快速路主线高架桥施工技术方案.doc

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1、 主线高架桥施工方案一.工程概况：某某大道东主线高架桥，主线桥墩编号为Z23-Z64。某某大道东主线高架桥起止桩号：K2+349.483-K3+680.483，总长为1331m，主线高架桥为14联41孔现浇箱梁，宽度有，25.5 、29.5 、32.5、 43.7m等几种。二.施工测量测量先行是施工管理中的要求，测量工作的质量直接影响到工程的质量，我公司在工程施工管理中，历来注重测量管理工作。除建立两级测量复核制度外，对本工程还将成立专职测量小组，以确保测量工作高效、优质。测量工作程序：开工前对业主和设计单位移交的导线点和水准点进行闭合复测，复测合格并经业主和监理工程师签认后方能施工。测点交接

2、测点复测建立施工导线网，布水准控制点测定定位桩局部放样。控制系统的建立：针对本工程规模及特点，建立现场平面及高程控制系统，以便于在施工全过程中进行测量的控制。1.平面控制系统采用导线测量方法建立一级导线平面控制系统，系统布设以甲方提供的控制点为导线起始方向，沿本标段外围采用测角精度为2秒，测距精度为2mm+2ppm的全站仪，布设一环形闭合导线并联测甲方提供的控制点。导线点的位置应通视条件良好，间距50100m，不易受道路交通的影响，并保护好定位桩。2.高程控制系统建立以导线点为基础，等级为四等的高程控制系统，采用高等级水准仪由甲方提供的水准点将标高引至各导线点上。工程测量1、距离测量：采用全站

3、仪，测量时照射二次读数取平均值为距离测量值（导线测量时须返方向测量作为校核），二次读数较差不大于10mm。小范围距离测量采用普通钢尺测距，主要技术要求须满足工程测量规范GB50026-93中的规定。本工程测量工程大，线形较复杂，测量内容主要有平面坐标控制测量、高程控制测量等。1）采用全站仪测量，测速快、准确和操作简便；能在超远距离内和不同标高位置直接进行施测，不用在施测过程中移动仪器，从而可加快速度，缩短施测工期。在本工程开工前，会同监理单位及业主对设计单位提供的平面坐标及高程控制网进行闭合复测。根据已有的高级控制网，结合各施工段走向及需要，加密布置施工控制网，施工控制网各点之间应保持良好的通

4、视状况，以方便随时进行闭合复测，所有的测量记录及结果应在报送监理审核签认后方可使用。2）采用全站仪的后方交会专项功能,通过对两个已知点的观测,得出仪器点的坐标；采用全站仪的测量距离专项功能，在测临时站点到两已知观测点的距离时加测一个角度，即测站点放在待定点上,在测距离的同时观测该点到两个已知控制点的夹角，这样也可以得出仪器点的坐标。施工控制网的测量成果为满足要求宜采用较高精密度等级，平面控制网按一级导线网控制；高程控制网按四等水准测量控制。做好各施工控制点的保护工作，竖立明显的标牌，以防止损坏。根据施工控制网测放出排水沟中心线的位置，并进行各部位水准测量工作。控制桩采用双后视极坐标测量的方法进

5、行测放，测量精密度需满足招标文件的有关技术要求，所有测量数据及成果报送监理审核签认方可使用。2.高程测量：高差不大时采用B1级水准仪，测量时往返各一次，取闭合差12L的平方根，L为往返测量水准线路长度（Km）。高差较大时标高的测量采用全站仪三角高程测量，主要技术要求须满足工程测量规范GB50026-93中表3.3.3的规定，内业计算垂直角度的取值应精确到0.1”，高程取值应精确到1mm。4.内业计算：导线点平面控制网测量后，水平角及距离应进行平差，并以平差后坐标反算的角度和边长作为成果。 业主、设计交桩承包人接桩接桩无误报监理工程师复测监理工程师检查认可测量控制网 现场复测 计算复核桩点坐标

6、控制网认可 水准点复核报监理工程师经复测批准应用承包人重测有错误监理工程师施工检查定位测量 审核测量方案 复核测量计算 检查测量操作记录 抽检复核认可检查合格有错误承包人重测施工放样开始施工三、主线下部结构施工方法1.钻孔灌注桩施工方法安装导管下根桩施工拆除导管灌注水下砼下钢筋笼清孔终孔检查开钻钻机就位桩位放样护筒埋设平整场地导线闭合制泥浆池导管埋深2-6米钢筋笼加工导管试压制作试块、浇筑记录录成孔检查记录、签证钻进记录砼灌注设备制作 钻孔桩施工工艺图、钻孔桩准备工作1）场地平整：针对本工程实际情况先对原路面进行铣刨至水稳面层。场地为陡坡时，可用枕木或木架搭设坚固稳定的工作平台,场地位于河水中

7、时，先用围堰抽干水，然后采用填土筑岛法修筑钻孔平台。2）桩位测量：测定桩位，用长木桩准确定出各桩位的中心和地面标高。3）埋设护筒：护筒采用6mm厚钢板卷制，护筒内径应大于桩径200-400mm，护筒每节长度2.0m，埋置深度一般为1.52m，特殊情况加深，以确保钻孔和灌注砼的顺利进行。4）钻孔泥浆：泥浆主要起护壁作用，开钻前，应选择和备足良好的造浆粘土，保证筒内泥浆顶面标高始终高于外部水位或地下水位至少1m。粘土塑性指数应大于15，小于0.05mm的粘粒含量应大于50%，制备的泥浆应满足下述要求：比重：一般地层为1.051.20。粘度：一般地层为1622Pa.S2。含砂率4%；胶体率大于等于9

8、6%；PH值810。5）泥浆池砌筑：在钻孔过程中严禁将泥浆排入外面，必须排入现场砌筑的泥浆池中，各施工队根据自己情况确定泥浆池的位置、尺寸，原则上选择比较空旷的地方，保证泥浆池的体积满足施工要求，严禁泥浆池溢出。并及时泵送至指定地点，泥浆排放地点审批手续完善。、钻桩施工1)钻机就位钻孔桩机采用分解后吊机吊入施工现场的办法。钻机就位后调平好钻孔工作平台，保证钻孔平台水平并确保牢固，在钻孔过程中不发生倾斜位移。调整好钻机，保证钻杆竖直，使钻机吊点、钻机的转盘中心和桩位中心三点在一垂直线上。在钻孔过程中，随时检查平台的水平度，发现倾斜，及时调整，确保成孔垂直度。正循环回钻是用泥浆以高压通过钻机的空心

9、钻杆，从钻杆底部射出底部的钻头在回钻时将土层搅松成为钻渣，被泥浆浮悬，随着泥浆上升而溢出流到井外的泥浆溜槽，经过沉淀池净化，泥浆再循环使用，井孔壁靠水头和泥浆保护，钻渣靠泥浆浮悬才能上升携带排出孔外。在整个循环过程中，及时在造浆池内补充淡水和膨润土等原料，以补充循环过程中泥浆的损失，以确保护筒内泥浆的水头差。2)钻机钻进在钻孔灌注桩施工中，钻孔是关键工序，不仅决定施工速度，而且关系到施工的成败，因此稍有疏忽就会造成坍孔，使钻孔报废。本工程采用GPS-18、20型工程回旋钻机成孔。正反循环钻进。施工中采用正反循环钻进，在粘性土中采用正循环，在含砂量较大的土层中采用反循环钻进以提高钻进速度。接换钻

10、杆。当平衡架移动至钻架滑道下端时，需要接换钻杆。控制电流。钻孔时，钻机操作人员应随时监视控制柜上电流表和指示灯信号显示情况,土质地层高速运转，电流控制在52A以内,如自动转换到低速运转,说明切削力较大,此时，电流应控制在40A以内,然后再钻。控制钻压。根据地质情况，选用合适的钻压，必要时用配重块来调整钻压，以保持钻孔效率。每次起动钻机时，应空载启动，先低速启动再转换为高速。如地质较硬，低速启动后不必再换高速。在钻进过程中，始终保持孔内水位与护筒顶基本平齐，同时还应控制泥浆比重。如在砂粘土地层中钻孔，泥浆比重在1.051.20范围较好。如遇砂层，泥浆比重可适当提高，增加护壁的稳定性。对于比较松软

11、或不匀地层，为了保证钻孔垂直度，钻进时必须在钻具上方加设导向护壁支撑，以提高钻孔垂直度和钻孔质量（3）、钻孔作业注意事项：钻机就位前，对钻孔的各项准备工作进行一次全面的检查，满足钻孔施工要求后，钻机就位。钻机安装底座和顶端必须平稳。钻孔时首先将钻锥、电钻吊入设置好的护筒内，关好钻架底铁门，起动泥浆泵（正循环）或吸浆泵（反循环），稍吊起钻锥，使电钻空钻。待泥浆压进钻孔（正循环）或泥浆被吸出（反循环）后，放下钻锥开始钻进。在施工过程中采用减压钻进，孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%。在钻进过程中为防止坍孔，采用泥浆护壁。孔内泥浆始终高出孔外或地下水位1-1.5m。粘土库、制浆池、

12、沉淀池应根据现场情况布设，制造和沉淀净化泥浆。钻孔采用泥浆泵直接泵送纯泥浆，吸泥机抽吸孔中的混泥浆到沉淀池进行循环。钻碴在沉淀池内沉淀后，用汽车运走，弃于指定的场地。在钻孔中要经常量测钻头直径，以免造成孔径减少，如有磨损，应及时补焊。、第一次清孔钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后及灌注混凝土前均需按规范要求进行孔深、孔径和垂直度检测，验收合格后，迅速开始进行清孔，为灌注水下混凝土创造良好条件。正循环钻进适合换浆清孔法，即钻孔完毕后，稍提钻锥离孔底100-200mm空转，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.05-1.20的纯泥浆压入，把孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。购买全新100m长的测绳，刻度清

13、晰。每根桩孔深测量时，都必须现场实测其长度，以保证测绳的准确性。清孔时注意事项：a、在清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔。b、 严禁用超深成孔的方法代替清孔。c、采用优质泥浆在足够的时间里，经多次循环，将孔内悬浮的钻渣置换出来，并沉淀，清孔时间不少于将孔内泥浆循环三次。d、终孔检查完成后，应迅速清孔，不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作困难甚至坍孔。、钢筋笼制作安放与安放导管制作钢筋笼时，严格按照设计图纸和相关规范要求执行，且在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆以便于吊装施工。钢筋笼内每2m设一道加劲箍筋，并与主筋电焊连接。在桩底标高-2m与桩底之间每1米设置一道，与检测管构成骨架。

14、导向钢筋每4米设置一组，每组4个，沿周长等分布置，相邻两组按45错位，与主筋电焊固定。每根桩内设置三根声测管至桩底，下端用4mm钢板封口。在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架水平、垂直，钢筋笼制作完成后下面垫上枕木，钢筋笼运输采用自制拖车运至现场，采用吊机吊装，安排人员指挥吊装，严禁碰撞物体，待钢筋笼吊起垂直后慢慢移入钻孔内徐徐下放。钢筋笼焊接采用双面焊5d或单面焊10d，可分多节焊接，要求主筋中心线顺直，相邻钢筋焊接位置错位，箍筋与主筋电焊数大于其接触点总数的25%。每节接头牢固可靠，同一断面接头数量不超过总根数的50。钢筋笼接好后严格检查接头质量，合格后方可下放。每节钢筋笼焊接完成后经

15、监理验收合格后，根据具体桩号进行编号挂牌，堆放统一整齐，底下垫上两块枕木，雨天必须覆盖篷布。钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5%；骨架钢筋保护层不少于70mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm，骨架底面高程50mm。导管在使用前做好水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。不合格的接头不准使用。做水密试验前对导管进行编号，确保严格控制。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，p可按下列公式计算： P=chc-wHw=979.9Kpa=0.

16、98Mpa那么 取试验水压力=1.3P=1.274MPa式中：p导管可能受到的最大内压力（kPa） c混凝土拌合物的重度（取24kN/m3） hc导管内混凝土柱最大高度（m）,以全长或预计的最大高度计； w井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）； Hw井孔内水或泥浆的深度（m）。保证导管在填充水下砼时不漏水不漏浆，确保桩的质量。根据孔深配制好相应的导管节数，保证安装时一次性到位。下放导管时，位置确保正确，卡口旋紧。导管底与孔底保证有40cm左右的空隙。避免离孔底太高，使第一斗灌注砼无法埋住导管口或导管埋深太少，泥浆重新涌入导管内形成夹泥，影响成桩质量。、声测管安装用超声波法检侧成桩质量需预埋声测管

17、，采用483.5钢管做声测管。埋设时，测管固定于钢筋笼内侧，测管要沿桩顺直，相邻测管间间距要保持均匀，声测管底端与钢筋笼底端平齐，上端高出桩顶至少100cm。a、声测管的固定测管焊接在钢筋笼内侧的加筋箍筋上。为防止测管脱落。 b、 声测管的接长及堵头 检测管需接长时，其接头要采用套筒焊接。为防止混凝土涌入预埋的检测管中，测管底部用4mm以上钢板封堵，焊缝要饱满密实，不漏浆。c、 声测管的下沉保护 下沉钢筋笼时，要垂直慢沉，防止与之固定在一起的检测管与孔壁过重地碰撞；下放混凝土浇筑导管时，更要谨慎小心，防止碰撞检测管。 钢筋笼下沉至孔口后，及时往检测管内注水，同时用木塞对管口打紧，防止施工中杂物

18、掉入检测管内，造成堵塞。d、为加快施工进度，保证施工质量，钢筋笼在吊装前必须进行试拼，并作好标识，防止钢筋笼接长时，对位困难，返工重作。、第二次清孔清孔后泥浆指标为：相对密度： 1.031.10g/ml粘度： 1720PaS含 砂 率： 2胶 体 率： 98沉渣 100mm、浇注水下混凝土放好导管后，马上进行二次清孔，待测定泥浆比重不超过1.10，沉淀厚度符合设计要求时，报监理同意后，开始浇注砼。首批灌注混凝土的数量要求满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要，所需混凝土数量可参考公式计算：VD2/4*（H1+H2）+d2/4*h1式中V:灌注桩首批混凝土所需数量（m3）D:桩孔直

19、径（m）H1:桩孔底至导管底端间距，一般为0.4mH2:导管初次埋置深度（m）d:导管内径（m）h1:桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）灌注水下砼采用导管法。导管用大于26cm的钢管制作。导管使用前作水密、承压和接头抗拉等试验，保证导管不漏水。导管内壁做到光滑、顺直和无局部凹凸，各节导管内径大小一致偏差不大于2mm。导管顶部应设漏斗、储料斗。储料斗应储放灌注首批混凝土必需的储量。迅速作好灌注水下砼的各种准备工作，防止坍孔和泥浆沉淀过厚。开始灌注前，再次核对钢筋骨架标高、导管下口距孔底距离、孔深、沉淀厚度、孔壁有无塌坍现象等，不满足要求时，要经

20、处理后方可开始灌注砼。砼采用水下C30商品砼水下砼的配合比经过试验来确定。砼用橄榄车运至现场，全部使用泵车进行灌注。灌注开始后，控制浇筑节奏、连续地进行，保证中途不停工。在灌注过程中，做好防止砼拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。并注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量并记录导管埋置深度和砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。导管的埋深一般控制在26m范围内。、水下混凝土灌注注意事项：a、钢筋笼安放完成，进行二次清孔后，应对孔底沉渣再进行一次测定。二次清孔结束后应及时灌注钻孔桩水下混凝土，中间间隔时间不可太长。b、加强现场管理，及时与商品混凝

21、土搅拌站联系严格控制搅拌时间和混凝土的坍落度。混凝土必须有良好和易性，现场及时检测。雨后灌注水下混凝土时，应实测粗细骨料含水率，并根据测试结果及时调整混凝土配合比，确保混凝土拌和质量满足要求。钻孔桩水下混凝土拌制前通知商品混凝土搅拌站备足充分的原材料。c、混凝土导管使用前必须进行水密及气密试验，确保其有良好的密封性。d、首盘混凝土灌入后应保证导管埋入混凝土中深度为26m。混凝土灌注过程中，注意保持孔内的静压水头不少于2.0m。e、混凝土灌注开始后应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。f、严格控制拔管和埋管深度，注意及时测量混凝土面的高度及上升速度，埋管深度控制在26m，严禁将导管提离混凝土面，浇灌

22、中适当上下活动导管，活动范围控制在0.51.0m间。做到先测后拆，密切观察灌注情况。g、灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.51.0m,以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。h、在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗灌入漏斗或导管中，以免管内空气压力过高，挤出管节间橡皮垫，而使导管漏水，影响成桩质量。、桩基混凝土抗压强度评定及桩基检测桩基混凝土抗压强度评定，以在浇筑地点或拌和地点分别随机制取的试件，在标准养生28d龄期、在标准试验条件下测得的极限

23、抗压强度为准。试件为边长150mm的立方体。试件3个为1组，制取组数应符合公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）规定：每根钻孔桩至少应制取2组；桩长20m以上者不少于3组；桩径大、浇筑时间很长时，不少于4组。如换工作班时，每工作班应制取2组。桩基混凝土灌注完成7d以上，联系质量检验部门对桩基的完整性和单桩承载力进行无破损检测试验，无破损检测试验采用超声波法和低应变反射波法两种方法。桩身完整性检测：直径大于1m的桥墩、桥台桩基要求100%预埋声测管，桩基采用超声波检测的桩数为不小于50%；直径为1m的桩基采用低应变检测。超声波法试验时，声测管内应注满清水，作为声波耦合介质。测量

24、可采用水平同步、高差同步、扇形测法进行实测。水平同步检测时，测量点距可取2040cm，但由于声波换能器本身长度一般也有20cm，加之工程现场难以对提升距离做到十分精确，故目前很多检测单位实际取测点间距为50cm，以便于计算和控制测量间距；在高差同步检测时，高差一般控制在40cm以内，或水平测角控制在3040以内。不论是水平同步检测或高差同步检测，在测试时两换能器必须同步升降，各测点两个换能器累计相对高差不允许超过2cm，并随时校正。宜由测管底部开始检测。（11）、泥浆施工方案 （一）泥浆制备方案 1、沉淀池、循环池应分开，但是循环池和沉淀池互相用沟槽连通，并于护筒口处开挖泥浆沟通至沉淀池。循环

25、池和沉淀池设置，因本项目单个承台桩基根数较多、桩顶距地面约3米左右，为了减少原路面污染，拟把单个承台相邻的三个桩基用沟槽进行连接、其中一根桩基施工另外两个桩基孔位作泥浆沉淀池、循环池。2、泥浆性能指标：一般地层（易坍地层），相对密度1.05-1.20（1.20-1.45），粘度16-22（19-28）PaS，含砂率8-4%。 3、选用性能符合要求的粘性土（胶泥）或膨润土用清水彻底拌和和成悬浮液，使在钻孔及灌注混凝土全过程中保持孔壁稳定不坍塌，配备的泥浆性能指标符合相关技术规范的规定。4、在正常钻进和清孔过程中，要严格控制泥浆的比重、粘度、含砂率等指标，使用优质膨润土泥浆护壁，达到桩壁无泥浆套和

26、桩底无沉渣的设计要求。 5、设置相应的泥浆循环和沉淀系统，使浆液中的沙颗粒沉淀在沉淀池内。 6、在钻孔过程中和清孔时，必须按规范要求对泥浆性能指标进行测定。泥浆性能指标测定范围及方法为： 相对密度用泥浆相对密度计（建议采用天平秤）测定。 粘度用标准漏斗粘度计测定。 含砂率用含砂率计测定。7、表面观测，泥浆呈不透明，胶结一体状态，离近观测有细小颗粒悬浮，长时间放置表面会悬浮一层清水，大约两到三公分厚，丢进石头泥浆马上会混为一体。8、地质处于粘质土时，泥浆比重适当取小，在粉砂土层时，泥浆比重应加大。 （二）泥浆排放方案 1、我部泥浆排放严格按照中华人民共和国环境保护法、地方环境管理要求，选择合理、

27、合适位置进行泥浆的存放。我部将泥浆沿西塘河泵送至太湖边弃土场，手续完善。2、泥浆池设置，就近布置，泥浆池：原则上选择比较空旷的地方，本项目计划根据交通方案围挡区域，选择使用某某大道边空旷位置，用挖掘机开挖约2米深的基坑、并在基坑底用C20砼进行封底、四周用砖砌成墙体、高度超出原地面0.5米左右（并用砂浆抹面），泥浆池周围设彩旗围护及警示标志，夜间应有警示设施。池的容量应大于计算泥浆数量，防止泥浆数量大而外溢，造成四处横流污染四周环境。3、管理人员定期到泵送沿线地点进行检查，符合环境保护及文明施工要求。 （三）、安全防护措施 1、泥浆池应设安全警示标志，设立彩旗围护，夜间设警示灯，防止行人和小孩

28、闯入而发生意外事故。2、施工完毕，集中存放泥浆地点要设安全警示标志，设立彩旗围护，防止附近村民闯入而发生意外伤害。 3、安全工程师要不定期对泥浆池、沉淀池、泥浆集中存放地点进行检查，发现问题及时安排整改。 4、对钻孔灌注桩工作人员进行安全教育，防止施工人员陷入泥浆池，造成意外伤害。2.承台施工、施工准备：按图纸要求测放承台中心桩，定出承台的纵横轴线控制桩，控制桩将尽可能布置在不受基坑开挖影响的位置，并设置各自相应的攀线桩，以用作以后检查复核的依据。、承台基础围护：本工程地处市区，根据现场条件及围挡方案，承台采用自然放坡(1:1)方法开挖。开挖深度根据现场实际开挖情况报业主、监理、设计，是否需要

29、专家论证。如有管线，则管线采取相应保护措施。、承台基础挖土：挖土前按施工图放好中心线及承台纵横轴线，按要求引测好水准点。挖土采用反铲液压挖土机，土方部分留场堆放，堆土离基坑边2m以上，并不影响以后施工。由于本工程承台开挖深度基本在较深，而且根据施工现场的土质条件，基坑内采用明排水，四周设排水沟，两角设集水井，利用潜水泵抽水。挖土深度有专职人员控制，挖土时基底20cm由人工挖土，整平至设计标高，挖土过程中如出现超挖，即按有关规定处理。挖土后进行承台平面位置、尺寸、标高的自检，对桩位、标高、桩的外观质量进行检验，合格后进行下一道工序施工。、垫层施工：要求表面平整，标高正确，四周大于承台边线20cm

30、，以便立模。基坑挖土后尽快进行垫层浇筑，以防止基底暴露时间过长。垫层为C20混凝土，厚度10cm，机动翻斗车运输，基坑边设滑槽，按顺序将混凝土振捣密实、平整。、钢筋施工：进场钢筋除检查外观质量外，还须按规定进行分批验收，并取样送检，检验合格后方可使用。钢筋表面应保持洁净，如有油污锈蚀等应清除干净。桩锚固钢筋焊完后，将垫层清扫干净，弹出控制线。按施工图要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎符合设计要求。钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度等进行检查，确保符合规范要求。为防止人员踩压或浇筑混凝土时,钢筋骨架变形，应适当增加架立钢筋的数量。绑扎承台预埋钢筋时，其伸入立柱

31、内的长度按设计规定留置。外露承台的钢筋用箍筋绑扎，并与承台顶面钢筋用点焊固定，以确保墩柱主筋位置的准确。其它钢筋施工严格按规范和设计要求施工。、模板加工及安装：模板采用胶合板，模板厚度要求在1.2cm以上，模板及模板支撑及对拉连接杆件要进行受力计算，具体在承台专项施工方案中有明确说明。为防止模板接缝漏浆，将采用灰浆或双面胶带对模板接缝进行封堵。为保证钢筋保护层厚度，采用小型混凝土垫块或塑料垫块,衬垫于钢筋与模板之间。模板采用钢管为横撑，间距60cm，竖向支撑采用方木，间距为20cm，顶撑采用32U型钢支撑连接，斜撑采用钢管与沟槽竖向打入立杆连接。为确保模板稳固除加顶撑外,另需用&16mm的圆钢

32、穿过模板对拉于钢筋骨架，横向及竖向间距均为60cm。承台基础施工流程图承台、系梁放样凿除清理桩头开挖、整平、清理基底焊接绑扎钢筋测量检查搭设灌注平台灌注混凝土模板安装覆盖养生拆除模板及脚手架台身、墩柱施工混凝土运输钢筋制备涂刷脱模剂模板准备 、承台基础混凝土施工：承台基础混凝土采用商品混凝土C30。采用灌车运输,泵车浇筑混凝土。在混凝土浇筑前，组织有关人员对混凝土供应、振捣等准备工作进行检查，并会同监理对钢筋、模板、预埋件等分项工程进行验收，经监理签认后，由项目负责人签发浇筑申请单。在浇筑过程中派专人负责检查模板及钢筋，一旦发现模板漏浆、松动，钢筋变形，垫块脱落等现象，及时安排人员纠正。振捣时

33、振动棒应尽量避免触及预埋件，并与模板保持一定距离。振捣时不要摇动钢筋，否则会影响下层砼与钢筋的握裹强度。混凝土浇捣一要连续、二要分层、三要振捣密实。浇捣时采用水平分层，每层厚3040cm，上下层间隔时间不得超过45分钟，一次成型，不设施工缝。浇捣时每个承台配2只以上插入式振动泵，浇捣要快插慢拔，每一个振动点振捣时间20-30秒，时间不宜过长，以防造成混凝土离析现象。分层浇捣时严格控制振动泵插入深度，上层振捣插入下层5-10cm，以利上下层混凝土连成一个整体。混凝土振捣密实，其标准是混凝土停止下沉，不冒气泡，表面平坦。承台顶面要做好抹面收水工作，使之表面平整光洁，尤其是立柱立模位置处更应平整，以

34、方便立柱模板安装。当砼浇筑完毕，等到终凝后，做好养护工作，防止砼表面产生收缩裂缝。若在冬季施工，严格按照规范中的有关冬季施工条文执行。8、基坑填碎石：承台砼强度达到设计要求并通过隐蔽工程验收才能进行回填。基坑填前必须将积水及淤泥清除。承台基坑回填采用级配碎石回填，分层压实，严格保证车行道范围内的压实度。3.墩柱施工墩柱施工工艺图定位放样搭设防护支架绑扎钢筋立模浇捣混凝土养护拆模拆防护支架清理现场及养护护护钢筋制作钢模加工确定施工配合比测量复核制作砼试块（1）、原材料原材料进场后，原材钢筋堆放到原材料堆放场地，钢筋堆放时要垫高远离地面，钢筋顶加盖塑彩布防雨，并按钢筋的钢种、等级、牌号、规格及生产

35、厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且设立标识牌；钢筋进场时要检查是否有出厂质量证明书和试验报告单，进场后的原材钢筋及时抽取试件做力学性能试验，试验合格后方可使用。（2）、钢筋下料钢筋按设计长度进行下料加工，下料前认真审核每一型号钢筋长度、规格等。级钢筋采用钢筋切割机下料。级钢筋采用卷扬机冷拉调直后下料。 （3）、墩柱钢筋绑扎1）从钢筋加工厂将加工好的成品钢筋骨架运至施工现场，与桩基钢筋进行搭接绑扎。绑扎墩柱主筋前，环绕墩身采用脚手架搭设操作平台，按每两米高设置一层工作平台。绑扎墩柱钢筋前首先采用全站仪精确放出墩柱中心，按墩柱中心在接桩桩顶以上0.10.2m定位一道墩柱加劲箍筋，加劲箍筋上焊十字

36、筋做支撑，加劲箍筋位置要准确，并调整加劲箍中心与墩柱中心重合，立柱箍筋应做成135弯钩伸入砼核心，以满足结构的抗震要求。并将加劲筋与主筋点焊牢固。在加劲筋上标出主筋位置并绑扎、焊接其它主筋。为保证墩身与桩基主筋的对接质量，其搭接部分采用单面焊焊接牢固，保证焊缝饱满、平整、无明显坑凹。墩柱钢筋伸入墩台帽部分暂不做成折线，待墩柱浇筑完成后弯到设计位置。采用锤球或经纬仪随时检查墩柱钢筋骨架垂直度。2）钢筋骨架保护层设置钢筋骨架保护层采用同标号弧形砼垫块，用20#扎丝绑在墩柱钢筋骨架的主筋上，弧形砼垫块厚度与净保护层的数值相等。采用弧形垫块的目的是为了防止拆模后砼表面存有垫块痕迹，影响砼外观质量。 （

37、4）、墩柱模板施工工艺方法1）采用定型钢模板，采取一次到顶法施工。对于异型立柱可以分段浇注完成。定型钢模板配制高度取若干标准块，每只立柱另加非标定型模板组成。2）立柱模板由两块定型钢模组合而成，面板用4mm厚钢板，横龙骨用10750,竖龙骨用80100方钢300，拼接处用10，拼缝螺栓用12300。3）立柱模板的精度控制主要是控制其内壁的平整度和模板的几何尺寸。制作钢模时要求钢模板面平整，拼缝平滑，四周圆顺挺括，尺寸正确，且需试拼合格后方可进场。4）模板接缝采用法兰接口，内夹橡皮垫，模板四周用钢管支撑，支模前先在模内刷一层脱膜剂，立柱模板拼装完成后，采用吊车把拼装好的钢模吊到绑扎好的立柱钢筋外

38、，按放样的位置正确就位。5）模板使用前必须经过监理部门组织的验收，合格后方可使用。立柱模板安装与拆除1）立柱模板按分段浇捣长度在地面上一次拼装成型，拼装内夹定型橡胶条密封，拼装后用腻子拼密批平。模板表面刷地板蜡后再面刷脱模剂。注意拼装前须清除模板内壁污物。2）成型后模板用吊车配合安装，水平位置按控制线，垂直度用经纬仪控制，并用钢丝绳为攀线，在立柱四角一端固定于模板一端固定于地锚，通过花兰螺丝调整模板到垂直，地锚采用脚手架钢管入土1m，必须坚固稳定。同时在承台内预埋28钢筋，以用作固定立柱模板。3）墩柱模板在混凝土达到一定强度拆除并及时进行养护，养护采用薄膜抱立柱形式，拆模过程中不能损伤墩柱砼面

39、。（5）、墩柱砼浇筑施工工艺方法1）墩柱砼浇筑施工墩柱砼采用拌和站统一拌制，砼输送车送至现场。墩柱砼浇筑前，应根据支座预埋构件进行预埋，与承台结合面处砼应凿毛，清除钢筋锈迹，清洁后方可浇筑。墩高大于10m时可分期浇筑砼，新旧砼的结合面要凿毛冲洗干净，已浇筑节段的砼强度不低于2.5Mpa。依据规范和施工图纸要求按工序进行检查，重点检查以下几项： a、检查模板支撑是否牢固；b、模板接缝拼接是否漏浆；c、钢筋间距、位置及保护层；d、模板内有无杂物；e、模板接缝、错台、模板垂直度是否满足规范要求；f、检查振捣人员分工定位情况，并经自检合格报请驻地监理工程师签认后开盘浇筑。砼采用预拌砼，坍落度控制在79

40、cm之间，并具有良好的和易性。砼的运输时以迅速、不间断为原则，采用砼运输搅拌车运输。砼的浇筑采用水平分层连续浇筑法，砼分层厚度按30cm控制，浇筑时砼均匀下料，防止局部下料过多引起模板位移。墩柱砼浇筑采用泵车配串筒下料浇筑，料斗设计储料方量为1.0方，串筒采用1.0mm铁皮制成50cm高一节，为便于施工中安装与拆除，节与节间采用挂勾联接，保持串筒与砼面距离不超过1.0m，防止砼自串筒底下落过程产生离析。浇灌时吊机吊起投料斗对准串筒口投料，浇灌到墩柱顶时严格控制砼标高，墩顶标高按设计标高加高2cm进行控制，待墩帽施工前对墩顶进行凿毛处理。2）墩柱砼振捣捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任

41、，分工明确，操作人员要固定，每次浇筑前应根据责任表填写人员名单，并做好操作要求交底工作。砼振捣采用插入式振捣器振捣，振捣棒移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持510cm距离；垂直等距离插入下层砼510cm；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋，对每一振动部位必须振动到该部位砼表面停止下沉，无明显气泡冒出，呈现平坦、泛浆为止。每次振动时间为0.51.0min。砼浇筑过程中不得任意中断，不得出现漏振、过振现象。浇筑砼时，设专人检查支撑、模板、钢筋等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时及时处理。墩柱砼顶面初凝前采用镘刀进行多次抹光以消除裂纹。3）砼养护墩柱砼

42、浇筑完后，为防止日晒、雨淋、低温等影响，及时进行养护，用沾湿的土工布织物盖好，等砼初凝后洒水自然养护，保持土工布织物湿润。墩柱拆模后，立即用塑料薄膜缠裹养护，经常保持墩身砼湿润，安排专人洒水养护，洒水养护时间按规范要求进行。4）墩柱模板拆除墩柱模板在砼强度保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时且砼强度符合设计要求后，方可拆除墩柱模板。砼强度不符合要求，不得使其承受行人运输工具、模板、支架等荷载。大面积模板拆模时模板与砼面接触面积大，附着力大，为防止拆模时发生粘模现象，采用在模板边角小面积橇起，使空气进入模板与砼面之间，减小模板与砼之间的真空压力。为保证清水混凝土质量，拆模时要求不得强行拉撬模，以

43、防损伤清水混凝土表面光洁。拆下模板由专业人员保养，清除表面混凝土斑，用砂皮修整模平面，并整修几何尺寸，确保模板正常周转使用。暂时不用的模板应堆放整齐，并按要求支点位置搁置楞木，避免模板翘曲。（6）、墩柱的质量检验标准：项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内2组试件2断面尺寸（mm）20检查3个断面3竖直度或斜度（mm）H/1500且不大于20用垂线或经纬仪测量2点4顶面高程（mm）10用水准仪测量3处5轴线偏位（mm）10用经纬仪测量纵、横各2点6大面积平整度（mm）5用2m直尺检查7预埋件位置（mm）10用尺量8节段间错台5（7）、垫石、支座安装施工主桥

44、、引桥支座均为球形钢制作，严格按照设计图纸布置固定支座及单向活动支座。支座垫石与挡块钢筋预埋时要控制好安装高度与平面位置，严禁出现偏位与超高现象的出现。1）材料要求：支座滑板应采用改性超高分子量聚乙烯板。使用改性超分子量聚乙烯板时，其允许承压强度不低于45Mpa。支座所采用的主体结构材料应采用耐蚀性优良，材料应能满足项目所在地区大气腐蚀条件下的抗腐蚀要求。2）支座加工要求：支座的竖向承载力、水平承载力、转角、位移量等应符合设计要求。支座出厂时，已由生产厂家将支座调平，并拧紧连接螺栓以防止支座在安装过程中发生的转到和倾覆3）支座安装要求：支座安装前应对支座垫石的砼强度、平面位置、顶面高程、预留地

45、角螺栓孔和预埋钢板等进行复核，确认符合设计要求后方可安装。支座与主梁梁底锲行钢板采用螺栓连接，与桥墩支座垫石采用预埋底柱和地脚螺栓连接。支座安装时应预留由于施工期间温度变化、预应力张拉以及砼收缩、徐变等因素产生的变形和位移，成桥后的支座状态应符合设计要求。支座在安装过程中不得松开上顶板与下底盘的链接固定板。在梁体安装完毕或现浇砼梁体形成整体并达到设计强度后，张拉梁体预应力之前，应拆除支座上顶板与下底盘的链接固定板，解除约束后能够正常转动和位移。检查支座是否有油漆碰掉，然后按照防尘设施。四、主线桥上部结构施工方法：南段高架主线起点桩号:K3+821.5-K5+602.5。 本桥为预应力混凝土变截

46、面连续箱梁和预应力混凝土等截面连续箱梁，采用满堂支架整体现浇，每侧两墩同时浇筑。具体施工工艺流程为：地基处理搭设支架全孔预压安装底模和支座绑扎钢筋（底、腹板、横梁）安装侧模浇注底、腹板和横梁安装内模绑扎顶板钢筋浇注顶板混凝土拆除模板和支架。地基处理对施工区域内的不符合地基承载力的地面进行清表后上铺30cmC20砼，然后进行支架搭设。为保证雨水和养生用水从支架底部及时排出，防止雨水长期浸泡使支墩下沉，在支墩周围3米远范围内设置排水沟。箱梁施工工艺图如下：清理、定位放样支架基础处理搭设施工支架材料准备安装支座安装底模、侧模绑底板及腹板钢筋安装波纹管安装芯模钢绞线穿束安装顶板钢筋一次浇底板及2/3腹板砼二