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1、 新建某某至某某客运专线引入某某枢纽工程 环城水系框构中桥施工方案编制单位：某某集团有限公司石济客专 引入某某枢纽工程项目经理部 编制人： 审核人： 批准人： 编制日期： 目录一、工程概况主要临时工程规划施工组织机构二、编制依据3三、工期计划四、施工方案及工艺流程施工准备2.框构施工工艺5五、主要施工方法及技术措施南北侧“一”字形整体式围堰支护和便道施工 环城水系框构翼墙基础钻孔桩施工 CFG桩复合地基处理基坑开挖框构桥施工框构沉降观测防水层施工基坑回填附属工程六、资源配置计划1.人员配置施工机械设备、测量仪器七、质量、安全、环保卡控措施、应急预案质量保证体系及措施安全保证措施文明施工保证措施
2、环境保护措施5.汛期施工安全保证6. 冬季施工保证措施应急预案一、工程概况石济客专引入某某枢纽工程改D2K14+448.66环城水系框构中桥为2-12m现浇混凝土框构桥，轴向长度29.40m，主体宽度11.80m，结构净高8.75m，顶板厚度1.00m,底板厚度1.10m,边墙厚度1.09m,中墙厚度0.98m,线路方向与框构轴线交叉角=66.2。1.主要临时工程规划临时用水临时用水采用就近原则，主要利用环城水系中的河水。临时用电施工区段内电力资源较发达，容量富裕，施工用电以利用地方电“T”接引入为主，为预防突然停电对正常施工的影响，项目部配备一台200KW发电机作为机动备用电源，保证施工正常
3、进行。2.施工组织机构为保证施工质量，确保框构桥施工保质保量完成，项目部共配备管理人员70人，由项目经理直接负责管理，下设工程管理部、安全质量部、物资设备部、财务室、综合管理部、中心实验室、经营部。施工组织机构二、编制依据新建铁路某某至某某客运专线设计文件和图纸高速铁路工程施工技术指南（上、下册）高速铁路工程施工质量验收标准（上、下册）高速铁路桥涵工程施工技术指南（铁建设2010241号）铁路混凝土工程施工质量验收标准 (TB 10424-2010)高速铁路桥涵工程施工质量验收标准(TB 10752-2010)高速铁路工程测量规范 (TB 10601-2009)铁路桥涵工程施工安全技术规范 高
4、速铁路设计规范 (试行 TB10621-2009)铁路混凝土工程施工技术指南 (铁建设2010241号)铁路混凝土结构耐久性设计规范(TB10005-2010)安全生产法（中华人民共和国主席70号令）铁路安全管理条例（国务院639号令）铁路技术管理规程（铁总科技（2014）172号令，TG/012014）铁路工务安全规则（铁运（2006）177号部令）铁路桥隧建筑物修理规则（铁运（2010）38号，TGGW1032010）铁总建设（2014）168号文件京铁师（2012）755号文件京铁建（2013）154号文件京铁建（2014）584号文件三、工期计划计划于2014年9月1日2015年1月1
5、0日完成环城水系框构桥施工。总体计划：2014年9月1日2014年9月15日完成围堰导流的施工；2014年9月16日2014年12月27日完成环城水系框构中桥的施工；2014年12月28日2015年1月10日恢复环城水系河道通畅.环城水系框构中桥具体施工计划：2014年9月16日2014年9月20日主体基坑放线、开挖；2014年9月21日2014年10月21日CFG复合地基处理，2014年10月22日2014年10月28日碎石垫层、C30混凝土垫层以及底板混凝土浇筑；2014年10月29日2014年11月17日翼墙钻孔桩施工，并做基础混凝土浇筑；2014年11月18日2014年12月7日成框构
6、排架搭设及模版支立，完成框构边墙、中墙、顶板混凝土浇筑；2014年12月8日2014年12月12日完成框构翼墙混凝土浇筑2014年12月13日2014年12月27日，基坑回填以及框构附属设施施工完善。四、施工方案及工艺流程结合本工程特点，为保证工程能够优质、安全、快速的完成，框构桥采用明挖法施工。施工前，做好相应人员、设备以及管线调查改迁等施工准备工作；做好围堰支护、修筑施工便道；清除地表杂物，开挖基坑，基坑采用1台挖掘机开挖，人工清理基底；CFG桩复合地基处理；框构碎石垫层、C30混凝土垫层施工；翼墙基底钻孔桩、基础混凝土施工。框构主体混凝土采用C35 混凝土，混凝土罐车运输，混凝土泵车灌注
7、，插入式振捣器振捣的施工方法，钢筋在加工厂地加工成型运至施工区，模板采用大块定型钢模板。桥体混凝土施工采用满堂红支架浇注的方法，施工分为两步进行，第一步灌注底板，第二步灌注中、边墙以及顶板混凝土。在框架桥浇筑完成后进行防水层施工，防水层施工完毕后进行桥体两侧的C20混凝土回填，混凝土采用插入式振捣棒捣固，保证密实度。1.施工准备1）技术准备技术人员熟悉铁路桥涵施工技术指南、施工图纸及地下土质、水文地质资料，对现场进行仔细调查，掌握地下、地上电缆、光缆等管线的走向和埋深情况，形成详细的管线统计资料。开工前，与河道管理部门及时沟通，办理相关施工许可手续。施工前，根据工程实际需要和既有线施工规定，办
8、理临近营业线施工和营业线施工相关手续，并做好现场防护，确保行车和施工安全。施工人员入场，项目安质部门对参建施工人员进行岗前教育培训，特殊工种作业人员必须持证上岗。施工前，项目部技术员向现场领工员及施工作业队进行技术交底和安全交底，并签字确认，做好记录。交底内容包括工程概况、进度安排、施工工艺流程、安全技术措施、质量保证措施及文明施工要求等。测量人员根据设计图纸测量放线，确定新建框构桥的具体位置，报验复核。2）现场准备全面规划平整场地，确保施工便道的畅通。施工现场划定作业区，设置安全围挡，并设安全警示标志，非作业人员不得入内。3 ）机具准备施工机械进场前，项目部设备管理部门检查机械设备的运转情况
9、、合格证、检验报告以及人员操作证是否有效，并形成检验记录，同时向专业监理工程师报验。项目安质部做好大型机械登记卡和巡检卡的日常管理工作，每周进行收集汇总。大型机械进出场和作业时，必须听从现场领工员统一指挥。2.框构施工工艺框构施工时，先进行防护桩施工，再完成框构桥主体施工及附属工程。框构施工流程图如下：绑扎底板边墙钢筋、立底模测量定位监理检验签证施工准备基坑开挖灌注底板混凝土立边墙模板支设顶板排架、模板绑扎顶板钢筋灌注墙体及顶板混凝土防水层涂设混凝土保护层施工 现浇框构施工工艺流程图五、主要施工方法及技术措施1.南北侧“一”字形整体式围堰支护和便道施工某某东某某围堰边界环城水系框构桥位置示意图
10、某某围堰边界位置(绿色虚线) 在环城水系框构中桥右侧以及石德线框构下行线左侧河道施作“一”字形砂袋围堰，围堰距石济客专正线线路中心15m，保证主体施工范围。根据与环城水系部门沟通了解，河道宽度为2025m，施工围堰长度按照30m实施。围堰底为原30cm厚混凝土，满足砂袋承载力要求。 砂袋围堰顶部宽1.5m，高度根据水面最高水位而定，暂定5m，迎水面坡度1:2，背水面坡度1:1.5。砂袋内装松散黏性土，装填量约为袋容量的60%。填码时土袋应平放，其上下层和内外层应相互错峰，搭接长度为砂袋的1/31/2。围堰施工完毕后，使用三台水泵同时作业，抽干积水，清理平整场地，形成干场作业条件。根据设计文件和
11、现场便道处河道宽度，待导流完成，施工区域形成干场作业后，测量放线，确定便道大概位置，铺设8m宽，35m长。填料采用建筑废弃物回填便道基底，采用石硝铺筑路面顶。2.环城水系框构翼墙基础钻孔桩施工环城水系框构翼墙基础钻孔桩采用桩径1m，桩长25m，C30混凝土，（平面示意图见附件）为了施工进度要求，根据现场地质的实际状况，我部采用旋挖钻机成孔。1）钻孔桩试桩试桩目的选择具有代表性的桩位，通过试桩试验确定成孔方法，确定施工工艺、施工参数，并形成具有指导意义的施工方法，指导桥梁钻孔桩基施工。具体有如下指标：各土层施工中泥浆的适宜指标；熟悉施工机械的性能；检验混凝土的施工性能；确定施工过程中的需注意的问
12、题。试桩方案本次试桩位置选定在新建线路某某方向右侧1#桩桩长25米，桩径1m，采用低应变反射波法。工程地质描述：第四系全新统人工堆积层杂填土、第四系全新统冲洪积层新黄土、粉质粘土、砂类土及第四系上更新统冲洪积层、粉质粘土、黏土、粉土及砂类土；第四系孔隙潜水，地下水主要由大气降水及地下水侧向径流补给，勘探期间地下水埋深44.4m44.5m，水位季节变化幅度2.0m3.0m。根据本桥的工程特点，设置队长一名，同时配备技术负责人一名，技术员、质检员、安全员、测量员、试验员、劳资员各一名，配备混凝土工、模板工、起重工、电焊工、钢筋工、架子工、电工、机械司机、机械修理工等十二个工种，合理配置劳动力资源，
13、并根据工程需要适时调整上场施工人数。主要机械设备配置：265kN.m选用湖南生产的SR220C型旋挖钻机，钻机最大输出扭矩265kN.m，系统压力34.3Mpa，最大钻孔直径2500 mm，最大钻孔深度 82m，钻孔转速730rpm ，发动机功率242kw，最大加压力220kN，最大起拔力220kN，标准钻杆 614.5b、汽车吊：此段钻孔桩钢筋笼的最大重量预计2.6吨，采用25t吊车满足施工要求；c、混凝土运输车：根据运距和理论灌注数量选择10立方米混凝土运输车5台；d、泥浆泵一台：3千瓦一台，也可选用潜水泵，主要用于钻孔时向孔内灌注泥浆；7.5千瓦一台，用于造浆或抽水： 12.5千瓦一台，
14、主要用于清孔。e、导管：导管用300mm无缝钢管制作，内壁光滑、圆顺、内径一致，接口严密。导管管节长度，中间节为2m等长，底节为4.0m，另有1.0m、0.5m各一节搭配使用，总长80余米，导管进场后须试拼并进行水密、承压和接头抗拉试验，合格后方能使用。f、装载机：ZL50装载机一台，倒运钻碴，平整场地。g、水车：型号为CLW5141GSS的水车二台，供造浆用水，冲洗导管等。h、发电机：功率为150KW发电机一台，供试桩用电之用。序号设备名称型号或功率单位数量备注1旋挖钻机SR220C台12吊车QY25台13混凝土运输车容量10m3台54泥浆泵3台1向孔内注浆5泥浆泵7.5台1造浆、抽水6泥浆
15、泵12.5台1清孔7导管300mmm80灌注混凝土8装载机ZL50台19水车CLW5141GSS台2造浆用水10发电机组150KW台1供试桩用电11自卸汽车双桥台1运送弃碴12电焊机BX500台4钢筋笼加工13钢筋弯曲机GW40台1钢筋笼加工14钢筋切割机GQ40台2钢筋笼加工15钢筋调直机GQ40台1钢筋笼加工16钢筋对焊机GW40台1钢筋笼加工试桩机械主要设备配置表钻机就位泥 浆 制 备埋设钢护筒场地平整钢护筒加工测量放样排渣、投泥浆、测指标钻 进中间检查测孔深、泥浆指标、钻进速度终 孔清 孔测孔深、孔径、倾斜度测泥浆性能指标测 孔监理工程师签字认可测孔深、孔径安放钢筋笼监理工程师签字认可
16、钢筋笼制作安放导管控制导管长度二次清孔检查泥浆指标及沉渣厚度凿桩头、检验灌注混凝土制作混凝土试件监理工程师验收合格后工艺流程桩基检测桩基检测按铁路工程基桩检测技术规程（TBl0218-2008）执行。桩径2m，桩长40m检测方法采用低应变反射波法；桩径40m检测方法采用声波透射法。具体要求详见设计图纸及技术规程。通过试验桩的各工序施工时间确定本段桩基施工工艺、施工参数、所需投入的钻机数量以及施工资源的配置，更准确、更详细为桩基施工做指导。2）钻孔桩施工钻进成孔灌注桩施工工艺流程图见下表一。桩位放样施工前平整场地，然后根据设计提供的导线点（经导线复测闭合后）及水准点用全站仪定位，水准仪测地面高程
17、。埋设钢护筒钻孔桩钢护筒采用=10mm的钢板制作，其内径大于设计桩径0.2m，钻孔桩施工前，先平整墩位处场地，测放桩位，采用挖埋的方法沉设钢护筒。护筒的埋深，以能有效地保证护筒在整个钻孔桩施工中的稳定为标准，尽可能将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m；护筒顶高出施工地面0.5m。护筒的埋设：旱地上护筒埋深较浅，采取人工开挖或边挖坑边下沉的方法埋设，周边用粘土回填并夯实。回填材料要用土质好、易于压实的粘土。钢护筒埋设时要求竖直，且定位准确，其顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。护筒埋设完毕，并在桩位附近围砌泥浆池。泥浆制备泥浆是钻孔桩施工中护壁、清孔及提高工效的主要手段，它将直接影
18、响钻孔桩施工的成败，因此要配备完好的足够容量的泥浆循环系统，要有造浆、储浆、沉淀、及时清除沉淀物、维持泥浆循环等一系列手段。旋挖钻成孔施工中，泥浆的主要作用有两个：一是悬浮钻碴，将钻头打碎的碎块、石屑悬浮在泥浆中，以便下一次钻头达到工作面时可直接作用在新的工作面层上，而不是在钻碴、碎屑上，这样可加快成孔速度；二是护壁，在旋挖钻钻进过程中一部分泥浆便可挤进砂石间的缝隙，达到很好的护壁效果。经试验室试验确定合理配合比，拌浆机拌制优质泥浆，它能使钻碴在泥浆里处于不分散的絮凝状态而易于清除，进而保持泥浆的不分散低固相、低比重、低粘度的性能。其主要优点是：提高钻进速度，使泥浆的比重下降到1.051.15
19、。延长机械寿命。孔径顺直：泥浆固相含量低，泥浆渗量少，有利于孔壁的稳定，使孔壁顺直。有效防止孔漏和堵漏。泥浆比重低、低失水，在钻孔过程中对有滲漏性的卵石层能充分发挥防漏堵漏作用。泥浆制备指标：a、泥浆比重1.051.15(根据地层变化随时调整)；b、黏度1622s；c、含砂率不大于4%；d、胶体率不小于95%；e、p值大于6.5。泥浆通过泥浆管路输送到达施工地点。在各翼墙基础位处围砌泥浆沉淀池，沉淀池尺寸为4.5 m2m2m，满足钻机在钻孔作业过程中泥浆正常循环的需要。 钻进施工钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修；钻机安装后的底座应平稳、水平、钻架竖直，
20、且保持钻机顶部的滑轮槽、钻头、桩位中心在一铅垂线上，以保证钻孔垂直度。施工之前，钻机试运转检查，以防止成孔发生故障。第一根桩施工时，要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。在钻进过程中，不可进尺太快，并要保持泥浆面不得低于护筒顶以下40cm。在提钻时，须及时向孔内补浆，以保证水头。经常检查钻头尺寸（可根据试钻情况决定其大小）。若孔内漏浆严重，有大量气泡上升、孔变浅、埋钻等情况，应及时将钻具提出，填入粘土，埋住坍孔部位，然后慢速搅浆钻进。在钻进到设计深度时，视孔底沉渣情况，决定采用处理沉渣办法，包括：局部悬浮法、捞渣钻头捞渣法。在清孔后，应将孔口外围用泥土围挡，并将
21、孔口处杂物清理干净。钻孔作业分班连续作业，填写的钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项。经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，随时改正。孔内水头始终保持在地下水位以上1.5-2.0m，以加强护壁，防止塌孔。停钻时，钻头提离孔底5.0米以上，防止出碴口被堵。钻孔过程中如遇到塌孔、偏孔、缩孔、扩孔、糊钻、埋钻、卡钻、掉钻等故障时，尽快查明原因，采取有效措施果断处理。正常钻进时参考地质资料掌握土层变化情况，及时捞取钻碴取样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对。根据核对判定的土层及时调整钻机的冲程和进尺。施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符，立即通知设计、监理等单位及
22、时处理。旋挖钻孔井壁易受损伤，故在收紧内套绳将钻机提起时，须检查中心位置是否偏移，各部工作是否正常，确认无误后方可进行下一循环的施工。钻孔施工过程中，应经常检查桩径尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差应随时纠正。 施工过程中应认真、准确、及时地做好成孔记录，填写报表。成孔检测成孔检测一般包括：中心位置、孔深、孔径、钻孔垂直度等。孔中心位置：中心位置应在50mm范围内。孔深：钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高确定孔深，以测锤确定孔深，钻孔深度不小于设计桩长。孔径用探孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，桩径不小于设计桩径。垂直度：采用双向锤球测定，偏差应小于1%
23、。钻孔成孔质量标准项目质量检验和质量标准质量检验1. 钻孔在终孔和清孔后，应进行孔位、孔深检验。2. 孔径、孔形和倾斜度宜采用专用仪器测定，当缺乏专用仪器时，可采用外径为钻孔桩钢筋笼加100mm（不得大于钻头直径）,长度为46倍外径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测。成孔质量标准序号项目允许误差1孔的中心位置50 mm2孔径不小于设计桩径3倾斜度钻孔：小于14孔深不小于设计值5沉淀厚度摩檫桩：不大于10cm6清孔后泥浆指标相对密度：1.051.15；粘度：1622s；含砂率4；胶体率95注：清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分分别取样检验的平均值。本项指标的测定，限指大直径或者有特定要求的钻孔桩
24、。清孔钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径等进行检查，符合成孔质量标准后方可清孔。终孔检查满足要求后，应迅速清孔，不得停闲过久，使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。清孔方法采用换浆法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果应符合表三中清孔后泥浆指标。灌注水下混凝土前，孔底沉淀土厚度应不大于100mm。不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。钢筋笼的制作和安放钢筋笼制安：考虑桥梁桩基深度
25、较深，钢筋笼分段制作整体吊装。钢筋笼采用箍筋成型法制作，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求进行控制。安装到位后及时固定，防止脱落，并采取有效措施防止钢筋笼在混凝土灌注过程中上浮。桩孔距既有线的距离，以作为钢筋笼的分节长度（即：一旦倾倒时，不得影响既有线的行车安全）。为保证灌注桩的保护层厚度，采用绑扎混凝土垫块方法。混凝土垫块采用铅丝帮扎在骨架主筋外侧，间距为2m，左右对称分布，横向周围不少于4处，焊接牢固。为确保钢筋笼刚度，起吊不变形，每隔2m增设加强筋，骨架顶端设置吊环。 钢筋笼制作、吊放允许偏差 项 次钢 筋 部 位允 许 偏 差（mm）1主筋间距0.5d2箍筋间距203骨架直径204骨架垂
26、直度15骨架保护层厚度不小于设计值6骨架中心平面位置207骨架顶端高程208骨架底端高程50制好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加强筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免粘上泥土。钢筋笼焊接采用单面焊，满足规范大于10d。成型骨架自检合格后都要挂牌标识，标识牌要注明钢筋笼直径、长度等，避免吊装时出错。钢筋笼的吊装：钢筋笼经监理验收合格后，采用25t汽车吊车下放钢筋笼。吊装前为了保证钢筋笼的刚度，在钢筋笼内临时加焊钢筋支撑以加强其刚度。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一
27、吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点后，应该检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直后再下笼。下笼时由人工辅助对准孔位，保持钢筋笼的垂直，轻放，徐徐下降，避免碰撞孔壁，严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，用钢钎穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲箍处，然后吊起第二段骨架进行焊接，完毕后，抽去临时支托，按以上方法将骨架慢慢下放到孔内。待骨架降至设计标高后，用方钢将骨架支撑在孔口的井子架上，即可松开骨架的吊点。此时测量钢筋骨架的标高是否与设计标高相符，偏差不得大于规范要求。水下混凝土灌注钢筋骨架就位后，经
28、过成孔质量检测合格后，方可进行灌注工作。混凝土运输：混凝土并采用混凝土搅拌运输车运至现场，运输过程中应无离析、泌水现场，现场应时刻与搅拌站保持联系，对混凝土的运输时间、方量、坍落度严格进行控制，混凝土坍落度控制在180220mm。下导管：采用273mm的快速卡口垂直提升钢导管，使用前进行接头水密承压试验和接头抗拉等试验，试验结果符合要求后才允许进行水下混凝土灌注。吊装时导管应位于井孔中央，并应在灌注混凝土前进行升降试验，使其位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和孔壁碰撞，导管下口到孔底的距离一般控制在3050cm之间。导管上口设置储料斗，储料斗口中盖钢扳，挂细钢丝，灌注时用吊车吊出。
29、首批混凝土的灌注：首批混凝土的数量必须保证导管初次埋深1m和填充导管底部的需要。首批混凝土数量1500mm桩为1.8立方米，以确保初次埋深1.0m，首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注，在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在26m。首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求即可正常灌注，如发现导管大量进水，表现出现事故，按应急方法处理。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗处掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确
30、指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，如导管法兰卡钢筋骨架，可移动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露出孔口以上有一定高度，可拆除导管，此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新卡牢井口的导管，然后松开导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的钓钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口导管内，校好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全。已拆下的管节要立即冲洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土要徐徐
31、灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管处的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀物，使灌注顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管，形成泥心。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.51.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层；有关混凝土灌注情况，各灌注时间，混凝土面的深度，导管埋深，导管拆除及发生的异常现象应由专人进行记录；在灌桩时，每根桩应做2组试块
32、，并100做见证试验，强度测试后，如不合格，要及时提出报告补救处理；水下混凝土灌注完毕后，不能立即拔出护筒，需待混凝土抗压强度达到5Mpa后方可拆除。成品保护已钻好的桩孔必须用脚手板或钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落，并设警示标志，严禁用草袋、塑料布虚掩。已钻好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得过长，以防塌孔。桩孔上口外圈要做好沿口护圈，高度高出地面0.3m，以防止进水、掉土和杂物。挖出的土方要集中堆放或及时运走，孔口周边1m 范围内严禁堆放土方和其他任何材料，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响，3m之内不得有车辆停留和行驶。保护好已成型的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。
33、吊入桩孔时，不要碰坏孔壁，浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固限制钢筋笼上浮。施工过程中妥善保护好场地的轴线桩、水准点，不得碾压桩头，弯折钢筋。桩孔混凝土浇筑完毕，要复核桩位和桩顶标高。 桩基检测桩基检测按铁路工程基桩检测技术规程（TBl0218-2008）执行。桩径2m，桩长40m检测方法采用低应变反射波法；桩径40m检测方法采用声波透射法。采用声波透射法检测桩基时，每根桩均埋设3根声测管，声测管采用内径不小于40mm、壁厚不小于3mm钢管，接头采用螺旋连接。声测管埋设到桩底。声测管高出检测工作面300mm以上，声测管布置满足设计要求。钻机就位泥 浆 制 备埋设钢护筒场地平整钢护筒加工测量放样
34、排渣、投泥浆、测指标钻 进中间检查测孔深、泥浆指标、钻进速度终 孔清 孔测孔深、孔径、倾斜度测泥浆性能指标测 孔监理工程师签字认可测孔深、孔径安放钢筋笼自检合格监理工程师签字钢筋笼制作安放导管控制导管长度二次清孔检查泥浆指标及沉渣厚度凿桩头、检验灌注混凝土制作混凝土试件监理工程师验收合格后表一：钻孔桩施工工艺流程图3. CFG桩复合地基处理根据环城水系现场地质要求，CFG桩施工选用长螺旋钻ZKL800B成孔，并配置桩头切除机械设备。该框构桥主体长度29.40m，结构宽度11.80m，高度8.75m，基坑开挖深度基坑深度2.110.5m，基础采用CFG桩复合地基处理，桩径0.4m，纵横间距1.5
35、0m，矩形布置，桩长17m，C25混凝土，桩帽高0.3m，C30混凝土，共计230根，碎石垫层厚50cm，20cm厚C30混凝土垫层。材质要求工程所用的水泥、粉煤灰、碎石应符合设计要求及质量标准； 施工准备 CFG桩使用的水泥、粉煤灰、碎石等混合料在正式施工前进行试拌，配合比、性能指标达标后方可正式用作施工用料。正式施工前先进行工艺性试桩，数量不少于3根，以确定施工相应参数、施工工艺及措施是否合理。施工前场地的降水、开挖、水、电、材料、设备进场等需满足CFG施工的要求。测量放线，定出控制轴线、打桩场地边线并标识。成孔机械表面应有明显的进尺标记，以此来控制成孔深度。 施工前进行土方、成孔、夯填和
36、CFG桩静荷载试验，确定有关施工技术参数。施工过程施工工序：长螺旋钻孔CFG桩施工顺序为：桩机就位钻进至设计深度停钻并管内泵送下料边泵送边均匀拔管泵送完成同时拔管完毕。考虑隔排隔桩跳打，间隔12孔跳打，及时成孔及时灌注，以防止邻孔之间互相挤压造成相邻孔缩孔或振动坍塌。当整片处理时宜由中间向外进行，局部处理宜由外向内进行，同排应间隔12孔进行。新打桩与已打桩间隔时间不少于7天。详细工艺流程见下图“CFG桩施工工艺框图”.平整场地、测量放线钻机就位长螺旋钻孔至设计标高搅拌CFG桩混合料通过溜槽将砼投入砼泵料斗启动砼泵将混凝土泵入钻杆芯管边泵压混合料边提钻至地表CFG桩静荷载试验设置接缝钢筋将其插入
37、桩身成桩铺设褥垫层CFG桩试桩完毕CFG桩试桩总结CFG桩 下一循 环 施 工CFG桩成桩验收CFG桩施工工艺框图长螺旋钻进成孔：在正式钻进成孔前，先关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面，启动马达，螺旋杆钻入地下，钻孔过程做好记录，进入持力层时记录钻压电流值。一般先慢后快，既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。投料：通过溜槽将罐车运输的混凝土投入混凝土泵料斗中。泵送混凝土及拔管：启动混凝土泵将混凝土通过输送管线泵入钻杆芯管中，边泵送混凝土边提钻直到地表；钻进成孔到设计标高后，停止钻进，提钻30cm，使钻头的阀瓣打开，开始泵送混合料，当钻杆芯管充满后开始均匀拔管，不先提管后泵
38、料。拔管速度控制在23m/min，且连续进行。施工中每根桩的投料量不少于设计灌注量。施工桩顶高程一般应高出设计高程50cm，灌注成桩后桩顶覆盖进行养护。移机：灌注达到控制高程后移机进入下一根桩施工。CFG桩工后处理b.CFG护：a.桩体混凝土终凝前不能对桩体产生扰动；b.CFG桩施工产生的外弃土体需待桩体达到一定强度后（一般为37d），方可进行开挖。开挖时，宜采用人工开挖，如基坑较深，开挖面积较大，可采用小型机械和人工联合开挖，应有专人指挥。开挖桩顶覆土：施工完成后及时清除多余渣土并运至弃土场。清运时不得扰动桩间土。CFG桩施工完达到设计强度的70%后用小型挖掘机和人工挖桩顶以上的覆土。截桩头
39、：桩身达到设计强度的70%后，施工桩帽前，应先凿除部分桩体至桩帽底部高程。截桩头时，为减少机械扰动造成断桩，宜采用人工开挖桩间土。截除桩头采用机械切割，不应损坏桩身，影响桩的完整性。及时清除桩体间弃土和桩头运至指定的垃圾弃土场。 铺设褥垫层：碎石垫层50cm，采用振动碾分层碾压，每层厚度不超过30cm，振动压实时，保证交叉重叠1/3以上，合理控制碾压速度换填至基底后去掉基底以下20cm厚的松动层后在施做20cm厚C30混凝土垫层。要求处理后地基基本承载力不小于200kpa。桩帽施工：为了美观，桩帽顶部采用定型钢模，模型尺寸按照设计文件确定，混凝土浇筑完后人工抹平，桩帽施工完后注意洒水养护。质量
40、检验CFG桩施工中严格控制拔管速率、混合料的塌落度、桩顶标高；桩顶一般应高于设计标高，不小于0.5m，塌落度控制在3050mm，拔管过程中避免反插，桩体施工完成后应待桩体达到一定强度后（一般为37d）方可开挖土方；对怀疑发生质量问题的桩应开挖查看，并作出必要的处理。碎石垫层采用重型动力触探检验，并通过现场试验以设计压实系数所对应的贯入度为标准检验垫层的施工质量。垫层的施工质量检验必须分层进行，在每层的压实系数符合设计要求后铺填上层。其碾压系数不小于0.97。采用动力触探检验垫层的施工质量时，每分层检验点的间距应小于4m。竣工验收采用荷载试验检验垫层承载力时，每个单体工程不宜少于3点。4.基坑开
41、挖环城水系基坑开挖，线路前进方向与框构轴线夹角，=66.2主体尺寸为29.40m11.80m基坑开挖采用放坡，坡度i=1：0.75，基坑底部预留1m工作面 。基坑开挖分两步进行:挖除地面至基坑上1/2段的土层，挖掘深度约5m，直接装汽车运走；挖除基坑下1/2段的土，剩余土将土甩至上边挖土机工作面内，装汽车运走。施工测量为满足现场施工需要，配备一台全站仪，测距精度(1mm+2PPm)，测角精度1，根据导线控制网进行施测。挖土之前先放出挖土区域上口灰线，挖土过程中随时控制每层土的下口范围，注意修坡的坡度满足规范要求。水准控制点布设在施工区以外，要求通视良好、交通方便，地基坚实且能长期保存。现场配备
42、一台精密自动安平水准仪，测量员随时配合反铲司机控制挖土标高，严禁欠挖和超挖。机械开挖采用机械配合人工放坡开挖,坡度1:0.75，机械开挖基坑留下30cm人工清底，保证原状地基不受扰动。结构尺寸合格的基坑基底，在报请监理工程师复检批准后，迅速进行基底处理和垫层施工，防止晾槽引起水浸和地质风化，影响地基承载力。具体示意图如下：土方开挖从上到下分层分段依次进行，利用主体一侧既有道路运土马道。马道坡度1：1.5，宽度4m。机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到的地方，以便及时用机械挖走。在距坑底设计标高30cm槽帮处，抄出水平线，钉上小木桩，然后用人工将暂留土层挖走。
43、同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝），检查距坑边尺寸，确定基坑宽度标准，以此修整槽边。最后清除坑底土方。弃土统筹安排，不得妨碍施工。弃土堆坡脚距坑顶缘距离不小于基坑的深度，基坑边缘1m内不得有任何堆载和动载。同时，留足回填需用的好土；多余的土方，应一次运走，避免二次搬运。5.框构桥施工5.1底板、中、边墙及顶板钢筋制安钢筋工严格按施工技术交底以及设计图纸要求下料，同时各弯钩尺寸、角度要满足规范要求，主筋长度、焊接工艺满足设计及规范要求，经自检合格后，报验监理工程师。具体要求如下：钢筋加工的形状、尺寸必须符合图纸要求，成型钢筋形状、尺寸准确，平面上没有翘曲不平。弯曲点处不得有裂纹和
44、回弯现象。钢筋由钢筋加工场集中加工制作，运至现场由汽车吊提升现场绑扎成形。受力主筋的接头连接必须采用搭接焊，并进行打磨，钢筋接头设置在应力较小处，在接头长度区域内钢筋接头面积应小于总截面面积的50，接头长度区域是指35d（d为钢筋直径）长度范围且不得小于500mm。对图纸中要求，需施焊的钢筋宜采用双面搭接焊，搭接长度5d，d为钢筋直径。当不能进行双面焊时，方可采用单面焊，搭接长度10d。搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上。搭接焊接头的焊缝高度h应等于或大于0.3d（d为较大钢筋直径），并不得小于4mm，焊缝宽度b应等于或大于0.7d（d为较大钢筋直径），并不得小于8mm。钢筋焊接施工之前，应清除钢筋焊接部位以及钢筋
