/min，提升速度不大于1m/min。3、严禁使用过期水泥、受潮水泥，对每批水泥进行复试合格后方可使用。（二）施工冷缝处理施工过程中一旦出现施工缝则用取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案，在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约10CM左右。（三）渗漏水处理在整个基坑开挖阶段，我公司将组织工地现场小组常驻工地
13、并备好相应设备及材料，密切注视基坑开挖情况，一旦发现墙体有漏点，及时进行封堵。具体用以下两种方法补漏。（1）引流管：在基坑渗水点插引流管，在引流管周围用速凝防水水泥砂浆封堵，待水泥砂浆到达强度后，再将引流管打结。（2）双液注浆：注浆时启动注浆泵，通过2台注浆泵2条管路同时接上Y型接头从H口混合注入孔底被加固的土体部位。四、 压密注浆1、压密注浆施工方法 基坑底部压密注浆：为了防止基坑底部隆起，拟在基坑底2米用压密注浆加固土体。注浆孔间距为0.75米。施工工艺流程钻好注浆孔造孔泵试压力压入法下管自下而上分段灌浆养生取孔检测。主要技术参数a.注浆压力：P=1.0 2.5Mpab.注浆流量：Q=10
14、 15升/分钟c.浆液配比压密注浆浆液：水灰必：0.50.6，水玻璃掺量35，粉煤灰掺量1530。五、压密注浆技术质量措施孔位放样误差小于5cm。钻孔深度误差小于10cm，重量误差小于1%。对注浆浆液配比严格控制，重量误差小于5%。每孔、每次注浆时应记录注浆开始时间、注浆孔位、注浆量、注浆压力、结束时间，记录以1米为单位。施工时应根据要求进行自检、互检、专检、抽检，并作检验记录。六、顶管工作井、接收井施工1、顶管井施工工艺流程开挖样洞绿化搬迁地下障碍物挖除SMW工法施工压密注浆封底压顶圈梁基坑挖土支撑底板浇注工作井砼导墙浇注顶管砌筑检查井拔H型钢覆土2、基坑挖土基坑挖土根据浇捣情况共分二段；第
15、一段0.34.0m采用神钢挖机，第二段施工时采用加强臂挖机挖土；人工辅助挖土，挖土在钢丝索绳兜内，吊出井外再外运。 3、支撑施工时严格按照设计要求进行挖土支撑，做到随挖随撑，每挖下层土时，必须做好上层支撑的条件下挖土，严禁在没有设置好支撑情况下盲目超挖。本次施工采用5002001112钢围檩，230槽钢支撑。施工时围檩部位应事先预埋铁件，各支撑均应与预埋铁件或钢围檩焊接，确保支撑安全。4、顶管井制作 接收井内部结构已取消，仅作35cm底板。工作井作3.0m高导墙。导墙前后壁厚50cm，施工时分二次浇注，第一次浇注至底板以上50cm，第二次侧墙一次浇注。上下段施工缝采用止水钢板。 5、钢筋工程5
16、.1钢筋进场后，原材料按业主要求分批取样做机械性能试验，全部指标合格后，进行钢筋加工，并向监理代表呈交质保书及相应检查报告。5.2严格按施工图纸进行绑扎，保证每根钢筋位置准确，绑扎必须牢固，特别是箍筋角与主钢筋的交接点均应扎牢，对必要地方应用电焊焊接加强。5.3每次钢筋绑扎成型后，请监理代表检查隐蔽工程后方可支模浇砼。6、模板施工所用模板均以钢模为主，辅以少量木模，并用万能脚手架构件组成模板框架、支撑和脚手架。上述所有模板的支撑，需经过计算而且结果要使监理工程师满意后，方能实施。7、砼施工和养护本工程中的结构砼均采用商品砼，其它部分砼采用自拌。为保证井壁不渗漏，施工缝采用5mm止水钢板施工，同
17、时在浇筑新砼前将松散部分除去，并用水冲洗干净，充分湿润，然后铺上一层同级配砼（除去粗骨料）的水泥砂浆，厚约2.5cm，再浇筑砼，并仔细振捣，确保新老砼的良好结合。顶管井制作时应严格按图留出予留孔和予留钢筋。凡预留孔处四周的主筋在施工时不慎割断，应按设计增加加固环孔筋。砼的振捣根据需要采用插入式和平板式振捣器，振捣棒插入时应离开钢筋，振捣孔间距和振捣棒持续时间应根据实际情况控制，防止振捣不匀和振捣过密产生离析。在底板面上配上平板振捣器振平。六 、顶管施工的技术要求1、 顶管设备的选择本标段工程我方将选用目前国内较为先进适合于本地区土质，较易于控制沉降量的1350泥水机械平衡式顶管机。泥水机械平衡
18、式顶管机主要组成部分及功能：（1） 机壳为两段一铰形式，前后壳体通过纠偏油缸联接，纠偏缸的各种组合动作可使前后壳体按需要的方向产生折角，在顶进过程中产生纠偏效果。前后壳体间有橡胶止水圈确保壳体外泥水不渗入机体内。（2）大刀盘及刀架刀盘能自动前后浮动，浮动量13CM。以3-16T/M2的设定压力自动平衡正面土体。在转动时刀架可相对伸缩，以自动调节正面土体切削量。这种可靠直观的机械平衡方式是本机最大优点之一。（3）动力系统通过电动机、减速箱等部件为大刀盘提供足够的转矩。（4）纠偏油缸组合动作、在需要方向上使前后壳体产生折角，在顶进过程中产生纠偏效果。（5）主顶系统管道的主顶系统由4只200吨油缸组
19、成总顶力为800吨。行程为3.5米。主顶系统的顶进速度由VVVF控制，可实施无级变速。启动和停止由电气系统联动控制。（6）泥水系统以一定水压、流速的水流稀释、搅拌泥水舱泥浆，并将泥浆带至地面沉淀箱。该水流水压比地下水压略高，精度为0.5米水头，以平衡地下水压。这是本顶管机又一确保控制市区地面沉降的又一特点。管道及送排泥泵为4寸系统。（7）电气控制系统传递各种操纵指令；调节各执行元件的状态；在顶管机机头内设有监听、监视、通讯、对话系统，顶管机的各部件工作情况均可通过电视及PLC互控传递至地面操作台，全部操作均可在地面完成。（8）机内液压接受控制系统的指令，为机内各系统液压执行元件提供液压能。 2
20、、顶管基本工艺整个顶管过程大致可分为三个阶段：进洞前准备阶段，正常顶进阶段，出洞及后期收尾阶段。2.1进洞前准备阶段本阶段工作包括：起重设备就位，顶管设备进场，洞口止水装置安装，轴线放样，立后靠，机坑导轨 、主顶油缸组测量安装就位，沉降监测网点的布置和建立。泥水系统机坑旁通阀组及管道系统安装就位、操纵平台搭建。电气控制线路布置、储水箱及泥水泵安装就位、压浆系统及其管道安装就位、顶管机头下井就位、各部分设备调试运行、联机总调试、触变泥浆搅拌储存。2.2进洞及正常顶进阶段打开洞门、机头顶入洞口后下设备段。转接油管、电缆及泥水管后继续顶进。油缸顶到位后，拆除泥水管和电缆，第一节管子下井，设备段与第一
21、节管子合拢，对接好后接通泥水管和电缆继续顶进。重复上述过程。在顶进过程中每顶一节管子对顶进轴线作一到二次测量，确定纠偏的方向和时机；每顶2m管节对机头切口前10米，后20米的地面沉降监测点作一测量，并立即绘成图示曲线，以便当班施工人员能及时分析总结并采取相应措施，控制沉降幅度。整个顶进过程中须从压浆孔向管壁外注入触变泥浆，减小顶进时管外壁阻力，填充扰动土中空隙，减小地面沉降。严格执行班长交接班一小时衔接制度，交待上班各类情况，共同观察工作现状，以保证全顶程的连续无间断。2.3出洞及后期收尾工作本部分工程包括：接收导轨就位，机头偏差复测，井位复测，打开洞门，机头进洞，及时从两端开始进行置换固化压
22、浆，管道内清理，机坑内设备拆除和吊运。管道清洗，管节偏差测量记录。2.4顶管施工流程为：施工准备后期拆装管道顶进安装顶管设备3、 顶力的理论计算、中继间的布置以本段DN1620顶管为例，长度195m.3.1推力的理论计算F=N1+N2式中 F总顶力 N1机头阻力 N2管节阻力N1=F1+F2 N2=（L-L1）*D*f式中 F1迎面阻力 F2侧向摩阻力F1=P*D2*/4 F2P*D*L1 *式中 P迎面阻力 D机头外径（1.64m） P侧压力L1机头长度（3.2m）钢土摩阻系数（0.42）L顶进长度（195m）f管节在浆套中摩阻力（0.20.4t/m2） P=P水+P设 P=r2*H*tg2
23、(450-2/2)2式中 P水泥水舱压力（7.5t/m2） P设刀盘设定压力 H地面至管中深度（4.5m）r2土的湿容重（1.8t/m3） 2土的等代摩擦角（120）P设=P主+12/3（P被-P主）P主= r1*H*tg2(450-1/2)2 P被= r1*H*tg2(450+1/2)2式中r1土的浮容重（0.8t/m3）1湿土等代摩擦角（120）于是有：P主=0.8*7.5* tg2(450-120/2)=3.9t/m2P被=0.8*7.5* tg2(450+120/2)=9.18t/m2P设=3.9+12/3(9.18-3.9)=4.97.92，取6.41t/m2P=7.5+6.41=1
24、3.91 t/m2P=1.8*7.5* tg2(450-120/2)=8.78t/m2F1=13.91*1.642*/4=29tF2=8.78*1.64*3.2*0.42=61tN1=29+61=90tN2=(195-3.2)* *1.62*(0.20.4)=195390tF=90+(195390)=285480t以此作为施工依据，主顶油缸选用2台200t双级等推力油缸。根据以上顶力计算，本工程将设置中继环。3.2设置中继环在顶管施工中，中继环设置相当重要，特别是在长距离顶管中；中继间设置是根据顶力计算和管材受力情况，而决定需不需要设置中继间。4、 管材与管材接口4.1根据设计,本标段工程所用
25、管节为外径DN1620钢管。4.2所购买的钢管，必须及时通知监理验收。5、顶管触变泥浆顶管施工中，顶力控制的关键是最大限度地降低顶进阻力，而降低顶进阻力最有效的方法是进行注触变泥浆。触变泥浆使管周外壁形成泥浆润滑套，从而降低了顶进时的摩阻力。5.1订购顶管管材时要求供应商在管子上预埋压浆孔，前三节管材均要有压浆孔，每一节管材设四只浆孔，压浆孔的设置为浆套的形成的必要措施。每5m布置4个注浆孔，即每二节管材有一节预埋4个浆孔。5.2膨润土的贮藏及浆液配制、搅拌、膨胀时间。本工程触变泥浆选用标准配方的浆料，在搅拌筒内按一定比例兑水充分拌制后，储放24小时后使用。浆液配合比为：膨润土 CMC 纯碱
26、水 104 1.05 3.05 800(KG)5.3压浆方式要以同步注浆为主，补浆为辅，并在顶进过程中，要每天以放浆查压的方法检查各推进段的浆套完整情况。并以规定表式上报。压浆分三类，分别控制：（1）机尾同步压浆：以形成原始浆套，填充固有间隙，定量为每节为4050次cm。（2）沿线（及洞口）压浆：以补充管道不直形成的沿线浆套缺损，分开计量并填表。（3）定点压浆：根据沉降测量反馈数据，对沉降过大处补偿性压浆，以支承地表荷载。5.4注浆设备和管路要可靠，具有足够的耐压和良好的密封性能。 5.5注浆工艺由专人负责，质量员定期检查。6、测量与方向控制6.1测量的方法（1）顶进的测量与方向的控制，主要是
27、采用全站仪，辅以激光经纬仪和水准仪测量。（2）在工作井后靠前设置牢固的测量平台。平台高度与轴线标高相匹配,激光经纬仪设置在平台上,调整红外线激光方向,高度与设计轴线一致,在机头后壳体圆心处有一激光靶,光靶上的光点位置读数就是机头尾部的实际偏差。机头前壳体土舱上有一前尺，前尺和激光靶的水平相互位置指示了机头运动的水平趋势。同时，在机头放置一坡度板，挂好铅锤，通过铅锤的左右偏移可以知道机头的转向，通过机头的前后偏移可以知道机头的上下运动趋势，从而便于控制机头的走向。顶进施工时结合机头前壳激光点读数，坡度板读数,倾斜仪读数,即可算出机头的现存偏差及发展趋势，从而确定纠偏动作的方向大小及时调整机头。6
28、.2测量与方向控制要点（1）有严格的放样复核制度，并做好原始记录。顶进前必须遵守严格的放样复测制度，坚持三级复测：施工组测量员项目管理部监理工程师，确保测量万无一失。（2）布设在工作井后方的仪座必须避免顶进时移位和变形，必须定时复测并及时调整。（3）顶进纠偏必须勤测量、多微调，纠偏角度应保持在1020不得大于10。并设置偏差警戒线。（4）初始推进阶段，方向主要是主顶油缸控制，因此，一方面要减慢主顶推进速度，另一方面要不断测量并调整油缸编组以实施机头纠偏。（5）开始顶进前必须制定坡度计划，对每一米、每节管的位置、标高需事先计算，确保顶进时正确，以最终符合设计坡度要求和质量标准为原则。（6）前20
29、m每顶1m测轴线一次并记录，所有报表须按实填写。7、 沉降控制由于顶管施工在泰顺路上，因此顶管的沉降控制对本工程的顺利完工尤为重要。为了更好的控制地面沉降，我们将采取以下措施：7.1调整压力控制刀盘正面水土压力不平衡，就会引起地面隆起或失土沉降，根据管道的埋深及地下水位情况，泥水系统的设定压力一般比地下水压高5千帕。由于实际土压力与初步计算设定土压力必定有出入，所以在起始顶管时要勤对地面进行沉降观测。由于车辆震动荷重有变化，地面承重必然是变动的。由于顶进过程中，土质难免有变化，所以顶进操作特别是土压力设定必须与沉降测量分析密切相关。事前对沿线各分段进行测控布点，并以测量反馈数据随时调整。7.2
30、顶管施工中控制（1）在顶进初始阶段，设立地面沉降实验段，通过对地面沉降的反复测量、监控，掌握沉降变化规律，以便更好的调整顶进压力、机头仓内泥水压力、机尾及沿线压浆量。以控制沉降量以及推进速度。（2）顶进轴线偏差也会引起较大的地面沉降，故在顶进操纵时，操纵人员要认真仔细分析机头偏差量，谨慎纠偏，确保管道偏差控制在尽可能小的范围内。（3）顶完每一节管材后，截止阀必须确保关死，防止土体从截止阀出流出而产生沉降；同时将刀盘浮出，使刀盘与土体间无空隙，以免空隙处也产生沉降。7.3沉降监测：测量频率为机头切口经过前后范围内每顶进5米测一次。并要将测量结果绘成图上报备案。 7.4进出洞口阶段控制A、顶管进洞
31、口防止沉降措施（1）除了在工作井预留孔处安装橡胶止水圈外，根据地质情况，如有必要将在洞口外侧进行压密注浆加固。打碎洞口砖后，清除砖头，直至洞口无剩余硬块，使工具管推进无阻碍。（2）为防止工具管出洞以后发生“磕”头现象，在底部安装延伸导轨，宽度与井内导轨一致。（3）当工具管推进完毕，安放第一节管时，应将工具管与导轨焊接牢固，防止主顶缩回以后，由于正面土压力的影响使工具管弹回。B、顶管出洞口防止沉降措施当工具管距接收井还有一段距离时，应放慢速度，关闭水仓，使工具管切土口旋转，慢慢切除砖头，直至将工具管推进接收井。吊起工具管以后，立即将预留孔和管壁之间的空隙用砖块和双快水泥堵住，并预留好应急明水卸压
32、口。七、管道焊接工艺1、焊接设备及焊接施工工艺本工程钢管管道连接采用对焊接口，接口焊缝形式及尺寸按GB50268-97规定执行，质量应符合其施工及验收规范标准。施工时主要使用焊接设备为ZXE-6X400六头交直流多用途焊机。1.1、钢管焊接施工工艺(1)、管道焊接工艺流程如下内外侧焊接内外侧去渣清根内外侧焊接内外侧去渣清根内外侧焊接内外侧去渣清根外侧焊接外侧清根内侧焊接管口拼缝对接焊接原材料跟踪、作标识焊接外观检验X射线、超声波探伤检测不合格重焊，直至合格为止合格 进入下道工序(2)、手工电埋弧焊焊条与电流匹配参数：焊条直径3.24.05.0电流（A）100130160210200270注：立
33、、仰、横焊电流比焊小10%左右，钢管探伤比例2.5%。(3)、焊接工艺 本工程钢管接焊缝采用 60V 型剖口如下图：、接焊缝采用全焊透。对全焊透的对接焊缝，应做背面清根焊接，施焊后的焊缝应进行垂直焊缝方向打磨，和顺过渡，其突出弧面的高度不应超过1mm。、焊工必须持有国家权威机构颁发的焊工合格证书方可担负相应的焊接工作，按照焊接工艺施焊。凡焊接对接接头的焊缝应有编号、焊工工号等标识。、施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。、采用多层焊，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。、坡口底层焊道宜采用不大于3.2mm的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜
34、，以防产生裂纹。、要求焊透的对接双面焊缝和T型接头角焊缝的背面，可用清除焊根的方法施焊。1.2、焊缝外观检验质量标准应符合国家规定，具体如下：、所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔透和夹渣、气孔、咬肉、未填满弧坑等缺陷。焊缝外形均匀一致，焊道和焊道、焊道和母材之间平滑过渡。、焊缝出现超标裂纹、气孔、夹渣、未熔透时焊工不得擅自处理，应申报技术人员查清原因，制定出修补措施后，用碳弧气刨清除缺陷，用原焊接方法进行返修焊。、返修焊后的焊缝应随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复检。、返修焊次数不宜超过两次，返修做好记录。1.3、无损检验：构件的焊缝应在焊接后进行无损检验。、对接焊缝按国家规定进行超声
35、波探伤，其它有关技术要求按对接焊缝超声波探伤标准执行。、对接接头焊缝内部质量按国家规定进行X射线探伤检验。焊缝接头抽其数量的100%。2、注浆孔的封堵措施2.1封堵前的准备工作2.1.1、当管道顶进全部结束后，拆除管内电缆、泥水管等配套设备。彻底清理管内积水、污泥等杂物。2.1.2 、拆除管内所有主、支注浆管，并确保各注浆管截止阀严密关闭，以防漏浆，造成管道上方土体沉降。2.2、封堵措施与要求为保证该工程管道设计压力等技术要求，以防产生质量隐患，我方对管道注浆孔的封堵拟采用一堵、二内焊、三闷焊、四防腐的操作程序进行。a、在封堵前应准备好充足的棉纱、25mm的钢质丝堵等材料。并依次逐个封堵，拆除
36、一个、封堵一个，不宜同时打开多个注浆孔。b、拆除浆孔截止阀，迅速塞入棉纱，以免浆液泄漏。c、割掉浆孔管箍突出管内壁部分，上入丝堵，且使之底于管内壁35mm左右。d、将丝堵与管壁接缝处满焊，每层焊完后，立即对层间进行清理，发现无缺陷后方可进行下一层的焊接。e、待焊口冷却并清渣后，再次检查焊缝有无缺陷，然后将其打磨平整。并将焊口15mm的范围内除锈清理。f、将直径为100mm和厚度均为10mm的圆形钢板重叠置于封堵好注浆孔上，沿圆周均匀满焊，至少两遍为佳。g、管内所有注浆孔全部封堵完毕后方可进行防腐。3、焊接质量控制3.1焊前准备a、抽调专业性强、焊接技术精湛的操作人员进行封堵焊接。b、焊件组对前
37、将坡口及其内外侧表面100mm范围内的油、漆、垢、锈毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。c、只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其外壁最大错边量不超过1mm。d、焊件组对时垫置牢固，并采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。e、焊条在焊接前按规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥。使用前清除表面的油污、锈蚀等。3.2焊接中间检查：a、定位焊缝焊完后，清除渣皮进行检查，对发现的缺陷消除后方可进行焊接。b、中断焊接的焊缝，继续焊接前清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度后方可施焊。3.3焊缝的返修：a、以无损探伤检验不合格的焊缝必须进行返修。b、需要返修的地方，用手提磨光机进行打磨，彻底
38、清除缺陷后，按原工艺进行焊接。c、需要预热的管材，返修时采用坻氢型焊条。d、返修后的焊缝按原方法进行探伤检查。3.4 焊后检验焊缝的外观质量要求序号项目技 术 要 求1外观不得有熔化的金属流到焊缝外未融化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷，表面光顺，均匀，焊道与母材平缓过渡2宽度焊出坡口边缘23mm3表面余高小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不大于4 mm4咬边深度小于或等于1.5 mm，焊缝两边咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不大于100 mm5错边小于或等于0.2t（壁厚），且不大于2 mm6未焊满不允许 安全保证措施1、安全管理措施1.1、在现场
39、成立以各层主要领导为主要负责人的安全领导小组，具体负责安全施工和消防保卫工作。1.2、在各分项工程施工技术方案中，要有安全技术措施，并成为向项目队交底的重点内容，依据这些措施落实材料、器具、检查人员和检查方法。1.3、安全工作必须做到预测预控，对工程对象预先进行分析，找出安全控制点，有针对性的制定预防措施。本工程安全工作的重点是地下作业、施工机械作业、施工用电作业、消防安全四个方面。1.3.1、地下作业为改善井下顶管施工的作业环境,以及防止有害气体进入管道,施工现场必须配备通风机,通风机采用防噪声机壳.井口的临边防护拦杆将按照(JGJ59-99)严格执行,工作井的监边防护栏杆凡涉及到施工人员在井口施工作业的都将制作标准拦杆.人员上下钢直梯,钢直梯必须制作外圈保护.工作井完成后施工人员上下标准钢梯,标准钢梯由施工技术人员进行设计验收投入使用.进入顶管和制井现场作业人员必须戴好安全帽，配合起吊人员统一行动。现场施工作业人员做到不随意向工作坑内和沟槽内抛掷工具或其它杂物，不在槽顶随意遗弃、堆放材料和工具。
