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1、目录一、编制依据二、工程概况三、施工组织计划33.1工期计划32劳动力配置3主要施工机械配置四、0#段、直线段施工1 0#段施工2直线段施工五、悬臂浇筑梁段施工1挂篮设计2施工工艺流程3挂篮悬臂施工4立模5绑扎钢筋、安装预应力管道6混凝土施工8预埋件及其它构造施工8挂篮施工注意事项9挂篮施工安全保证措施六、合龙段施工1边跨合龙6.2中跨合龙6.3合龙块施工的注意事项27七、线形控制技术1线形控制原则7.2线形控制技术方案3线形测量技术方案307.4线形控制中的注意事项31八、安全防护措施1道路的行车防护措施8.2跨大闸江安全防护措施九、施工技术保证措施1施工技术措施2质量技术措施3安全技术措施
2、4环境保护技术措施附件01 ：0#段和边跨支架检算资料附件02 ：335#、336#墩.43附件03 ：挂篮构件受力检算.45334#337#墩40+64+40m连续悬灌箱梁施工组织设计方案一、编制依据1.1XX铁路客运专线HYZQ-1标段招标文件、投标文件、施工承包合同及附件。1.2XX至XX客运专线施工图：线路平面图（HYZQ-1标，第三册）。1.3XX至XX客运专线施工图：绍兴特大桥（图号：XX客专施（桥）咨-06-）。1.4 (40+64+40m直、曲)现浇连续梁所采用的桥梁通用标准图：时速350km客运专线铁路无碴轨道现浇预应力混凝土连续梁（双线）（图号：通桥（2008）2368A-
3、）。1.5工地现场调查、采集、咨询所获取的资料，和我公司现有施工能力、机械设备、技术力量及类似工程的施工经验。1.6已批复的实施性施工组织设计。二、工程概况2.1工程地质状况：该连续箱梁跨越大闸江，河宽120m，334#、337#边墩位于岸上，335#、336#主墩均位于34.5m深的静水河面中。本段地质主要为50kPa的流塑状淤泥质黏土层厚约11.80m、120kPa的软塑粉质黏土层厚约5m、90kPa的软塑淤泥质黏土层厚约1420m、180kPa的硬塑粉质黏土层厚约3m、150kPa的中密中砂层厚约11.6m、200kPa的硬塑粉质黏土厚约8m，及300kPa的中密中砂、200kPa的硬塑
4、粉质黏土、110kPa的中密粉砂、300kPa的中密中砂、200kPa的全风化粉砂岩、300kPa的强风化粉砂岩、500kPa的强风化粉砂岩。本段地质为不良地质和特殊岩土,穿越厚度达29m深的50kPa、90kPa的软弱流塑状淤泥质黏土层。该层具有高压缩性、高灵敏度及低强度等特性，工程性质差，是欠固结土。 2.2下部结构形式：下部结构为钻孔桩群桩基础，承台，矩形桥墩，具体结构形式见下表： 2.3上部结构形式：梁体为单箱单室，变高度，变截面结构，箱体底宽为6.7m ,顶宽12m，顶板厚度除端梁附近外均为40cm，底板厚度80至40cm，按直线性变化，腹板厚度80至48cm，按折线变化。梁全长14
5、5.5m长，计算跨度为40+64+40m,梁底板下缘按二次抛物线变化，方程式为：y=6.05-0.0045245(25.75-x)2，中支点处梁高6.05m，跨中10m直线段及边跨13.75m直线段梁高3.05m,边支座中心线距梁端0.75m。全联在端支点、中跨中及中支点处共设置5个横隔板（设有过人孔洞）。0#段、边跨直线段采用墩旁搭设支架施工。0#段长9m，墩顶2.5m范围内梁高6.05m，与1号段相接截面梁高5.341m，顶板厚40cm、腹板厚80cm、底板厚80cm，为三向预应力混凝土结构，体积162.43m3，混凝土荷载重422.32t。梁体在334#、337#墩设7.75m的直线现浇
6、段，梁高为3.05m,钢筋砼87.14m3。连续梁分7个悬灌现浇梁段，1#节段长3.0m，2#节段长3.25m，3#节段长3.5m，4#6#节段长4.25m，7#节段长4.0m，最大梁重段为4#段，混凝土55.3m3，混凝土静载重143.8t。三、施工组织计划3.1工期计划计划施工时间为2010年01月01日2010年05月30日，各工序施工时间见下表2：序号工序名称开工时间完工时间时间(天)1基础、墩身下部结构2009年9月1日2009年12月31日12020#块支架搭设2010年01月1日2010年01月15日1530#块模板、钢筋、砼浇筑2010年01月16日2010年02月10日254
7、挂篮安装及调试2010年02月11日2010年02月20日1051#7#段块件立模、钢筋安装、砼浇注、养护、张拉，每块件循环按9天计2010年02月21日2010年04月25日636边跨直线段支架现浇2010年02月26日2010年04月17日507边跨合龙2010年04月26日2010年05月10日158体系转换,拆除边跨支架2010年05月11日2010年05月15日59中跨合龙2010年05月16日2010年05月30日1510拆除挂篮2010年05月31日2010年06月14日153.2劳动力配置根据本工程施工内容，按施工高峰期的作业人数配置，架子队管理人员15名，设置5个专业施工班组
8、，各专业施工班组由队长直接管理和领导。表3：劳动力配备表序号名 称数量（人）备注1现场负责人1负责连续梁的全面组织及管理协调工作2技术主管1负责现浇梁的技术交底、质量监控工作3技术、质检、测量及试验人员10负责全桥技术交底、质量检测等，其中测量人员5名4施工员3负责现浇梁的施工现场管理工作5专兼职安全员2负责现浇梁的现场安全工作6工班长5负责各班组的施工工序、班组人员安排7模板班10负责本工程全部挂篮安装及走行、模板就位及标高调整8钢筋班15本工程全部钢筋、预应力筋的下料加工和绑扎作业9混凝土班20负责本工程全部混凝土浇注及养生作业10张拉班15负责本工程全部预应力筋的张拉、真空压浆作业11杂
9、工班10负责本工程施工用电、修理、看守、普工等作业12合计923.3主要施工机械配置表4:主要施工机械配置表序号名 称数量（台/套）序号名 称数量（台/套1挂篮26内燃发电机(备用）2225T汽车27钢筋加工机具43混凝土拌合站28砼浇注振捣设备104混凝土运输罐车109张拉设备45混凝土汽车泵210压浆设备2四、0#段、直线段施工4.1、0#段施工4.1.1、支架搭设 支架立柱采用425mm钢管桩，钢管桩之间按要求设置横向和纵向连接，在离墩身0.4m处设置一排钢管桩，在离承台边缘0.363m处再设置一排钢管桩，在承台上用砂浆做厚2cm的调平层，然后在砂浆调平层上连接55*55cm的钢板，并预
10、埋8根的20mm的螺纹钢，用于固定钢板，然后在钢板上焊接425mm的钢管，并沿钢管桩底外侧用15mm三角钢板加劲与底钢板焊接，用于临时固定钢管桩用；钢管支架上面焊接长宽均为80cm，厚度为2cm的钢板；上部采取在钢管顶横桥向布置2根I40b的工字钢，在I40b工字钢上面利用钢楔形块调整模板的高度，在楔形块上边设置顺桥向的I32b的工字钢，上面直接搭设模板。为了抵消顺桥向的水平力，在顺桥向的钢管柱与墩身连接，利用现浇墩身时留下的对拉孔将两侧钢管桩连接一起，用来增强支架稳定性。详图见附件1：0#块支架计算及施工图4.1.2、支架预压支架搭设完成，对支架进行相当于1.2 倍箱梁自重的荷载预压。支架压
11、重材料优先采用砂袋、钢材。预压范围：箱梁底6.7m宽、箱梁顶12m宽，纵向支架顶3.55m范围，荷载按箱梁结构形式合理分配布置。加载顺序：按梁重30、60、90%、120%、逐级分层、对称加载预压，并且每级持续时间在30分钟以上，最后两级间相隔1小时。预压观测：横向左中右侧布点进行观测，在预压前对底模的标高观测一次，在预压的过程中平均每2小时观测一次，观测至沉降稳定为止，待消除支架非弹性变形量及压缩稳定后测出弹性变形量，即完成支架压重施工。将预压荷载卸载后再对底模标高观测一次，从以上的观测资料中计算出支架的弹性变形下沉。预压过程中进行精测，将此弹性变形值与施工控制中出现的其它因素需要设置的预拱
12、度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高，开始箱梁施工。4.1.3、临时固结措施（在墩顶预埋）0#段与墩身采取临时固结措施：在墩顶上设置4个临时支墩，支墩为C50钢筋混凝土，平面尺寸为：14050cm。中间设一层5cm厚硫磺砂浆，并预埋电阻丝。具体布置见附件2：墩顶临时固结。4.1.4、模板制安底模：墩顶部分采用竹胶板模板，板厚15mm，纵向两侧用挂篮底模。外侧模：采用大块钢模板，在梁变宽部分利用调模装置调整，内外侧模板拼装后用25对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平1.0米，竖向1.0米布置。顶板底模与外侧模连接处镶橡胶条塞紧，以防漏浆。隔墙模板及腹板内模板：均采用方木竹胶板模
13、板现场拼装，内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用脚手架连接内撑。倒角模板采用木模。人洞模板及支架：隔墙人洞采用木模板、木支架，顶板临时人洞模板采用钢板焊接，支撑用12钢筋与梁顶板钢筋网片焊接。端头模板：端头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用5mm钢板挖孔，按断面尺寸挖割。孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段悬灌施工中快速准确定位。纵向及横向预应力槽口：纵向及横向预应力张拉端槽口尺寸及位置要求准确，均采用5mm厚的钢板制作。4.1.5、钢筋制安、安装预应力管道先绑扎底板和腹板钢筋，安装并定位好预应力管道，内模安装完毕后再绑扎顶板钢筋。在钢筋与模板间设
14、置保护层垫块。保护层采用与梁体混凝土同标号的混凝土垫块制作，垫块形状为锥形，满足保护层厚度和定位的允差（05mm）要求。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。预应力钢绞线安装，梁体按照三向预应力设计，纵向、横向、竖向均设预应力。纵横向采用金属波纹管成孔，竖向预应力采用铁皮套管成孔。波纹管安装前做渗水试验，以确保在正常浇筑混凝土时不会变形和渗漏。安装时，波纹管钢带卷刃方向应与穿束方向一致。管道内预置一根通长镀锌铁线或细钢丝绳。波纹管安装时，严格按照管道坐标图，沿长度方向按50cm 间距焊设“井”字形定位钢筋网卡住管道、并以铁丝绑扎固定，确保管道在
15、浇筑混凝土时不上浮、不变位。孔道定位误差小于1mm，且严禁局部弯折和变形，以免造成穿束困难。在波纹管附近电焊钢筋时，对波纹管加以防护，焊完再细致检查，确保无损。锚下垫板安装时与预应力钢束垂直，垫板中心对准波纹管管道中心。在波纹管管道最高处预留压浆排气孔，以定位钢筋牢固定于普通钢筋上，内端孔口与波纹管绑扎在一起，外口封堵后与模板面密贴。浇筑混凝土前，纵向波纹管内穿内衬管，在砼浇注后初凝时抽出，浇筑混凝土时，振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振动棒与波纹管接触，以免孔壁受伤，造成漏浆。4.1.6、混凝土现浇混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土运输罐车运至工地，2台混凝土汽车泵浇筑。混凝土浇筑顺序：先浇筑底板
16、、腹板浇筑至倒角位置，再浇筑顶板。底板浇筑先从底板中开始，再从两端处分别向中间分层分段浇筑，腹板对称浇筑，顶板由两端向中间浇筑。在混凝土浇筑完成后，进行混凝土收浆抹平，特别要进行二次收浆抹面，避免混凝土表面出现裂缝。初凝的混凝土采用塑料薄膜和土工布覆盖养生，要保持表面湿润不少于10天。局部地方的钢筋、钢铰线密集，混凝土浇注难度大，为保证混凝土浇筑质量，避免出现蜂窝、麻面、欠振情况，需要采取以下措施：1）严格控制混凝土施工配合比和入模坍落度，确保混凝土入模质量,浇筑底板至腹板倒角位置时混凝土坍落度宜控制在160180mm间，浇筑腹板倒角以上时混凝土坍落度宜控制在180200mm间；严格控制混凝土
17、的入模水平分层厚度，确保混凝土对称浇筑、顶面均匀同步上升；水平分层厚度约为35cm，该高度内混凝土经旁站技术人员确定振捣合格后，方可进行下一层混凝土的泵送。水平分层厚度确定采用带刻度的竹杆从上口往下探测方式确定。为此夜间还应增加探照照明设备。2）在混凝土浇注时，采用2台汽车泵，以确保浇注过程中混凝土的对称浇注；施工底板部分的混凝土时，注意在腹板与底板结合部位及支座部位要振捣细致，此处钢筋密集，竖向预应力筋注浆波纹管集中于此，振捣时不要碰触竖向预应力钢管及其注浆管，且防止过振、漏振现象。3）浇筑底板后，紧接着浇筑腹板部分的混凝土。腹板部分的混凝土从腹板顶口浇入，用插入式振捣器振捣。由于混凝土具有
18、流动性，会有部分混凝土从腹板底口注入底板，所以，振捣腹板上部的混凝土时，要注意控制插入深度和振捣时间，当部分腹板混凝土流入底板后，由专人在内模内将多余的混凝土收走。腹板混凝土高出底板混凝土1.5m2.0m后，腹板内振捣混凝土时，基本上不会再流入底板。振捣混凝土时注意不得将振动棒碰触模板。4）顶板和腹板处预应力波纹管密集，振捣时要防止漏振、欠振，在钢筋、预应力管道密集地方采用棒头较小的振动棒，不要挤压波纹管避免波纹管变形、漏浆封堵及移位。5) 为防止表面温差变化出现裂缝，外侧模的拆除时间应控制在天以后。6）浇注混凝土过程中要进行支架及模板的沉降观测。每个断面上分别在中线处、翼板处各悬挂一个锤球，
19、锤球尖到地面测量点10cm左右。按10m一个断面进行布置。浇注混凝土过程中按一次/30分钟的频率进行观测。如果发现沉降量过大或急剧沉降的情况应立即停止浇筑混凝土，查找原因进行处理。7）混凝土养护自然养生必须大于15天。箱梁养生措施：箱梁顶板浇筑完毕，混凝土终凝后，洒水养生，梁体表面采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜。由于箱梁浇筑在年初，若施工时正好位于冬季，拟采用冬季施工保温措施，用两层三防布+保温石棉进行顶面、侧面全覆盖保温，根据测温记录，温度太低时，箱室内可安放三个火炉升温。若施工时日最低温度大于5则采用自然洒水养护法。4.1.7、预应力张拉、压浆张拉顺序为先张拉纵向束，再张拉竖向束
20、，最后张拉横向束（竖向张拉推迟一节段进行），竖向精扎螺纹钢张拉采用二次张拉工艺，一次张拉后，第二天进行复位张拉。张拉完成后及时进行管道压浆。为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永存预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标。混凝土浇注待强度达设计强度的95、弹性模量达100且龄期满5天后开始进行纵向钢束张拉，先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称张拉,各节段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆，预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表计数为主，以预应力值进行校核，预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。纵向钢束张拉步骤为：初始张拉力张拉检查油路的可
21、靠性，安装正确后，开动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与预应力管道轴线一致，以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢绞线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线初始伸长量，完成上述操作后继续加载至控制张拉力，量测实际伸长量并与计算伸长量相比较。由于张拉力设计值较大，因此初始张拉力取值为10%K。 张拉作业。按照两端张拉并锚固结的方法进行。所有纵向预应力束张拉均按“左右对称、两端同时”的原则进行。由于张拉是一项非常重要的工作，因此在施工时要做好安排，张拉施工时需注意： 1、为保证预应力的
22、准确，对张拉设备进行定期和不定期的配套检查和必须的。校正后需将千斤顶的实际张拉吨位和相应的压力表读数关系制成图表，以便于查找使用。在下列情况下应对千斤顶和油泵进行配套标定并配套使用：设备标定期已到；千斤顶或油泵发生故障严重漏油；部件受损或仪表受碰撞；三个月或张拉50次后；钢绞线伸长量出现系统偏差等。千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。千斤顶在加载过程中如混入气体，在空载下将千斤顶油缸往返二至三次即可排出空气，保证千斤顶运行平稳。 2、每批进场的钢绞线都应检测其强度、弹性模量E、截面积A、延伸量和硬度，并用检测的弹性模量及截面积对引伸量进行修正。引伸量修正公式：=EA/EA式中EA
23、实测钢绞线弹性模量及截面积;EA计算采用的钢绞线弹性模量及截面积;E1.95105Mpa A1.4cm2; 计算得到的引伸量; 修正后的引伸量。 3、张拉作业中，梁的两端要随时保持联系。发生异常现象时应及时停止，找出原因，及时处理。要对钢绞线束的两端同步施加预应力，因此两端伸长量应基本相等。若两端的伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再进行作业。 4、张拉顺序为：0初张拉P0（总张拉吨位的15%）持荷3分钟（量测引伸量1）张拉到总张拉吨位P持荷3分钟（量测引伸量2）回油（量测引伸量3）。张拉作业中，应量测张拉过程中钢绞线的实际伸长量，而不可量测千斤顶油缸的变化量，以免有滑丝现象被忽略。查看3-
24、2是否大于8mm,若大于8mm则表明出现滑丝,应查明原因并采取措施解决后方可继续张拉。 5、张拉过程中，要有专人填写张拉记录，同时张拉作业需安排专人负责指挥。两端危险区内不许有人，并立牌警示。 6、当气温下降到+5以下时，禁止进行张拉作业，以免因低温而使钢束在夹片处发生脆断。 7、张拉时的混凝土强度不得低于图纸规定的95%R设计和5天龄期。 8、张拉中，要控制千斤顶工作行程在最大允许行程以内，部分纵向预应力钢绞线张拉伸长量均超过千斤顶单级行程，该钢绞线的张拉采用多行程张拉。 9、张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是否有断丝，以及工具每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。若有断
25、丝、滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进行下一道工序。 10、预应力钢束张拉完毕后，严禁撞击锚头。多余的钢绞线应用切割砂轮机割，切割后剩下的长度L3cm。 11、定期或不定期地更换油泵、千斤顶上的易损件和液压油，保证机械在需要的时候能够正常运转。 12、张拉现场须有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；张拉或退楔时，千斤顶及锚具后面不得站人，以防预应力筋拉断或夹片飞出伤人；油泵运转有异常情况时，要立即停机检查。在测量伸长量时，要停止开动油泵。张拉伸长量的测量：开始张拉前，将本束所有钢铰线尾端切割成一个平面或采用有较大色差较大的颜料标注出一个平面。在任一张拉力下量测伸长量平面至喇叭
26、口端面之间的距离。将每个张拉循环中初张拉力和终对应的量测值的差值，作为本张拉循环中钢铰线束的实际伸长量。张拉循环的实际伸长量之和，即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力的实际伸长量，与钢铰线束实际伸长量的计算互为校核。钢绞线束实际伸长量L的计算公式为：L=L1+L2其中L1：初始张拉力至控制张拉力间的钢铰线束实测伸长量。L2：为初始张拉力下的钢铰线束伸长量，其值通过计算得出。 钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求际伸长值与理论伸长值之间的误差若在6之间，即表明本束张拉合格。否则，若张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理值之间的误差超标，则应暂停施工，在分析原因并处理后，
27、继续张拉直至达到设计应力。当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析：、张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；、弹性模量计算值与实际值的偏离，、伸长量量测方面的原因，、计算方面的原因如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值等。、孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度，一般来讲，伸长量超标总是能够找到原因的。 滑丝和断丝的判断：张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，目视检查断丝情况：仔细察看工具处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本钢铰线尾端张拉前标注的平面是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。 滑丝处理：在张拉过程中，多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力受力不均，甚至使构件不能建立足够
28、的预应力，从而影响桥梁的使用寿命，因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在规范内时，不需特别处理，即可进入下道工序；当滑丝和断丝数量过规范允许范围时，则需对其处理。断丝处理的常用方法有：a、提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿。但最大超张拉力不得超钢绞线标准强度的75；b、换束，重新张拉。在发生断丝问题时，具体采用何种方式，需与设计、监理单位协商后确定。锚固钢绞线：持荷3min油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油，油缸退回，则工作锚自动锚固钢绞线。锚固时先锚固一端，待该端锚成并退去工具夹片、卸去工具锚及千斤顶、观察钢铰线无滑丝和断丝后，将另一端补足拉力后再锚固这
29、一端。然后卸去这一端的工具夹片、锚及千斤顶，同样观察钢铰线有无滑丝和断丝现象。当钢绞线长度较长而千斤顶油缸长度较短，一次张拉不能到位，则需多次张拉循环。操作方法和步骤与上述方法和步骤相同，只是，一循环的锚固拉力作为本次循环的初始拉力。如此循环直至达到最终的控制张拉力。若一切正常，则接着进行下一步工作。 预应力筋管道压浆： 由于压浆质量对整个预应力体系的建立至关重要，针对以往传统压浆工艺出现的压浆不饱满、预应力筋容易锈蚀导致桥梁使用的耐久性出现问题，预应力孔道压浆采取真空辅助压浆方案。 真空辅助压浆的施工设备、工艺压浆施工，施工工艺为：、准备所有的进浆口、吸气孔安置阀门，组装真空设备和压浆设备，
30、清理孔道内的水及杂物；、打开孔道的抽真空端阀门，关闭其他阀门，开启真空阀门抽取孔道内的空气。使孔道内处于80%的真空状态。、在负压力下，压浆泵将浆体压入孔道。、按次序关闭抽气端的阀门，分别打开盖帽的排气孔，在正压力下分别进行排浆，然后关闭其他排气孔；、孔道加压至0.4Mpa，关闭进浆口阀门之前保压一段时间，结束。孔道压浆前的准备工作、水泥浆配合比：水泥浆配合比要根据孔道形式、压浆方法、压浆设备等因素通过试验，孔道压浆用水泥浆的配合比拟采用如下指标：l、水灰比0.36，并掺适量减水剂和不含氯盐的膨胀剂。2、水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥标号为P.O52.5普硅水泥。3、水泥浆的4天强度不低于C40
31、级。4、泌水率最大不超过3，拌和后3h的泌水率不超过2，24h后泌水全部被浆体吸收；流动度为15s左右，具体值需根据季节和温度作适当调整5、膨胀率。膨胀剂的掺量经试验确定，掺入膨胀剂后水泥浆的自由膨胀率控制在2左右。 施工时要冲洗管道后再用空压机吹去孔内积水，其中压缩空气不能含有油污。水泥浆在拌浆机内按照先放水和减水剂后再放水泥，最后放膨胀剂的顺序。拌合时间不能低于2min，拌好的灰浆过筛后存放于储浆桶内。储浆桶要不停地低速搅拌并保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自压浆到完到压入管道的时间不得超过40分钟。、切割锚外多余钢绞线。使用砂轮机切割，切割后的余留长度不低于3cm
32、。、锚具外面的预应力筋间隙和压浆管用水泥浆封堵。、冲洗孔道。孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内无杂物、畅通。(2)、孔道压浆施工程序：在做好上述准备工作后，即可进行压浆作业。其作业程序为：、搅拌水泥浆，使其流动度等性能达到技术要求。、启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体无自由水并达到要求稠度时，将浆泵土的输送管连接到喇叭的进浆管上，开始压浆。、压浆过程中，压浆泵保持连续工作。当水泥浆从排浆(气)管顺畅出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭排浆(气)管。劲关闭排浆(气)管的时侯，压浆泵继续工作，直至压力达到0.7MPa，压浆泵停机，持压2分钟。、在持压2分钟的过程中，若浆体压力无明显下降，则关闭进浆管。
33、在持压2分钟的过程中，若浆体压力有明显的下降，则在查找后决定是继续持压或是冲洗管道、处理问题后重新压浆。、压浆泵回压至零。、拆卸外接管路、阀门及附件。、清洗干净所有沾上水泥浆的设备。、压浆后根据气温情况，在浆体初凝时卸下进浆管和排浆(气)管，冲洗干净。(3)、封端：对悬灌过程中的腹板束和顶板束，在张拉压浆后将其直接浇注在下一混凝土内作为封端，因而对腹板束和顶板束不再另外封端。而对合龙顶板束和底板束，由于锚头外露，因此必须做封端。 竖向预应力张拉：竖向预应力筋采用25精轧粗螺纹钢筋，标准强度为785Mpa，弹性模量2105Mpa，采取一端封锚一端张拉的方案，具体操作为：清理锚垫板，在锚垫板上做伸
34、长量的标记点并量取从粗钢筋头至锚垫板标记点之间的竖向距离1作为计算伸长量的初始值安装工作螺帽安装千斤顶安装联结器与张拉杆安装工具螺帽初张拉至控制张拉力的15%张拉至控制张拉力P持荷3min旋紧螺帽卸去千斤顶及其他附件2-5天后再次张拉至控制应力并旋紧工作螺帽量取从许钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离2为计算伸长量终值计算实际伸长量=2-1，将该值与理论计算值比较若误差在6%内则在24h内完成压浆，若误差超出6%则分析处理。 横向预应力张拉：横向预应力筋采用钢铰线束，采取一端封锚一端张拉的方案，张拉体系采用YDC240型千斤顶，具体操作参照纵向预应力束的张拉。注意事项为:竖向预应力筋为通长束。 2
35、、张拉时调整千斤顶位置，使千斤顶中心与粗钢筋中心在同一直线上。 3、张拉后要用加力杆旋紧螺帽，确保锚固力足够。 4、每束及每轮张拉完成后作出标记防止漏张拉及压浆。 5、伸长量量测以粗钢筋头至锚垫板上的固定点的竖向距离为准 6、张拉时每段梁的横向应保持对称 7、每节段悬臂尾部的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉，以使预应力在混凝土接缝的两端均能发挥作用。 8、在拧紧螺帽时要停止开动油泵。 9、联结器联结的粗钢筋长度要等于联结器长度的一半，避免过短使粗钢筋滑脱脱锚。 10、工具锚一定要用双螺帽。4.1.8、施工注意事项 严格控制顶面标高。 详细记录各级预压荷载下变形数据，为线性控制做好基础
36、工作。混凝土浇注前，逐根检查预应力管道的完好情况。浇注混凝土过程中，捣固时要保护好预应力管道不受损坏，以免漏浆进入管道内。混凝土浇注过程中，操作人员要确保各部位特别是支座处的混凝土密实饱满，振捣到位。 作好混凝土养生工作，养生前7天混凝土表面应一直保持湿润状态；混凝土施工3天后可松开内模，4天后可松外模，梁底模板待张拉后松开拆除4.1.9、安全注意事项（1）、0#段托架必须进行施工前预压，托架施工必须进行详细交底和对焊接质量进行跟踪检查。（2）、针对连续梁施工特点，编制相关安全交底资料，对高空作业、起重吊装等各工序进行安全交底。（3）、设置专门的安全员，对整个施工过程进行监控。（4）、高空作业
37、、跨路作业必须挂设全封闭安全网、佩戴安全帽等必要的防护工具。（5）、施工用电、张拉施工等必须按有关规范规程进行。（6）、大风大雨及雷雨天气应及时停止梁上施工作业。（7）、施工前针对性地对施工人员进行安全教育培训、安全交底，确保施工人员清楚各工序的危险源及正确的操作、防护措施。（8）、张拉、吊车司机、挂篮移动操作人员等均须进行岗前培训，合格后上岗。（9）、针对工程特点，安质部制定详细的培训计划、培训内容、安全交底、各工序所涉及设备的安全操作规程等资料并传达到每一个施工人员，保证参建人员工序明确、熟悉操作以保证安全生产。4.2、直线段施工 支架立柱采用壁厚8mm桩径425mm钢管桩，钢管桩之间按要
38、求设置剪力撑，在离承台边缘0. 5m处设置一排钢管桩（这排桩在承台上），在距9#块边缘0.5m处设置号钢管桩,号钢管桩打入地下部分可采用直径40cm的CFG桩，若机械设备无法进场，则全部施打425mm钢管桩，桩长见计算资料。钢管桩顶面焊接长宽均为55cm，厚度为2cm的钢板；上部采取在钢管顶横桥向布置2根I40b的工字钢，在I40b工字钢上面可利用钢楔形块调整标高，在楔形块上边设置顺桥向的I32b的工字钢，在I32b工字钢上面铺设横桥向间距为0.3m的15*15cm的方木，上面直接搭设模板。为了抵消顺桥向的水平力，在顺桥向的钢管柱与墩身连接，利用现浇墩身时留下的对拉孔将两侧钢管桩连接一起，用来
39、增强支加强整体稳定性。支架的搭设及钢管桩的具体布置见附图。若采用CFG桩，单独做技术交底和计算资料。五、悬臂浇筑梁段施工5.1、挂篮设计 本桥拟采用菱形挂篮进行悬浇施工。挂篮工作系数小于0.45，为减轻自重，挂篮按照自重64t，负荷143.78t控制设计，采用型钢作主桁，在浇筑完一段后，将底篮锚固于已张拉梁段上，在主桁最前端增加支点，前移主桁就位，锚固主桁后锚点，利用竖向预应力蹬筋，用螺杆连结，再移动底篮就位。 、挂篮制作： 1、挂篮制作由专业厂家加工生产，出厂前进行挂篮试拼、试验合格后，运至工地。 2、外模由大块钢模板焊接而成，为确保板面的平整度，面板先在工作平台上用夹具夹紧，然后在进行焊接
40、，并对焊缝进行打毛磨光处理。3、对底模架前后横梁上的吊耳等重要部位的焊接，需要逐一进行探伤或进行加载试验。 、挂篮试验：挂篮加工完成后，即进行预拼以验证加工的精度，为了保证悬浇施工的安全，试拼后即对每套挂篮进行静载试验，对挂篮的焊接质量进行最后的验证。同时针对挂篮施工时前端挠度主要是由于主桁件的变形引起的，试验时要测出力与位移的关系曲线，作为施工时调整底模板的依据。试验方法是：选择在箱梁0#块上，将一套挂篮的两片主桁水平放置，并利用水准仪抄平，然后在后端用精轧螺纹钢锁定，在中部用垫板将两片主桁分开，在前端用千斤顶加载对拉，最终加载值为使用荷载的140%，按照50%、80%、100%、120%、
41、140%逐级进行，每级加载完成并稳压半个小时（最后一级为1小时）后检查各杆件的情况有无裂缝，同时记录力与位移的关系，并根据试验测出的结果，绘制力与位移的关系曲线，求出挂篮弹性和非弹性变形。为保证挂篮结构的可靠性，清除非弹性变形，量测弹性变形量，确保箱梁施工的安全和质量，在第一次使用之前必须对挂篮进行试压。对已拼装的挂篮按设计荷载加安全系数进行试压，以求得挂篮在不同长度（3.0、3.25m、3.5m、4.25m、4.5m）时不同荷载下的变形挠度值。5.2、施工工艺流程全部悬灌梁段施工完毕0#梁段支架、模板拆除挂篮拼装、试压挂篮移动、调整、固定梁段模板、钢筋绑扎、预应力管道安装混凝土浇注混凝土养护
42、预应力筋张拉、管道压浆封 锚边跨合拢段施工中跨合拢段施工边跨现浇段施工5.3、挂篮悬臂施工 0#块挂篮安装、分解示意图：因0#块长9m，挂篮在0号块上拼装，需将两个挂篮做成连体挂篮。A、一端按正常安装。另一端安装A2及附加件1、2、3，形成平面框架，正常地安装平联及前端A4、A5件。施工箱梁1#块。B、具备挂篮前移条件后，先安装附加件4、5，压稳两端挂篮，拆除附加件1、2、3C、一端安装反扣轮，解除后锚，挂篮前移1米。D、另一端安装J2节点箱、A1、3杆件，装反扣轮，拆除附加件4、5，解除锚固，前移1米。两端挂篮再同时前移。 挂篮走行、拆除 一、挂篮的走行1、检查主桁后锚孔（筋）与底篮后锚孔、
43、导梁、滑梁、后吊杆的预留孔的位置，尺寸是否准确，必要时进行修整。2、检查各千斤顶及各手拉葫芦、卷扬机、保险绳等，要求技术性能良好。3、检查内滑梁的滑梁滚轮与滑梁之间的空隙是否有咬边，如有应进行调整。4、移篮各关键部件设置的保险装置（如前横梁、后横梁保险钢丝绳等）必须加设，任何人不得擅自取消。检查各销轴的弹簧插销是否到位。5、前移步骤（1）砼达到强度后，梁段预应力张拉。挂篮前移要有专人统一指挥。（2）测放挂篮前移轨道位置，铺设轨道垫梁、轨道（轨道接长：工字型轨道接长是在接头的腹板上利用螺栓、两块连接板把两根轨道连成一整体、严禁使用电焊连接轨道），并抄平垫实，同时用箱梁的竖向精扎螺纹钢、通过反压梁
44、锚固轨道；检查确认所有轨道锚固牢靠。（3）同步下放底篮后吊杆，底篮脱离箱梁底（1015cm），再同步下放前吊杆，使前后两根下横梁顶面保持水平（高差不得大于5cm，防止下横梁前移时的失稳）。脱落模时，应注意先松后吊杆，再松前吊杆，否则会因底模蹩劲短吊杆无法卸脱。横向联结的桁架两端通过吊杆吊住后下横梁，拆除锚在箱梁上的其他后下横梁上的吊杆，底篮后下横梁同时用钢丝绳、10吨葫芦悬挂在侧模上的滑动导梁上、底篮前下横梁与前上横梁加设10吨葫芦加以保护。（4）各导梁上后端的滚动、承重吊架进行转换（箱梁砼浇筑时导梁上的承重吊架受力，挂篮前移时，滚动吊架受力），先收紧滚动吊架，这时后端的两种吊架都在受力，放下
45、承受吊架15cm，此时滚动吊架受力，再下放滚动吊架10cm，导梁的前端也下放10cm，使侧模板、顶模板完全脱离箱梁。完成第一次吊具的转换（5）放松主桁后锚杆，反扣轮扣住轨道，检查各反扣轮咬住轨道，反扣轮受力；用千斤顶顶起主桁，拆除钢支座，固定行走器，慢慢放松千斤顶、行走器受力，完全松开后锚杆使主桁的反扣轮（扣住轨道）完全受力，此时主桁作用在行走器、轨道上。（6）、挂篮前移前，先观察模板与箱梁砼面是否安全脱离（无物件扣、缠、挂住）；挂篮前移时在主桁后端各用一个10t链条葫芦反拉带紧进行前移保护。在底篮后下横梁与外侧模滑梁之间安装10t葫芦(此时后下横梁吊在外滑梁上)，前下横梁与前上横梁之间安装10t葫芦，同时设置备用安全绳。同时收紧花篮螺栓，保证反扣轮吊带垂直受力。（7）利用液压千斤顶同步牵引，使挂篮主桁架、底篮系统、侧模系统同步前移就位至下一节段要求位置。挂篮移动速度控制在510cm/min左右，移动过程必须保证平稳，后梢10t葫芦（移动前必须在主桁后端挂好防倾千斤绳）随挂篮前进速度释放，不发生意外时，千斤绳是不受力的。挂篮前进困难时要及时检查是否有地方卡住。挂篮移动过程中左右桁架要保持平衡、前后主桁片距离控制在5 cm内（在轨道上每5cm划一道线），同时应保证两端的不平衡力矩差符合施工图的设计要求。（8）轨道压梁挡住反扣轮时，必须先在反扣轮后加压梁压住轨道后方
