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1、某某有限公司新建厂房二期工程施工组织设计建设单位：某某有限公司施工单位：某某工程承包有限公司编 制： 编制日期： 年 月 日 目 录第一章 编制总说明一、 编制依据 4二、 编制说明 4第二章 工程概况一、工程简介 4二、工程特点 5第三章 组织管理机构一、 施工组织机构的建立 5二、 施工总体目标 5三、 钢结构生产组织管理体系 6四、 项目经理部组织机构的组成 7五、 项目部人员职责 7第四章 施工现场总平面布置一、 现场布置说明10二、 施工临时用电10第五章 钢结构施工方案一、 钢结构加工制作12二、 钢结构安装施工29第六章 安全文明施工措施一、 项目安全控制40二、 安全网络组织结
2、构图表41三、 实现安全目标的保证措施41四、 班前、工前会制度42五、 安全施工措施42六、 文明施工措施45第七章 其他保证措施一、 现场消防措施46二、 与甲方分包队伍配合措施47三、 质量回访和维修制度47附录1 施工平面布置图49附录2 施工进度横道图50第一章 编制总说明一、编制依据1、 甲方提供的施工蓝图。2、 建设单位组织的现场勘察情况（建设场地范围、三通一平等）。3、 与本工程有关的施工质量验收规范、标准、规程。4、 有关国家、省、市、地区对建设工程的法规、法令、规定等文件。5、 我公司的技术力量、施工水平、技术装备以及机械设备情况等。6、 我公司的管理制度、规定和质量管理体
3、系文件。二、编制说明1、施工组织设计编制的原则：“经济、合理、优质、高效”，并认真贯彻执行，用严谨的科学态度向业主提供优质服务，保证工程质量、进度等方面的最优化建议。2、施工组织设计编制的内容：钢结构的加工制作、安装，以及对工程质量、工期的要求。3、本施工组织设计的编制是按项目法施工制定的，项目部组织实施。第二章 工程概况一、工程简介某某有限公司新建二期厂房工程，位于广东省佛山市三水区，由圣地国际建筑工程有限公司设计。该工程由原料车间、成品车间及预混料主车间组成，结构体系均为门式刚架结构。原料车间、成品车间为单层厂房，建筑面积为3174.1，檐高7.50米，最大跨度31.8米，柱距6.0米；预
4、混料主车间为五层，建筑面积508，轴线长度为15.9米，轴线宽度为6.4米，高度为28.5米。生产类别为丙类（饲料加工），建筑防火等级为二级，工程安全等级为二级，防火设防烈度为7度，场地类别为三类，屋面防水等级为三级，结构设计使用年限为50年。二、工程特点1、屋面：成品、原料车间屋面为0.5厚820彩钢压型板，气楼屋面为蓝绿色820彩钢压型板板，天沟采用彩板天沟，雨水管采用110UPVC落水管。2、墙体：成品、原料车间墙面1.2m以下采用MU10.0空心小型混凝土砌块，1.2m以上为白色820彩钢压型板竖铺,彩板与檩条连接方式均为自攻钉连接。 3、成品、原料车间门为夹芯板推拉门，窗采铝合金窗。
5、4、 本工程钢柱、钢梁、构件连接板、加劲肋、柱底板均采用Q235B制造，支撑构件、地脚螺栓、檩条、墙梁均采用Q235制造；高强度螺栓：采用8.9S级高强度螺栓，摩擦型连接；普通螺栓：C级螺栓，其性能等级为4.6级。 第三章 组织管理机构一、施工组织机构的建立根据本工程的性质及特点，我公司将选派具有国家项目经理资质、多次承担过类似工程施工，懂技术、会管理、善经营、具有精品意识的赵克猛同志任项目经理，选派具有丰富施工经验、作风过硬的骨干人员组成项目经理部。公司各职能部门按内部业务系统管理要求，重点加强对项目部业务系统的监督、指导，以确保合同的顺利实现。二、 施工总体目标1、工程进度目标：见施工横道
6、图（附录1）；2、工程质量目标：合格；3、安全生产目标：杜绝死亡及重伤事故，轻伤率低于1；4、施工工期60天，其分部工期安排为：钢结构加工天（与业主土建施工同时进行，并与钢结构安装流水作业，不占有效工期）。原料车间安装30天，成品车间安装10天，预混料主车间安装20天。具体时间服从业主的统一安排，搭接施工。5、文明施工目标：达到本企业文明施工样板工地标准，符合施工现场景观化、标准化的文明施工要求。三、钢结构生产组织管理体系生产副总生 产 部钢 构 厂三 大班物 供 部库房施工图设计组气割组立组门焊矫直组拼 装 组焊 接 组备件钻孔组打磨涂装组后勤组质 安 部房行车工电工水暖工冷加工工段综合组人
7、事计划统计派驻检查组水暖工钢构厂检查组冷加工检查组钢结构件生产组织管理体系图四、项目经理部组织机构的组成项目经理部主要由项目经理、技术负责人及各职能部门组成。项目部管理人员名单职 务姓 名备注项目经理赵克猛 工程师施工员韩卫东预算员杨明军工程师技术员谭万福工程师质量员邓诗麟 安全员高俊 五、项目部人员职责项目经理：1、履行工程管理的职责，维护公司的合法权益；2、负责组织分部分项工程项目部，制定项目安全、质量管理制度，分部分项进度计划，资金落实情况;3、负责项目经理部的日常管理工作，分阶段召开分部工程项目的协调会;4、参与施工前图纸会审，督促各分项目部经理对所施工的分部分项工程进行安全技术交底;
8、5、代表公司实施工程项目管理，全面负责督促、检查分部分项工程的工程质量、安全、工程进度，严格按国家相关规范组织施工;6、负责与公司内部、分项目、监理、质检甲方等单位的协调工作;7、督促分项目部经理按工程施工合同收取工程进度款、审批全部项目部工程施工费用的安排和使用;8、负责检查督促分项目部现场文明施工，发现和处理突发事故，协助公司有关部门进行对工程的检查，鉴定和评奖申报工作;9、督促各分项目部经理组织工程有关人员进行施工工程的自检和竣工验收，负责组织施工工程的结算和交付。技术员：1、遵守公司规章制度，维护公司利益，做好项目技术工作，检查分部项目的技术质量工作，严格要求、规范施工，负责管理图纸和
9、图纸的发放工作;2、负责组织编制各分部工程项目的施工组织设计，排出施工进度计划表，与项目经理一起进行工程进度、质量、安全、成本的控制;3、负责分部工程的技术处理工作，检查各分部项目的进度资料完成情况;4、参与工程的自检和竣工验收评定工作;5、按照施工规范公司的管理要求，组织制定施工技术要求及措施;6、负责核定工程资料并进行整理完善和交付。施工工长：1、负责本工程的各分部工程项目的生产技术工作;2、认真熟悉有关施工图纸和技术资料，参加本工程的图纸会审和施工组织设计方案编制;3、坚持按设计施工，严格按施工规范、施工方案组织各分项分部工程的施工，检查督促技术交底;4、及时解决施工中的技术问题，督促检
10、查各分项分部工程的进度资料，及时组织办理分项分部工程的验收资料;5、协助工程技术总工管理好各种技术资料，做到文明施工。质量员：1、负责所在工程质量工作的主要责任，严格执行检查工作;2、积极宣传贯彻质量工作方针、政策、法规、标准;3、认真按照规程规范，监督检查工程，杜绝质量事故的发生;4、积极参与图纸会审、组织各分项目部进行施工过程的检查;5、在施工过程中，发现违章坚持制止，予以纠正，发现质量隐患及时通知有关人员进行整改，未经整改不得进入下一道工序;6、对违反规范、规程的分项目部人员，须通知整改，有权对不整改项目部进行处罚。安全员：1、开展各项安全工作，使职工熟悉各项安全制度、方针政策，熟悉各项
11、安全技术操作规程、安全业务知识;2、检查督促本工程的施工现场和部门认真贯彻执行各项安全法规、安全技术操作规程和公司的各项安全制度、正确使用安全设施、安全防护用品;3、检查研究施工中的不安全因素，提出整改意见制定安全措施及计划，了解安全设施，督促分项目部和有关人员落实;4、工作中做到手勤、眼勤、嘴勤，发现事故隐患及时处理违章作业行为;5、负责填写各种安全工作报表，收集整理安全工作报表，收集整理安全原始资料，对所有进场的分项目部人员进行三级安全教育，参与分项目部的安全技术交底工作，按时参加公司的安全工作会议学习和业务学习;6、有权对违章作业和不按规程操作使用防护用品者以及损坏现场的安全设施，安全标
12、牌的人和事进行处理;7、对严重违章作业和忽视安全工作的行为有权进行阻止并向上级反映或越级反映;8、参与项目卫生、消防、治安、文明施工等管理工作，完成项目经理交办的任务。第四章 施工总平面布置第一节 现场布置说明一、现场围护根据施工现场条件做好现在维护工作，保证维护结构牢固、整齐，在出入口设置明显标牌、标语书写清楚、规范、美观。二、现场生产设施的布置施工现场将严格按照标准化文明施工现场的要求进行布置，为尽量减少施工现场的噪音，防止扬尘，尽量保留场地内的现有绿化植物，并提高生产效率，优化场地布置，在现场布置好工具房以及钢构件堆放场地。（施工现场平面布置图） 第二节 施工临时用电一、施工临时用电回路
13、布置1、本工程施工临时用电系统采用380/220伏三相五线制(TN-S系统)以保证用电安全。2、施工电源由甲方指定，直接引入施工配电箱。3、在临时配电房处设一组接地电阻小于10欧姆的重复接地装置，专用接零保护线，配电柜外壳与接地线连接在一起。4、现场所有用电设备应通过开关箱控制，并设漏电保护器。总电源低压配电柜和各配电箱、分配电箱、开关箱的订购，可根据所控制的设备容量选用施工现场系列标准低压配电柜和配电箱及开关箱。二、安全用电技术措施1、施工现场所有配电箱、开关箱及用电设备金属外壳均应保护接零，PE线在任何情况下不得作为工作零线使用。用电设备的保护接零应与配电房低压配电柜内引出的专用保护零线(
14、PE线)连接，并不得串联连接。由配电箱或开关箱引至用电设备之间的专用保护零线，截面不得小于2.5mm2的绝缘多股铜芯软线(采用黄、绿双色线)连接。保护零线不得装设开关或熔断器。2、施工现场所有用电除作保护接零外，必须在设备负荷线的首端处设置漏电保护装置。配电箱、开关箱内的漏电保护器其额定漏电动作电流不大于30mA，额定漏电动作时间应小于0.1S；使用于潮湿和有腐蚀介质场所的漏电保护器应采用防溅型产品，其额定漏电动作电流应不大于15mA，额定漏电动作时间应小于0.1S。用电设备必须实行“一机一闸”，严禁用一个开关直接控制两台及两台以上用电设备(含插座)。3、手持电动工具的负荷线必须采用耐气候型的
15、橡皮护套多股铜芯电缆，并不得有接头。在使用前应检查其绝缘电阻，其阻值I类电动工具不得小于2兆欧姆，II类电动工具不得小于7兆欧姆。手持电动工具的外壳、手柄、负荷导线、插头、开关等必须完好无损，使用前必须作空载检查，并作好记录，运转正常后方可使用。4、在潮湿和有水的场所，负荷线应采用YHS型防水橡皮护套电缆，且不得受外力拖拉和挤压。潮湿场所照明电源电压不得大于36V，灯具应采用密闭型防水防尘灯或配有防水灯头的开启式灯具。5、焊接机械设备应放置在防雨、通风良好的地方。焊接现场不准堆放易燃易爆物品。6、配电箱和开关箱的进线口、出线口应设在箱体的底部，电源的引入，配出线应穿管保护并设防水弯头。配电箱、
16、开关箱安装位置应操作方便，箱内和附近场地不得堆放杂物。7、安装、维修或拆除临时用电工程，必须由持证电工完成，同时有监护电工在场。禁止带电作业。电气设备明显部分设“严禁靠近，以防触电”或“有电危险”的警示标志。严禁乱接乱拉电源，严禁烧电炉。8、电器着火立即将有关电源切断，并使用干粉灭火器或干砂灭火。第五章 钢结构施工方案第一节 钢结构加工制作一、 生产加工技术准备1、认真熟悉设计图纸和相关的规范、规定，对图纸不明确之处做好详细记录。2、组织工程相关的技术人员参加设计图纸会审和设计交底会议，将设计图纸不明确之处及时提出，在会上得以解决，以便准确的理解设计意图。3、对制作相关负责人员及生产人员进行技
17、术交底，确保所有人员都能准确的理解设计意图，及相关的规范、规定。4、及时组织相关负责人员对施工图纸进行二次分解，绘制出钢构件的加工详图，并配备所需的材料，并制定相应的劳动计划安排。5、待收到项目部发出的加工任务单后，立即开始组织生产加工。二、生产工艺1、生产工艺流程图：图纸准备及技术交底焊接材料施工技术方案钢板材料准备放样放样检查材料验收钢板拼接探伤检验连接材料及辅材划线号料边缘处理检验连接板制孔切割检验H型钢组立相应工装制作检验H型钢焊接检验检验及探伤检查H型钢矫平矫正检验拼装组装检验焊接检验表面除锈油漆涂装检验检验成品出厂2、工艺流程2.1 放样、样板和样杆2.1.1 放样工作内容：2.1
18、.1.1 核对图纸的安装尺寸和孔距；2.1.1.2 以1：1的大样放出节点；2.1.1.3 核对各部分的尺寸；2.1.1.3 制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据；2.1.2 所需工具及设备：划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机。钢尺必须经过计量部门的校验复核，合格的方能使用。2.1.3 放样时以1：1的比例在样台上弹出大样。当大样过大时，可分段弹出。对一些三角形的构件，如果只对其节点有要求，则可缩小比例弹出样子，但应注意其精度。放样弹出的十字基准线，二线必须垂直。然后据此十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及检
19、验。2.1.4 样板一般用0.500.75mm的铁皮或塑料板制作。样杆一般用钢皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。2.1.5 用作计量长度依据的钢盘尺，特别注意应经授权的计量单位计量，且附有偏差卡片，使用时按偏差卡片的记录数值校对起误差数。钢结构制作、安装、验收及土建施工用的量具，必须用同一标准进行鉴定，应具有相同的精度等级。2.1.6 样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。2.1.7 类型不同的样板的用途：2.1.7.1 号孔样板。专用于号孔的样板；2.1.7.2 卡型样板。用于煨曲或检查构件构件弯曲形状的样板。中卡型样板又分为内
20、卡型样板和外卡型样板两种。2.1.7.3 成型样板。用于煨曲或检查构件构件弯曲形状的样板。此种样板不仅用于检查各部分的弧度，同时又可以作为端部割豁口的号料样板。2.1.7.4 号料样板。供号料或号料同时号孔的样板。2.1.8 对不需要展开的平面形零件的号料样板有如下两种制作方法：2.1.8.1 画样法。即按零件图的尺寸直接在样板料上作出样板。2.1.8.2 过样法。这种方法又叫移出法，分为不覆盖过样和覆盖过样两种。不覆盖过样是通过作垂线过平行线，将实样图中的零件形状过到样板料上；而覆盖过样法，则是把样板料覆盖在实样图上，再根据事前作出的延长线，画出样板。2.1.9 放样所画的石笔线条粗细不得超
21、过0.5mm，粉线在弹线时的粗细不得超过1mm。2.1.10 剪切后的样板不应有锐口，直线与圆弧剪切时应保持平直和圆顺光滑。2.1.11 样板的精度要求见下表：项 目允许偏差平行线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm加工样板的角度202.1.12 放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，所有加工边一般留加工余量5mm。焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量。2.2 划线2.2.1 工作内容包括:2.2.1.1 检查核对材料；2.2.1.2 在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；2.2.1.3 打冲孔；2.2.1.4 标注出零件的编号等；2.2.2 号料
22、时应注意的问题：2.2.2.1 熟悉工作图，检查样板、样杆是否符合图纸要求。根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。2.2.2.2 如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理。2.2.2.3 钢材如有较大弯曲、凹凸不平等问题时，应先进行矫正。2.2.2.4 号料时，对于较大型钢画线多的面应平放，以防止发生事故。2.2.2.5 根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。2.2.2.6 当工艺有规定时，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料扎制纹络所提出的要求。2.2.2.7 需要剪切的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于剪切
23、的操作的情况。2.2.2.8 不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。2.2.2.9 尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。2.2.2.10 需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。2.2.2.11 矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再进行号料。2.2.2.12 带圆弧型的零件，不论是剪切还是气割，都不应紧靠在一起进行号料，必须留有间隙，以利于剪切或气割。2.2.2.13 钢板长度不够需要焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。2.2.2.14 钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割的割缝宽度，其宽度可
24、按下表数值考虑：气割方式材料厚度（mm）割缝宽度留量（mm）气割下料101210202.520403.040以上4.02.2.2.15 号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，以及孔中心位置，视具体情况打上錾印或样冲；同时根据样板上的加工符号、孔位等在零件上用白铅油标注清楚，为下道工序提供方便。2.2.3 号料的方法：（号料时根据实际情况选用）2.2.3.1 集中号料法。由于钢材的规格多重多样，为减少原材料的浪费，提高生产效率，把同厚度的钢板零件和相同规格的型钢零件，集中在一起进行号料，此方法称为集中号料法。2.2.3.2 套料法。在号料时，要精心安排板料零件的形状位置，把同厚度的各种不同形
25、状的零件和同一形状的零件，进行套料，此方法称为套料法。2.2.3.3 统计计算法。号料时将所有同规格型钢零件的长度归纳在一起，先把较长的排出来，再算出余料的长度，然后把和余料长度相同或略短的零件排上，直至整块料被充分利用为止，此方法称为统计计算法。2.2.3.4 余料统一号料法。将号料后剩下的余料按厚度、规格与形状基本相同集中在一起，把较小的零件放在余料上进行号料，此方法称为余料统一号料法。耗料的允许偏差（mm）项 目允许偏差零件外形尺寸1.0孔距0.52.3 切割：采用氧割。选用多头直条气割机进行切割下料。2.4 制孔：采用三维数控钻床进行钻孔。2.5 构件组装2.5.1 一般规定：2.5.
26、1.1 拼装必须按工艺要求的次序进行。2.5.1.2 组装前，零件、部件的连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清理干净。2.5.1.3 组装时的点固焊缝长度宜大于40mm，间距宜为500600mm，点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。2.5.1.4 拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。2.5.2 组装方法：地样法、仿形复制装配法、立装、卧装、胎膜装配法。2.6 焊接2.6.1 埋弧自动焊：用于H型钢的组装。2.6.2 CO2气体保护焊：用于钢梁、钢柱的劲板焊接。2.6.3 手工焊：次钢构件的组装。三、 生产工序质量控制要点
27、1、材料验收1.1 钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准偏差和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。检查数量为全数检查。检查方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。并按设计及标准要求进行复验。1.2 钢材的表面外观质量除必须符合国家标准规定外，还应符合下列规定：1.2.1 当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；1.2.2 钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的C级及C级以上；1.2.3 钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 检查数量：全数检查。 检查方法
28、：观察检查。1.3 焊接材料：其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。1.3.1 埋弧焊剂必须符合GB12470-90低合金钢埋弧焊用焊剂中相应规定；1.3.2 气体保护焊用焊丝必须符合GB/T14958-94气体保护焊用焊丝中相应规定；1.3.3 焊条必须符合GB5118-85低合金钢焊条中相应规定。1.3.4 焊接用保护气体必须符合GB6052-93工业液体二氧化碳中相关规定。2、 放样、号料、剪切及切割2.1 放样前核对图纸、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸，严格控制尺寸精度。2.2
29、样板、样杆长度及对角线误差0.5mm。2.3 放样时充分考虑切割、剪切及焊接收缩余量，放样或样板制作好后经质检员检查合格后方可进入下步操作。2.4 为提高板材利用率及精确控制拼装尺寸，剪切、切割均一次考虑足余量，连接板、加劲板均不考虑二次剪切、切割加工。2.5 栓焊连接结构其焊接处连接板、加劲板按相应标准进行尺寸质量控制；栓连接处连接板或绑接板按允许1.0mm控制。2.6 割、剪切后半成品进行边缘处理，自检合格后书写零件号，经质安部质查员检查合格后方可转入制孔或组立工序。2.7 钢板切割下料用门式CNC数控切割机采用氧气+乙炔火焰切割完成。2.8 氧气纯度99.5%，乙炔纯度96.5%。本工程
30、主要板材厚度为 6、8、10mm，根据我公司长期制作经验,切割参数按下表控制能有效防止切割变形和缺棱，保证切割面割纹较浅。板材切割控制参数板厚割嘴号切割速度(mm/min)氧气压力（Mpa）乙炔压力（Mpa）5-81700-6507-80.310-121600-5507-80.314-162520-4807-80.318-202480-4507-80.322-303450-4007-80.332-403380-3507-80.340-604350-3007-80.3气割的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05t,且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1
31、.0注：t为切割面厚度机械剪切的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0检查数量：按切割面数抽查10%，且不应少于3个。检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。3、制孔3.1 连接板全部采用自动数控钻床进行制孔，框梁采用三维数控钻床钻孔。3.2 A、B级螺栓孔（类孔）应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5m，其孔径的允许偏差应符合下表规定。C级螺栓孔（类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m，其孔径的允许偏差应符合下表规定。A、B级螺栓孔径的允许偏差（mm）序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差1101
32、80.00-0.18+0.180.00218300.00-0.21+0.210.00330500.00-0.25+0.250.00C级螺栓孔的允许偏差（mm）项 目允许偏差直 径+1.00.0圆 度2.0垂直度0.03t且不大于2.0检查数量：按钢构件数量抽查10%，且不应少于3件。检验方法：用游标卡尺或孔径量规检查。3.3 螺栓孔距的偏差应符合下表规定；当超过规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，且必须全数检查。螺栓孔孔距允许偏差（mm）螺栓孔孔距范围5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离1.01.5相邻两组的端孔间距离1.52.02.53
33、.0注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组；检查数量：按钢构件数量抽查10%，且不应少于3件。检查方法：用钢尺检查。3.4 制孔后必须将孔边缘的毛刺处理干净。4、钢构件组装4.1 焊接H型钢组立：翼板拼接焊缝和腹板接焊缝的间距必须大于200mm，翼板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。检查数量：全数检查。检查方法：观察和用钢尺检查。4.2 焊接H型钢组立后的几何
34、尺寸（高度、腹板平面度、腹板中尺偏移、翼板垂直度、弯曲矢高等）允许偏差应符合GB50205-2001附录C中表C.0.1中的规定，其中H型钢高度，垂直度应符合内部质量控制标准，以有效保证构件成品安装精度。检查数量：按钢构件数量抽查10%，且不应少于3件。检查方法：用钢尺、角尺、塞尺检查。4.3 焊接连接组装（成品的组装）的尺寸控制应符合GB50205-2001附录C中表C.0.3到表C.0.9中的相应规定。检查数量：按钢构件数量抽查10%，且不应少于3件。检查方法：用钢尺检查。4.4 组装时焊接坡口处的允许偏差应符合下表规定：安装焊缝坡口的允许偏差项 目允许偏差坡口角度5钝边1.0mm检查数量
35、：按钢构件数量抽查10%，且不应少于3件。检查方法：用焊缝量规检查。4.5 H型钢组立及构件成品的拼装均应按构件或零件详图进行控制尺寸。5、钢构件焊接5.1 焊接管理：焊接人员组成、焊接设备、焊接材料及工艺均应执行公司内部相应的程序文件或管理规程。5.2 焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及相应焊接工艺文件的规定进行烘烤和存放。5.3 对首次采用的材料、施工方法（钢材、焊接材料、焊接方法、焊后处理等），应进行焊接工艺评定，并根据工艺评定报告制定相应的作业指导书。5.4 本工程构件多为低合金结构，焊后冷却24小时后方能进行焊缝探伤检查。5.5设计要求焊透的一、二级焊缝采用超声
36、波探伤进行内部缺陷的检查，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB 11345-88的规定。5.6 焊前检查焊缝处钢板有无锈迹、氧化铁皮、油污等异物，在彻底清理干净后施焊焊后进行表面处理，使焊外观的焊渣、飞溅清除干净，焊接缺陷及时进行处理。5.7 焊缝外观质量及焊道尺寸允许偏差按GB50205-2001附录中A.0.1到A.0.3控制。5.8 焊接方法：（根据实际情况选用）。5.8.1对H形钢主体焊接采用自动埋弧焊，其主要特点有：热效率高，电流密度大，焊接穿透力强，熔深大，可有效避免气孔、冷裂纹等缺陷的产生。本工程自动埋弧焊焊角高度为6、8、10mm
37、。相应控制参数见下表: T形焊缝埋弧焊控制参数 表一焊脚高度焊丝直径焊接电流电弧电压V焊接速度mm/ min64520-55032580-61084550-58032440-480104600-62033350-380124650-70034280-310T形熔透焊缝埋弧焊控制参数 表二坡口形式焊接顺序焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(mm/min)备 注1655留根4 mm正反堆焊层480-520600-650580-620343335280-330300-350500-550焊丝直径4 mm，随板厚减小调节焊接速度。堆焊一道162850留根4 mm正反堆焊层480-520630-680
38、550-600343435280-330320-380480-520焊丝直径4随板厚减小调节焊接速度。堆焊二道3050留根4 mm正反堆焊层480-520650-700600-680343435280-330320-380480-520焊丝直径4随板厚减小调节焊接速度。堆焊二道5.8.2钢板对接焊缝采用CO2气体保护焊接，CO2纯度99.9%，对板厚10mm钢板对接，采用不开坡口留间隙0.51.0mm,反面气刨清根的方法焊接；对板厚12mm钢板对接，采用单面V形坡口，反面气刨清根的方法焊接。控制参数见表三：钢板对接CO2气体保护焊控制参数 表三板厚(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压
39、(V)焊接速度(mm/min)气体流量141.2250-28025-32450-5002016281.2280-30032-38350-45020301.2300-32040-42270-350205.8.3 对H形钢上连接板及加劲筋焊接采用CO2气体保护焊接，全部采用平焊方式焊接，控制参数见表四：O2气保焊角焊缝控制参数 表四形状薄板厚(mm)焊丝直径(mm)电流(A)电压(V)速度(mm/min)CO2流量(L/min)45-5061.2200-23025400-4302081.2250-28029300-35010-141.2280-31031260-30016-251.2290-340
40、32280-3206、 钢构零件或构件的矫正（矫平、矫直）6.1 零件矫平：采用火焰或机械(液压装置和手锤)矫正。当采用火焰矫正时，应控制钢板加热温度在600-900，严禁超过900，避免钢材内部组织发生变化，晶粒长大，材质变差。加热方式采用带状或三角形加热。当采用手锤敲击矫正时，应多点敲打，敲击力量以不在钢材表面留下敲打痕迹为宜。6.2 钢构件如在厂内转运或焊接后产生旁弯等变形，采用火焰矫正，要求同上，经检查合格后方可转入除锈涂装工序。 7、钢构件的预拼装7.1 焊接好的钢构件待矫正冷却后,抽取10%的典型构件进行预拼装,最低不少于2榀,并作好预拼装记录。7.2 预拼装所用的支承凳或专用平台
41、必须测量找平，预拼检查时拆除全部临时固定和拉紧装置。7.3 构件经检查符合相应质量标准后方可进行预拼装。7.4 预拼装组合构件的允许偏差必须符合GB50205-2001附录D中表D的规定。7.5 预拼装检查合格后，焊接相应的现场拼装定位板标记。8、钢构件的表面除锈及摩擦面处理8.1 构件表面除锈前后必须作好构件号的记录管理，确保除锈后的构件号与除锈前一致。8.2 本工程构件涂装按相应要求进行，表面除锈要求达到Sa2 1/2等级，采用自动控制抛丸机除锈，除锈速度300mm/min，锈除得干净则可提高底漆的附着力，直接关系到涂层质量的好坏。各种底漆或防锈漆要求最低的除锈等级涂 料 品 种除锈等级油
42、性酚醛、醇酸等底漆或防锈漆ST2高氯化聚乙烯、氯化橡胶、氯磺化聚乙烯、环氧树脂、聚氨酯等底漆或防锈漆Sa2无机富锌、有机硅、过氯乙烯等底漆Sa2 1/2注：1、手工除锈中St2为一般除锈，St3为彻底除锈； 2、喷、抛丸除锈中Sa2为一般除锈，Sa2 1/2为较彻底除锈，Sa3为彻底除锈。8.3 除锈后钢材表面的焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺清除干净,无可见附着物，仅残留点状或条纹状的轻微色斑。8.4除锈后用现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的图片对照观察检查。8.5 按设计要求进行连接处摩擦面处理（一般采用人工打磨方法）。9、钢结构件的防锈涂装9.1 钢构件表面涂装前、后必须做好构件号记录管理，确保涂装后构件号不被改变。9.2 油漆涂装前构件应是除锈检查合格的产品，涂装在构件抛丸2h内完成，涂装方式采用辊涂法
