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1、中铁四局海南东环线DHZQ-2标施桥涵施工工艺手册一、桥梁工程混凝土标准本标段有特大桥18座（20100延米），大桥32座（8616延米），中桥4座（412延米），框架小桥1座，桥梁基础主要采用钻挖孔桩基础，积少部分采用明挖扩大基础。桥敦主要采用双柱式实体结构形式，少部分采用矩形和圆端形空心墩，桥台采用矩形空心结构。钻挖孔灌注桩基础（包括承台）均采用C30耐久性砼；明挖扩大基础采用C25耐久性砼；双柱式桥墩采用C30耐久性砼；空心桥墩自墩顶以下3m范围内采用C35耐久性砼，3m以外采用C30耐久性混凝土；台顶、顶帽采用C35砼；支承垫石采用C50砼。当桥台墩台位于化学侵蚀性环境时，应当采用防腐
2、蚀混凝土。对于桩基则采用C30抗侵蚀耐久性砼，明挖基础采用C25抗侵蚀耐久性砼，墩台身采用C30抗侵蚀耐久性砼。墩台身使用抗侵蚀砼的范围为：原地面（百年水位）上1米以下。二、桥梁主体工程施工方法、工艺及技术措施1.扩大基础施工土质基坑采用挖掘机开挖，辅以人工清底；石质基坑采用风镐或松动爆破法开挖，严格控制用药量，以保证基岩的完整性不被破坏。挖掘机开挖土质基坑时应随时测定基底标高，在距设计基底标高0.3m处时停止机械作业，改由人工清底，以免基底原状土受破坏降低地基承载力，并严禁超挖。基坑开挖至基底设计标高后，核对基底地质情况、地基承载力及基坑几何尺寸标高是否满足设计要求，报请监理工程师检查，如不
3、符合设计则及时办理变更设计。所有墩台基础开挖前，先做好防、排水设施。基坑开挖后不得长期暴露，防止地质风化及雨水浸泡。基坑经监理工程师检查合格后及时灌注混凝土，基础模板采用组合模板。对垂直开挖的石质基坑，经检查符合要求可不设立模板。混凝土灌注采用拌和站集中拌制，混凝土搅拌车运输，泵送入模，插入式振动棒振捣密实。扩大基础施工工艺流程，见图2-1。图2-1 扩大基础施工工艺流程图2.挖孔桩基础施工（1）挖孔桩施工工艺流程，见图2-2。图2-2 挖孔桩施工工艺流程图（2）施工方法挖孔桩采用人工挖孔，卷扬机配合三角架出渣。风化岩采用风镐挖掘；弱风化岩和较硬岩层采用弱松动爆破。桩身开挖前，先施作C20钢筋
4、混凝土锁口。桩身开挖过程中，为防止孔壁坍塌，采用1520cm厚C20混凝土护壁紧跟至基岩面，根据土质及自稳情况，每节高度0.5m1.0m，接茬采用内齿式，上下护壁间搭接5cm。孔深超过10m的挖孔桩，为防止桩孔内作业时氧气不足，必要时采用通风机供风。钢筋笼采用集中制作，吊机吊放入孔。桩身采用C30钢筋混凝土，由拌和站集中拌制，混凝土搅拌车运输，泵送或直接将砼运输车砼放入溜槽，溜槽下接串筒方式入模，以确保混凝土自由下落高度不大于2m。（3）挖孔桩施工技术措施挖孔桩施工时，设置好照明装置，若孔内产生的空气污染物超过现行环境空气质量标准（GB3095）规定的标准浓度限值时，必须采取通风设施。孔内遇到
5、岩层须爆破时，应专门设计，宜采用浅孔松动爆破法，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护。孔深大于5m时，宜采用电雷管引爆。孔内爆破后应先通风排烟15min并经检查有无害气体后，施工人员方可下井作业。挖孔过程中遇到有地下水时，要及时抽水排除，必要时可注浆封堵。如果渗（涌）水量较大，可改为钻孔桩，采用钻机钻孔，进行水下混凝土灌注成桩。挖孔达到设计深度后，要进行孔底处理，必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。如地质复杂，应钻探了解孔底地质情况是否满足设计要求。否则应与监理、设计单位研究处理。3.钻孔桩基础施工本标段桥梁工程钻孔桩数量庞大。先施工控制架梁工期的特大桥、桥台处钻孔桩，然后按架梁顺序分段流水法
6、推进。群（排）桩钻孔时采用跳桩法施工，在已灌注成桩邻近桩位钻孔时，则待到已灌注钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工的钻孔桩。根据地质条件，分别采用冲击钻机（岩层较厚）、旋转钻机（土、砂层较厚）施工。钻孔桩施工工艺流程，见图2-3。图2-3 钻孔桩施工工艺流程图为确保地下管线的安全，在钻孔桩开钻前，挖探、查清地面以下3m内有无管线，若有管线须与监理、设计单位联系，寻求解决、保护办法。3. 1.不良地基处理钻孔桩施工前，先对可能存有地面塌陷隐患的桩孔位采取边钻孔边填砂石料后锤夯处理，再进行钻孔作业，对于流塑淤泥质粘土及厚细砂层地层，则采用护筒跟进法施工。3. 2.钻孔
7、桩施工1）施工场地平整和钻孔桩定位清除钻孔场地内杂物和淤泥，换填50cm厚粘土，用推土机进行平整、压实，然后铺垫枕木作钻孔平台。场地整平后，利用桥墩台中心桩的护桩恢复桥墩台中心桩，再根据桥梁轴线控制桩复核桥墩台位中心桩，然后用全站仪放出各钻孔桩孔位中心桩，并在孔位中心桩四角测放出护桩点，作为施钻中桩位控制点和检查点。同时测量钻孔桩位处的水平标高，以控制钻进深度。2）护筒的制作和埋设护筒采用4mm或6mm（当采用护筒跟进法防孔坍塌时采用）厚钢板制作，直径大于钻孔桩径20cm，高2m左右 。为便于泥浆循环，在护筒顶端设高400mm、宽200mm的出浆口。护筒高出地下水位或孔外水位1.5m，并高出地
8、面0.5m。护筒埋设采用挖孔埋设的方法，在挖孔至一定深度符合要求后，分层对称夯填护筒四周粘土。护筒中心与桩中心线重合，平面误差控制在50mm，倾斜度控制在1%。3）泥浆制作本着统筹安排的原则，2个桥墩共用一套泥浆循环系统。在两墩中间挖泥浆沉淀池和泥浆池，在钻孔过程中，严防泥浆溢流，禁止就地弃渣，污染周围环境。在泥浆池及沉淀池周围设置防护栏和警示标志。泥浆可就近采用粘土造浆，对于水中厚砂层桩宜采用优质膨润土造浆。泥浆的相对密度及粘度按照相关规定办理。泥浆必须充分拌匀备用。在开钻前，对于缺少粘土的桥梁应充分备足制浆用粘土。4）钻机就位钻机就位前，对钻机和各项准备工作进行检查，包括场地布置、钻机机座
9、处铺垫的枕木平整度、泥浆池设置和泥浆制备、水电供应等。钻孔桩机采用吊机安放就位法就位，锤头或钻杆中心对准钻孔桩位。根据工程地质资料的地层情况，确定分段的泥浆浓度、泥浆泵入量和钻速、钻压（旋转钻机）或冲程（冲击钻机）。工地上备一定数量的钻机和泥浆泵的易损配件，以便机械出现故障时及时更换，同时预先制作好用于打捞钻头用的工具。5）钻孔作业钻孔为三班制连续作业，每班配备6人，主要是：班长1名，负责对该班的工作负责，并对进尺、地质情况作好记录；钻机司机1名，负责操作钻机，并观察孔口稳定，对钻机负责；机电工（负责整个桩基作业段）1名，负责用电及保证泥浆泵的正常运转。勤杂工2名，负责钻杆装卸及清碴工作或其它
10、工作。开钻前，再次检查各种机具、设备是否状态良好，以及水、电管路的畅通情况，确保正常；正式钻进前，先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后方可正式钻进。开始钻进时，控制进尺速度，以保证初成孔竖直、坚实，防止孔位偏心、孔口坍塌：对于旋转钻机，采用低压慢速钻进，待钻至护筒下1m后，再以正常速度钻进；对于冲击钻机，采用小冲程，待钻深超过钻锥全冲程后，方可施行正常冲击，以正常速度进尺。钻孔作业连续进行，不得中断。因故必须停钻时，孔口加盖防护，并且把钻头提出孔道，以防埋钻。在钻进过程中：必须绘制孔位处的地质剖面图，挂在钻台上，以供对不同土层选择适当的钻头、钻压、钻速和泥浆比重等参考。并且
11、，在土层变化处捞渣样并拍照，与设计地层作核对，并保存好渣样拍照，记录渣样的桥桩位、取样具体时间、取样时孔底标高等内容。经常对泥浆进行试验检测，随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆稠度，防止发生坍孔、缩孔等质量事故。当钻孔离设计标高约1m时，应注意控制钻进速度和深度，防止超钻。并核对地质资料，判定是否进入要求的岩层和进入岩层的深度。当钻孔深度达到设计要求时，采用测绳、吊入探孔器对孔深、孔径和孔形等进行检查，并报监理工程师确认，符合要求后进行清孔。6）清孔当钻孔深度达到设计要求后，立即进行清孔。清孔要求，旋转钻机成孔采用换浆法，冲击钻机成孔采用掏渣法或换浆法。严禁采用加深孔底深度的方法代替清
12、孔。清孔作业要做到认真、彻底，确保摩擦桩或柱桩桩底沉渣厚度在规范允许值范围内，否则重新清孔，直至满足要求为止。7）钢筋笼的制作与安装钢筋笼在钢筋棚集中加工弯制，主筋采用闪光对焊，采用平板车运至工点，现场绑扎成型。钢筋笼分节绑制，现场焊接成型后，钻机或吊机提入孔内。钢筋笼采用每2m加设一道加强箍，且主筋与加强箍筋全部焊接，防止吊装变形。清孔结束后，及时吊放钢筋笼入孔。对于钢筋笼长18m以内整体的宜一次性整体吊放入孔，对于18m以上的钢筋笼可采用分节吊放，采用双面焊接成整体，双面焊时要将钢筋沿圆周方向并排，不得沿圆直径方向并排，影响钢筋的保护层。入孔后的位置准确符合设计要求，并牢固定位。钻机或吊机
13、吊起钢筋笼后，检查钢筋笼的垂直度及外型轮廓，对准孔位，平衡、垂直、缓慢放入孔内，严禁碰撞孔壁，防止坍孔。8）水下混凝土灌注本工程钻孔桩水下混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土搅拌车运输，汽车泵泵送，导管法灌注。导管直径选用250mm，导管拼装前，先进行试拼、过球和水压试验，保证导管不漏水。水下混凝土灌注前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度，如沉渣厚度大于5cm（柱桩或主墩）或10cm（摩擦桩）时，必须对孔内进行二次清孔，确保孔底沉渣厚度符合规定要求。浇筑前，先射水或压气35min，将孔底沉渣冲翻搅动。安装导管时保证其下口离孔底2540cm，储料斗的容积应保证首批混凝土使导管埋深不小于1.0m。在水下混凝土
14、灌注过程中，经常量测孔内混凝土面的标高，及时调整埋管深度。一般埋管深度控制在24m左右，防止导管悬空或超埋，以免出现断桩事故。水下混凝土灌注应连续进行，并尽量缩短拆除导管（循环钻机）的间隔时间。为防止灌注过程中发生坍孔、缩孔，经常保持孔内水头高度。水下混凝土灌注高度应较设计桩顶标高高出0.8m左右，多余部分在承台施工前凿除，以保证桩顶混凝土质量。灌注完成后，回填钻孔至原地面，以防引起人身安全意外事故。9）桩身质量检测钻孔桩除设计要求的进行静载试桩外，按下述要求进行桩身质量检测：所有钻孔桩身混凝土质量均作无损低应变检测；每根钻孔桩混凝土强度试件不少于五组；对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验
15、；钻孔到达设计高程后，复核地质情况和桩孔位置，用检孔器检查桩孔孔深、施工偏差要符合表2-2所示要求。表2-1 钻孔桩钻孔允许偏差项目名称允许偏差（mm）孔径/倾斜度设计孔径/1%孔深孔深摩擦桩/柱桩设计孔深/设计孔深，并进入设计岩层孔位中心偏差群桩50浇筑砼前桩底沉渣摩擦桩/柱桩100/5010）钻孔桩施工技术措施（1）防止坍孔、缩孔措施和处理办法当钻孔桩穿过填土层、淤泥质粘土层、中、粗砂层，施工时，容易出现坍孔和缩孔，为了确保钻孔桩的质量和进度，采取以下预防和处理措施：安装钻机时要使转盘、底座平正，并经常校核。当钻杆较长转动摆动大，应在钻架上增添导向架。开钻前，孔内泵入一定泥浆后方可开始钻进
16、，控制好开孔时的进尺速度。在钻孔过程中，详细绘制孔位处的地质剖面图，特别是淤泥质粘土层、中、粗砂层的深度和厚度，以便对不同土层选择合适的钻头、旋转钻机钻压和钻速、冲击钻机冲程和冲击频率、泥浆指标，既保证施工进度，又确保孔壁稳定。做好钻孔准备工作，选择好钻机钻头，埋设好护筒。钻孔和清孔时，注意保持孔内的液面高度和泥浆浓度，随时补充损耗、漏失的泥浆。在砂层中钻孔，采用较大的泥浆比重，并加大护筒埋深，提高护筒顶面高度和孔内水位，以防止发生坍孔、缩孔。在钻孔过程中，严禁转速太快、空转时间太长。钻孔要连续不间断进行，无故不得中断泥浆循环，确保孔壁稳定。钢筋笼竖直慢速下放入孔，避免冲击、挤迫孔壁。4.承台
17、施工承台施工前，采用人工风镐凿除基桩桩头，基桩检测合格后，方可进行承台基坑开挖。承台基坑开挖较深时，可采取放坡开挖或带挡板、型钢支护开挖。一般承台基坑采用挖掘机开挖，人工清底。基坑开挖过程中，在基坑四周设排水沟和集水井，潜水泵及时抽排坑中积水，基坑开挖时应备足抽水设备。钢筋采用在加工车间加工，平板车运到现场，基底检查合格后，精确放样定位，现场绑扎。承台模板采用组合钢模。混凝土采用附近砼拌和站供应，混凝土搅拌车运输至工点，泵送入模或直接将砼运输车砼放入溜槽，溜槽下接串筒入模的方式，以确保混凝土自由下落高度不大于2m。振动棒捣固密实。承台施工工艺流程，见图2-4所示。图2-4 承台施工工艺流程图承
18、台砼拆模后，按设计要求及时进行基坑分层回填、夯实。4.3、墩台身施工本标段全部桥梁采用简支梁，桥墩台结构主要采用双柱墩、矩形空心桥台，少部分桥墩采用矩形墩和圆端型空心墩，桥台采用空心桥台。总体施工方案：（1）、双柱式桥墩全部采用厂制无拉杆钢模，分节吊装，钢模一次性整体成型，灌注混凝土到墩顶。（2）、矩形、圆端形空心桥墩全部采用厂制无拉杆钢模，内部空心部分混凝土模板采用组合钢模，所有模板一次性整体成型，灌注混凝土到墩顶。（3）、空心桥台采用带拉杆厂制钢模，拉杆穿PVC塑料管，内部空心部分混凝土模板采用组合钢模，所有模板一次性整体成型，灌注混凝土到墩顶。（4）、双柱式桥墩横系梁、空心墩台内部宜采用
19、碗扣式钢管脚手架支撑。（5）、钢筋工程：墩身埋入承台的钢筋在浇灌承台混凝土时全部预埋好，在承台模板外搭设扣件式钢管脚手架，将钢筋稳定好。其它钢筋待承台砼达到一定龄期（一般不少于2天）后开始绑扎，对于桥台台顶及顶帽钢筋采用现场绑扎成型，整体吊装（台身部分没有钢筋）。（6）、实体桥墩模板分节原则上是越少越好，顶节钢模（带横系梁）宜采用5m一节，若4m、4.5m高桥墩较多，顶节钢模可采用4.5、4m一节。其他基本节（使用次数较多）原则上节采用5m、2.5m、3.5m节，根据桥梁实际情况配置辅助节。原则上保证高墩钢模控制在3节以内，低墩控制在2节以内，钢模分节组合完后，各桥尽量做到各节钢模板联结缝位于
20、同一水平或坡度上，与桥梁保持一致坡度。按以上要求，钢模板分节配置优先考虑特大桥。对于有地系梁的桥墩，其底节钢模宜单独设置一节，高度1m。4.3.1、施工工艺流程墩身施工工艺流程，见图2-5。图2-5 墩身施工工艺流程图4.3.2、模板工程钢模板制作要求模板的材料及支架选用钢材，材料的材质应符合有关的规范规定。模板及其支架必须符合下列规定：1、 保证工程结构的设计形状、尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性；2、 具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇筑混凝土的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的其它荷载，保证受力后不松动、不变形；3、 模板的接缝严密，不漏浆，内侧光滑平整，施工操作方便
21、，保证安全；4、 构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎、安装和混凝土的浇筑、养护等要求，能多次倒用，提高模板的周转使用率，以提高经济效益；模板与混凝土的接触面应涂隔离剂。对石油质类等影响结构或妨碍混凝土质量外观的隔离剂禁止采用。本标段全部桥梁墩高均小于18m，其桥墩（台）身模板采用一次立模，混凝土一次浇筑成型。墩台身模板采用厂制定型钢模，汽车运输至墩位附近，现场拼装成整体，采用25t汽车吊整体吊装就位，实体墩利用型钢对拉加固，对于空心墩安装桁架支撑加固。模板整体拼装时，要求错台1mm，拼缝1mm。安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。墩身模板安装允许偏差,见表2-
22、2。表2-2 墩身模板安装允许偏差表序号检查项目允许偏差（mm）1模板标高52模板内部尺寸+10，-53轴线偏位54相邻两板表面高低差25模板表面平整56预埋件中心线位置37预留孔洞中心线位置104.3.3.钢筋制作与安装钢筋在加工车间按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎，其质量应符合表2-3规定。表2-3 墩身钢筋安装允许偏差表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1受力钢筋顺长度方向加工后的全长10mm总数的30%抽查2弯起钢筋各部分尺寸20mm抽查30%3箍筋、螺栓筋各部分尺寸5mm检查510个间距结构主筋采用闪光对焊连接，主筋与箍筋之间
23、采用扎丝或点焊进行绑扎。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象，钢筋位置的偏差不得超过表2-4规定值。混凝土垫块采用同等强度的砼垫块。表2-4 钢筋位置允许偏差表检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上5同排10箍筋、横向水平筋0，-20钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5保护层厚度+10，-54.3.4、混凝土浇筑本标段桥墩台均采用高性能耐久性混凝土，为防止混凝土拌合物性能指标下降，全部采用混凝土运输罐车运输，汽车泵泵送入模，分层浇筑，连续进行，插入式振捣器振捣。施工时,尽量减少暴露的工作面，防风、防晒、防雨，浇筑完成后立即抹平进入养护程序。4.3.5、混凝土养护根据施工对象、环境
24、、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案，各类混凝土结构的养护措施及养护时间遵守客运专线施工规范的有关规定。当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。当周围大气温度与养护中混凝土表面温度之差超过20时，拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，人工不间断浇水养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7d后，拆除养生毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d 以上。养护期间，混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均15时，方可
25、拆模。4.3.6、施工缝处理为提高混凝土耐久性，混凝土构件尽量一次浇筑完成，施工前必须做好停水、停电的应急措施，尽量避免因施工原因造成混凝土浇筑过程中出现施工缝，当不可避免施工缝时，按规范要求进入混凝土施工缝处理程序。当结构物尺寸变化或设计要求必须设置施工缝时，需将施工缝的位置设置在结构受力较小的部位；当结构物位于水中时，施工缝应避开常年处于干湿交替变化的部位。混凝土与混凝土之间接缝，当设计无要求时，按以下方式处理：周边应埋直径不小于16mm的钢筋和其他铁件，埋入与露出长度不应小于钢筋直径的30倍，间距不应大于直径的20倍。在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时，应符合下列规定：前层混凝土的强度不
26、得小于1.2Mpa；施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动的石子或松弱混凝土层应凿除，并应用水冲净、湿润，但不得存有积水；浇筑上层混凝土前应首先浇筑50100mm厚的水泥砂浆，以提高接缝处混凝土的密实性；施工缝处的新层混凝土应捣实。三、涵洞工程施工本标段涵洞数量大，铁路正线有单孔框架箱涵53座、单孔盖板箱涵104座、双孔盖板箱涵1座、钢筋砼倒虹吸6座，均为新建涵洞；改移道路工程有钢筋砼圆管涵14座、盖板箱涵9座。施工准备完成后立即进行全标段的涵洞施工，以便为路基尽早连续成型创造条件。3.1、框架涵施工（1）基础施工对于有地基加固处理的涵洞，应先进行地基加固处理施工，而后进行基坑开挖。基底加固CFG桩、搅
27、拌桩复合地基等施工方法、工艺及技术措施，参见“路基施工工艺手册”相关内容。土质基坑一般采用挖掘机开挖，辅以人工清基。石质基坑采用风镐破碎或弱爆破松动开挖。非桩基涵洞基坑开挖后，报请监理工程师以触探仪对基底承载力进行检测，检测合格后立即进行垫层砼施工，待垫层砼达到允许强度值后支立基础组合钢模，浇筑基础混凝土。基坑开挖时，做好截、排水设施（基坑外设挡水埂，坑内设环形排水沟、集水井，随时抽排坑中积水），防止基坑遭水浸泡、地基条件恶化。（2）框架箱身施工框架涵采用原位分节现浇。框架涵身分两次浇筑成型：第1次浇筑底板及下梗肋以上30cm墙身，第2次浇筑侧墙及顶板。框架模板，内模采用大面竹胶板，外模采用组
28、合钢模板；框架内采用满堂钢管支架，并按规定设置剪刀撑和扫地杆等。为保证混凝土面美观，交通涵框架墙身采用无内拉杆模板施工（内模利用满堂支架向两侧顶紧，外模采用双联槽钢竖向加固）。钢筋在棚内集中弯制，运至现场绑扎成型。混凝土由邻近拌和站集中供应，搅拌车运输，泵送或吊机提吊浇筑。浇筑底板前，对基础顶面进行凿毛并冲洗干净。为加强两次浇筑的连接和保证框架整体防水性能，水平施工缝做成“凹”字形，即在第1次浇筑时将厚度为边墙厚度1/3的方木埋入混凝土中，待混凝土终凝后取出，且在方木取出前将施工缝凿毛、冲洗干净。底板混凝土达到设计强度的70%后，方可搭设支架、立模、绑扎钢筋、浇筑边墙及顶板混凝土。混凝土分层浇
29、筑，层厚以30cm为宜。混凝土浇筑时，两边侧墙对称均衡进行，侧墙混凝土通过小直径导管或串筒浇筑，插入式振动器振实，底板、顶板混凝土采用插入式和平板式振动器振实。混凝土振捣过程中，防止漏捣或过捣。当顶板混凝土强度达到设计强度后，方可拆除模板及支撑，进行变形缝、防水层及附属工程施工。（3）翼墙施工现浇翼墙内模采用竹胶板、方木和钢管加固，外模采用组合钢模、钢管加固。基础施工时，按规范预埋接茬钢筋，基础与墙身接触面进行凿毛并清洗干净。因外墙面为非竖直面，应加强模板及其支撑系统的刚度、外模板采用地锚与基础连接以加强抗浮能力，采用坍落度较小的混凝土浇筑，砼浇筑速度不宜过快，以免模板爬升和出现墙面“鼓肚”现
30、象而影响外观。（4）防水层等施工防水层施工前，将涵身上的尖凸处打磨平整，将泥土、杂物等清除干净，保持涵身表面干燥，以保证防水材料与涵身的粘结。涵身两侧分层对称回填压实，锥坡砌体采用挤浆法砌筑，架立样架或靠尺控制圆顺度和平整度。框架涵施工工艺流程见图2-6所示。图2-6 框架涵施工工艺框图3.2、盖板涵施工交通涵施工前先对原道路进行改移，排灌涵施工前进行沟渠改移，以保证人行道路畅通、排灌不受影响，并做好挡水围堰。（1）基础施工对于有地基加固处理的涵洞，应先进行地基加固处理施工，而后进行基坑开挖。基底加固CFG桩、搅拌桩复合地基等施工方法、工艺及技术措施，参见“路基施工工艺手册”相关内容。基础开挖
31、，一般采用挖掘机开挖，辅以人工清基，当挖至距基底设计标高还有30cm时，采用人工挖土清底，以免机械作业扰动原状土而降低地基承载力。基底遇到风化基岩时，采用风镐破碎或弱爆破松动开挖。基坑开挖过程中，及时抽排坑中积水。非桩基涵洞基坑开挖至基底设计标高后，立即通知监理工程师进行基底地质情况核对和承载力检测，检查合格后方可进行基础砼的施工。基础砼采用一次浇筑完成，平板振动器振捣密实。基础砼施工时，注意基础沉降缝的设置。（2）涵洞墙身及端翼墙施工涵身按沉降缝设置要求分节现浇。墙身和端翼墙内、外侧墙模板均采用15mm厚竹胶板。为保证外露面美观，采用无拉杆施工，箱身内、外侧模在竖带木和横带木外侧设竖向20双
32、联加强槽钢（为两根槽钢背靠背缀焊而成），于槽钢上、下口设拉杆对拉于两侧外模间。宜采用整体钢模。底板砼强度达到设计强度的70%后，方可在底板上立墙身和台帽模板、绑扎钢筋。砼采用拌和站集中供应，砼搅拌车运输至现场，吊机配合串筒入模，附着式振动器配合插入式振动棒振捣，砼分层浇筑的高度30cm。（3）涵洞盖板施工涵洞盖板采用在附近预制场集中预制，汽车运至现场，人工配合吊机安装。预制盖板，在混凝土强度达到设计值的90%以上方可吊装、运输。在涵台帽砼强度达到设计强度的70%以上，方可安装盖板。（4）锥坡及河床铺砌施工洞口锥坡、河床铺砌等砌石工程，严格按设计和砌石规范要求，采用挤浆法挂线砌筑、勾缝和抹面，确
33、保工程质量。（5）基坑回填在盖板砼强度达到100%设计强度及盖板安装砂浆强度达到75%以后，方可进行基坑回填。涵洞两侧基坑采用分层回填级配碎石，出入口两侧基坑分层回填土，并用小型平板振动机压实。基坑回填至原地面平整后用振动碾压机压至密实。基坑回填时,两侧分层对称填筑与压实，分层厚度不大于30cm，压实度不低于96。涵顶填土厚小于1.5m时，严禁任何重型机械和车辆通过.盖板涵施工工艺流程,见图2-7。图2-7 盖板涵施工工艺流程图3.3、倒虹吸施工竖井、沉积池、矩形槽模板采用竹胶板，混凝土采用搅拌站集中供应，插入式振动器振捣密实。竖井盖板、内模管、外套管就近在附近砼拌和站旁设预制场集中预制、人工
34、配合吊机安装。基坑采用人工配合挖掘机放坡开挖，岩石地基采用风镐破碎或浅孔松动爆破。基坑检查合格后尽快施工垫层及基础，防止基底被水浸湿泡软。倒虹吸管施工完成后，当圬工强度达到设计强度时，按规范要求进行水压试验，确定倒虹吸管无漏水现象后，方可进行涵背填土。3.4、钢筋混凝土圆管涵施工本标段改移道路工程共设有14座1.0m钢筋混凝土圆管涵,涵节采用向具资质专业生产厂家购买，根据现场施工进展情况，采用汽车运至现场，人工配合汽车吊安装。（1）基础施工基坑采用人工配合挖掘机开挖，开挖时注意控制基坑边坡坡率和基底标高，地基承载力达不到设计要求时，应采取措施处理后再进行管节安装。管基混凝土浇筑分两次进行，先浇
35、筑管底以下混凝土，并预留23cm座浆，待管节安放后，再浇筑管底以上部分混凝土，但应保证新旧混凝土的结合及基座混凝土和管壁的结合。模板采用建筑钢模，混凝土由混凝土拌和站集中搅拌，混凝土搅拌车运输，吊机提升入模。（2）管节安装管节安装拟用人工配合吊机进行，由下游向上游安装，调整好接缝轴线和标高，管节全部安装完毕，将先浇筑的混凝土面和管壁冲洗干净，及时浇筑管底以上部分的管基混凝土。（3）施工缝、沉降缝及防水层施工涵节接缝处用100#水泥砂浆塞紧，外侧敷设0.5m宽沥青浸制麻布，涵身、沉降缝用沥青浸过的麻筋填塞密实，使之形成一个不漏水的接缝。外侧用50cm宽的沥青麻布。防水层采用一层沥青麻布及两层石棉
36、沥青。施工前将管壁上的泥土、杂物等清除干净，且使管壁表面干燥，以保证沥青与管壁的粘结。（4）涵背回填基坑回填应在管基混凝土强度达到设计强度的100%后进行，回填土两边同时对称进行，分层夯实，涵身两侧不小于两倍孔径范围内的填土密实度不小于95%。洞顶填土厚度不足1.5m时，严禁任何重型机械和车辆通行。（5）施工工艺流程钢筋混凝土圆管涵施工工艺流程，见图2-8。图2-8 钢筋混凝土圆管涵施工工艺框图四、确保桥涵结构物耐久性施工技术措施（1）防止混凝土表面开裂技术措施配制满足耐久性指标及工作性能要求的高性能混凝土，严格遵守铁路混凝土耐久性设计暂行规定的技术要求，控制混凝土的原材料质量及拌和、运输、浇
37、筑和振捣作业程序，强化混凝土的保湿保温养生过程，加强搬运、储存及防护管理，防止结构开裂，特别是盖板、梁等钢筋混凝土结构，是保证结构耐久性最重要的技术措施。保证钢筋保护层混凝土的致密性，所有钢筋头严禁侵入混凝土保护层，严格控制钢筋保护层的厚度，是保证耐久性的第一道屏障。严格按照设计钢筋保护层的厚度。采取有效措施防止混凝土开裂。在炎热气候下浇筑混凝土时，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不应超过40，混凝土的入模温度不宜高于气温且不超过30新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间温差不得大于15。当新浇的结构有可能接触流动水时应采取防水措施，保证混凝土在浇筑后7d之内不受水的直接冲刷。在任
38、一养护时间，混凝土内部的最高温度应不高于65，淋注于混凝土表面的养护水温度与混凝土表面温度之间的温差不得大于15。混凝土的降温速率最大不宜超过3/d。构件在任一时间内的内部最高温度与表面温度之差不宜大于20，当周围大气温度与养生中混凝土表面温度之差超过20时，混凝土表面必须覆盖保温。对于环境严重作用下采用大掺量粉煤灰的结构构件，在完成规定的养护期限后，应采取喷涂养护膜和防水膜等措施防止混凝土表面的水分蒸发。（2）施工缝控制结构的施工缝与各种连接缝位置，应尽量避开可能遭受最不利局部环境作用的部位。尽可能减少伸缩缝的数量并改善拼缝的密闭性。氯盐环境下的伸缩缝部位及其附近混凝土宜采取防腐蚀附加措施；
39、要避免从竖向伸缩缝中渗漏的水沿构件底面流向两侧，或落在下部结构上积聚。五、确保桥涵结构物强度、刚度与结构几何、变形、变位采取的工程技术与工艺措施5.1、确保桥涵结构物强度、刚度的技术措施（1）施工中尽可能减小对周围地层的扰动，增加土体的侧向抗力不同的地层，采用相适宜的钻孔方法，减小对桩周地层的扰动，保证钻孔桩与周围地层的结合；承台施工完毕，及时分层回填夯实基坑，使周围土体紧紧裹住承台，增加土体的侧向抗力。（2）保证钻孔桩和承台、承台与桥墩、涵洞基础与边墙之间有可靠的联接和结合，提高结构整体抵抗水平力的能力在浇筑承台混凝土前，对钻孔桩外露钢筋整修，且承台底层钢筋网在越过桩顶处不得截断；在承台混凝
40、土浇筑完成后，预埋承台与墩台身的接茬钢筋，确保承台与墩台身的接茬钢筋；墩台身施工前，将承台顶面浮浆凿除，冲洗干净，整修连接钢筋，铺一层水泥砂浆，确保承台与墩台身的可靠联接；涵洞基础施工时，在基础顶边墙范围内预埋接茬片石或钢筋，保证基础与边墙的联接。（3）下部结构混凝土整体一次性浇筑，不留施工缝桩身水下混凝土连续浇筑，中途不得停顿，保证每根桩的浇筑在6小时以内完成；承台、墩台身、涵洞混凝土边墙采用整体大块模板，一次拼立、加固完成。混凝土整体浇筑，不留施工缝。（4）对于易受水冲刷的基础，采取措施（浆砌片石、围笼、抛填片石、河床护坦等）对冲刷线以上的土体进行防护，避免水流冲刷而致使承台悬空。（5）加
41、强结构的防护，易受撞击或人为因素影响的墩台，设置保护屏障。5.2、确保桥涵结构物几何、变形、变位的技术措施钻进时，定期检测桩孔的孔径和垂直度，确保桩孔直径及倾斜度等指标符合规范要求。在下放钢筋笼前，用桩孔侧壁仪准确测出桩孔各截面的孔径和桩孔的倾斜度、桩底沉渣等，当满足规范要求后方可进入下道工序。改进工艺，提高钻进速度，缩短从钻孔到成桩的时间间隔；成孔的钻孔桩，用低应变动测法对每根钻孔桩作无损检测；下部结构施工时预留的孔洞，待上部结构施工完毕后，用与墩台身用同标号的混凝土填塞，避免空洞削弱墩身截面刚度。六、高性能混凝土施工海南东环铁路桥涵结构设计速度目标值为250km/h，混凝土结构耐久性要求为
42、：混凝土结构的设计使用年限为100年。满足铁路客运专线工程结构耐久性要求，是本工程的重要指标要求之一。为实现耐久性目标，混凝土结构的施工控制需遵循以下原则：混凝土配合比的设计采用优化设计原则，除满足规定的强度等级、弹性模量、最大水胶比、最小胶凝材料用量、含气量、电通量等技术要求外，同时应满足抗渗性、抗氯离子渗透性能、抗碱骨料反应、抗裂性、护筋性等具体参数指标要求。在混凝土中必须掺加优质矿物掺和料，满足混凝土的耐久性能要求。大体积混凝土选用低水化热矿渣水泥，掺加优质粉煤灰，对有特殊防腐蚀要求的混凝土，应在混凝土中加入防腐剂和缓凝剂。拌合物中原材料引入的氯离子总质量不超过胶凝材料总量的0.1%。高
43、性能混凝土的配制，为满足泵送要求，所有高性能混凝土的配制全部运用正交试验法进行配合比的优化设计试验。保证钢筋保护层混凝土的致密性，所有钢筋头严禁侵入混凝土保护层，严格控制钢筋保护层的厚度，是保证耐久性的第一道屏障。6.1、原材料选用水泥、细骨料、粗骨料、超细活性掺合料（粉煤灰）、外加剂、水必须经过检验合格，方可使用。除水外，其它原材料必须使用局经理部材料厂同意提供的材料，确保混凝土原材料的质量。6.2、原材料储存与管理混凝土原材料进场后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进场。对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出场。
44、混凝土原材料进场后，及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台帐”填写正确、真实、项目齐全。混凝土用水泥、矿物掺和料等采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。水泥储运过程中，还应符合下列规定：装运水泥的车、船应有棚盖。贮存水泥的仓库设在地势较高处，周围设排水沟。在装卸、搬移过程中不得抛掷袋装水泥。按品种、强度等级分批堆垛水泥，堆垛高度不宜大于2.0m。堆垛架离地面0.2m以上，并距离四周墙壁0.20.3m，或预留通道
45、。不得露天堆放水泥，临时露天堆放时上盖下垫。储存散装水泥过程中，采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。混凝土用粗骨料按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的排水条件。6.3、配合比严格按照试验室提供的配合比，在现场施工时必须将理论配合比换算成施工配合比，混凝土拌合站严格按照施工配合比进行混凝土拌制。6.4、施工配合比调整批量生产前，根据试验室配比和大堆料的级配、含水量换算施工生产配比。根据拌和站计量精度允许
46、波动值确定施工生产配比的允许波动值。批量施工生产过程中，拌和站操作手根据在线检测的砂石料含水量和允许施工配比波动值实时调整投料数量。6.5、混凝土拌和（1）拌和设备采用具有自动计量的拌和站，配置34只粉料储料罐，分别储存水泥、粉煤灰等。配置34组骨料配料仓，所有混凝土原材料全部自动计量控制。（2）投料方法粉煤灰采用罐装，自动计量送料。粉体外加剂和液体外加剂均采用罐装自动计量添加，禁用人工投料。（3）搅拌投料顺序外加剂为粉/粒状时的搅拌投料顺序（细骨料+水泥+超细掺和料+粉/粒状外加剂）搅拌均匀加入所需用水量砂浆充分搅拌投入粗骨料继续搅拌至均匀。外加剂为液体时的搅拌投料顺序之一（细骨料+水泥+超
47、细掺和料）搅拌均匀（加入所需用水量+液体外加剂）砂浆充分搅拌投入粗骨料继续搅拌至均匀。外加剂为液体时的搅拌投料顺序之二（细骨料+水泥+超细掺和料）搅拌均匀加入所需用水量砂浆充分搅拌投入粗骨料液体外加剂继续搅拌至均匀。混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）1%；外加剂1%；粗、细骨料2%；拌和用水1%。搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间30s，总搅拌时间不宜少于2min，
