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1、目 录一、工程概况10-3二、工程质量体系及工程施工组织管理目标10-3三、施工准备工作10-5四、施工进度及工期保证措施10-6五、钢结构制作工艺及技术要求10-7六、钢结构安装10-27七 质量保证措施 10-32八、雨季施工措施10-35九、安全施工措施10-36十、消防保卫措施10-37十一、文明施工及环保措施10-37十二、施工机械、机具表10-39十三、劳动力投入计划10-40十四、施工进度计划10-40十五、工程材料进场计划10-40十六、施工机械进场计划10-41十七、附图10-41施工总平面布置图立面吊装示意图制作现场总平面图天窗架立面图、平面图及剖面图一、工程概况1、编制依
2、据依据承德华泰工程设计有限公司的结构图TJ1028-4、TJ1028-5、TJ1028-6、TJ1028-7；建筑图TJ1028-3。招标文件：招标编号XX-GC-2、工程概况 炼钢厂铁水跨改造厂房座落在承德新新钒钛股份有限公司炼钢厂厂区内，总建筑面积3096，厂房柱基础采用人工挖土灌注桩，为钢筋砼结构，墙基为基础梁及素砼基础。柱子、吊车梁、屋架、天窗均为钢结构。屋面及墙面围护结构为轻型结构，屋面及天窗顶面铺浅蓝色W-550(0.8厚)型彩色压型钢板;墙面3.6m高以下为砖墙，4.1m高以上采用浅蓝色V-125(0.8厚)型彩色压型钢板,并设采光带。厂房外墙仅设门洞无门扇，窗采用实腹钢侧窗。厂
3、房外墙面及檐板为白色涂料面层，标高0.600m以下为仿石材面砖（灰色），厂房内墙面为原浆勾缝，刷白色内墙涂料，标高0.600m以下做1:3水泥砂浆勒脚20厚，厂房外散水宽1m。铁水跨改造厂房1/J2/H跨018-7线全长144m，跨宽21.5m，柱距为12m。钢柱为组合工字型格构柱，最大的重量为 t，吊车梁为焊接工字型结构，最长为 m，重 t，屋架为梯型结构，最大重量 t,柃条采用H型钢,间距 m,屋面板采用W500型,墙面板采用V125型,墙面玻璃钢采光带1320,厚度1.5mm,钢结构总重约为1808t。二、工程质量体系及工程施工组织管理目标1、本工程质量体系按项目法施工组织原则建立。详见
4、“施工组织机构图”及“质量管理体系”。（附后）2、工程施工组织管理目标2.1 质量目标工程质量达到国家质量检验评定标准优良等级标准，争创省市级优良样板工程。2.2 安全目标确保安全施工，重伤及人身伤亡事故为零，重大机械设备事故为零，重大火灾事故为零，重大交通事故为零，降低一般事故负伤率。2.3 工期目标按招标文件要求：2003年2月15日-2003年5月30日，主体结构制作安装施工完成2003年5月30日-2003年6月30日，围护结构施工完成2003年8月31日以前，建筑细部结构施工完成2.4 环保目标达到建设施工无污染，符合环保管理标准，创造一流施工环境，各项作业行为均满足“建设工程施工现
5、场管理规定”。2.5 文明施工目标达到现代化文明施工现场管理模式，创建一流的安全、文明施工现场。2.6 保修服务（1） 发出工程质量保修卡。（2） 制订及实施质量回访计划。（3） 做好回访记录。三、施工准备工作1、施工组织机构成立以项目经理为核心的项目经理部，全权负责该项工程的施工组织管理，全权履行工程合同所约定的权力和义务。项目部将充分发挥丰富的施工管理经验，齐全的施工设备，成熟的施工技术，熟练的专业配合以及完整的质量保证体系的综合优势，按工期目标保质保量完成施工任务。2、施工安排在本工程中标后，项目部全力组织好各项施工准备工作，合理安排机械、材料进场。因工期紧，钢结构柱、吊车梁制作安装作为
6、关键工序控制。其它工序根据现场实际情况合理安排穿插施工，不占主工期，最终保证总工期按时完成。3、施工技术准备工作3.1中标后项目经理组织工程技术人员进行图纸会审，编制施工组织设计，进行技术交底，编制材料采购计划，提出各种材料用量计划。3.2工程技术人员熟悉施工图、规范，制订作业方案，季节性施工措施按照公司的管理标准和质量管理体系程序文件将任务逐一分解落实到人，使精品工程实现有章可循。4、施工现场准备工作4.1根据总平面布置图，做好“四通一平”，搭设临时设施，消防设施，通讯设施，安全告示等，施工现场的道路、构件堆放场、构件拼装场、起重机的行走路线均要夯实，并保证排水通畅，以防止积水侵入。4.2
7、大临生活区的办公室为46m的彩板板房，休息室、库房、烘干房均为36m的钢板房，板房内刷白色调和漆，外刷浅兰色醇酸磁漆，大临位置及设置图按附图执行。将施工大临用水、电线路敷设到位，大临用水管线采用Dg25，大临用电采用180KVA电源。4.3 组织施工机具入场并安装调试、布设钢结构加工场地。4.4 根据建设单位提供的测量坐标控制点、水准点，由施工单位测量人员将控制点引测到建筑物四周，并在建筑物四周做控制网。5、施工机械进场计划 依据施工进度安排，先期入场构件制作机械设备，然后进场构件吊装机械。6、材料采购计划材料采购按公司质量运行体系中的有关内容执行，流程如下：材料计划市场调查询价技术质量考察确
8、定合格分供方签定采购合同进料材料检验、复验入库保管发放7、钢结构制作布置场地考虑本工程钢结构构件特点及工期要求，按流水生产布置制造场地。场地由生活区，材料库区，放样、号料、切割、加工、装配区、焊接区、校正区、涂装区组成。由于给定场地面积限制，构件成品产成后，需即时运至安装现场。构件制作布设1台50t履带吊，2台16t液压吊，另设2台8t汽车吊倒、卸料。四、施工进度及工期保证措施为了保证该工程按期竣工，特制定以下保工期措施：1、编制施工总网络计划，充分利用网络施工方法组织施工，确定并遵守循环作业的要求，安排各工种、各环节水平流水推进，立体交叉作业。2、结合施工总网络计划，编制工程的月作业计划和旬
9、作业计划，列出计划期间应完成的工程项目和实物工程量，完成期限及形象进度安排。3、采用新工艺、新方法、新技术及合理的技术组织措施，在保证质量、安全的前提下，加快施工进度。4、定期对进度计划进行检查，发现偏差及时调整，保证全部工程在合同期内完成。5、定期由项目经理主持召开现场调度会议，协调施工中各专业、各环节的衔接。确保工程有序进行，达到工程进度按计划要求。6、组织施工管理人员、调度人员、技术人员积极与甲方、设计单位协调，超前解决好施工技术、现场问题，创造良好的施工环境。7、在施工过程中，加强质量监督检测及过程控制，杜绝返工引起的工期、经济损失。五、钢结构制作工艺及技术要求1、施工准备1.1 钢结
10、构制造前，需设计钢构件施工详图，在施工详图设计绘制中，必须仔细审阅设计图，及时与设计单位解决和完善设计图中的不足和存在的问题，准确给出构件和零件的详细加工尺寸、节点连接方式和要求,同时做出节点大样图。1.2 由项目经理组织工程技术人员进行图纸自审，项目技术人员在充分理解设计要求的基础上，认真编制各分部、分项施工方案、相关安全、技术措施及制造工艺，并认真向作业人员进行交底使之贯彻执行。1.3 接受甲方、设计、监理技术交底，进行图纸会审，向监理报送施工组织设计、施工方案、施工人员上岗证件及材料构件进场检验。2、材料要求2.1 钢结构中所用的钢材必须具有相应的材质证明书等质量保证资料，当对钢材质量有
11、疑义时，应按有关标准抽样复验，经复验符合有关标准的规定后，才能投入使用。2.2 钢结构件中所用钢材的力学性能及化学成份须符合GB700-88碳素结构钢的规定。2.3 钢结构工程中所使用的普通螺栓、高强螺栓必须符合设计要求和有关国家标准的规定。2.4 焊接材料的要求1）手工焊时：构件手工焊时，Q235的焊接采用E4303- E4313焊条型号，焊条质量须符合GB/T5117-95碳钢焊条之规定。2）自动焊时：自动焊或半自动焊（埋弧焊）时，Q235钢的焊接采用H08A焊丝，焊丝的性能须符合 GB/T5293-1999 之规定。3）CO2气体保护焊时，采用10Mn2SiA焊丝，符合GB/T14957
12、-94熔化焊用钢丝的规定。2.5 结构中使用的的涂装材料，必须具有相应的质量证明书，且符合设计要求及有关标准的规定。2.6 工程中所使用的钢材,其表面锈蚀程度如达到GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的级时，不得在工程中使用。2.7 工程中所用钢材的表面外观质量必须符合设计及GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范的有关规定。3、结构样板的制作开工前按图纸要求作出钢结构样板件，再经业主及监理工程师确认合格后方可施工。3.1 放样 3.1.1放样工作包括如下内容：核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔
13、等加工的依据。3.1.2放样时以1：1的比例在样板台上弹出大样。当大样尺寸过大时，可分段弹出。对一些三角形的构件，如果只对其节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应保证其精度。3.1.3放样弹出的十字基准线，二线必须垂直。然后椐此十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及检验。3.2 划线(号料)：3.2.1号料的工作内容为:检查核对材料；在材料上划出切割、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标注出零件的编号等。3.2.2号料时应根据工艺、图纸要求、来料的实际情况绘出配料排版图，并进行标识编号，合理利用材料。3.2.3以样板为依据，在原材料上划出实样，并划上各种加工记号。3.2
14、.4放样和号料应根据工艺要求预留制作时的焊接收缩余量及切割、刨边等加工余量。1） 切割余量加工方式剪切锯切半自动切割切割余量（mm）13-43-42）对接焊缝的收缩余量，对接焊缝的长度方向收缩0.7mm/m，高度方向收缩1.0mm。3.2.5放样和样板的允许偏差应符合下表的规定号料的允许偏差应符合下表的规定3.2.6 号料时应注意以下问题：1）熟悉工作图，检查样板、样杆是否符合图纸要求。根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。2）如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理。3）钢材如有较大弯曲、凸凹不平等时，应先进行矫正。4）号料时，对于较
15、大型钢画线多的面应平放，以防止发生事故。5）根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。6）当工艺有规定时，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料轧制纹络所提出的要求。7）需要剪切的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况。8）不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。9）尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。10）需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。11）矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再进行号料。12）带圆弧型的零件，不论是剪切还是气割，都不应紧靠在一起进行号料，必须留有间隙，以利于剪切或气割
16、。13）钢板长度不够需要焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。14）钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割的割缝宽度，其宽度可按表 所给出的数值考虑。 切割余量表切割方式材料厚度（mm）割缝宽度留量（mm）气割下料101-210-202.520-403.040以上4.015)号料工作完成后,在零件的加工线和接缝线上,以及孔中心位置,应视具体情况打上錾印或样冲;同时应根据样板上的加工符号、孔位等，在零件上用白铅笔油标注清楚，为下道工序提供方便。3.3 切割3.3.1切割的方法有：机械切割、气割，钢板的厚度在12mm以下的直线性长度在2m以内的切割，采用剪切下料；带曲线的
17、零件或厚钢板采用气割下料。3.3.2气割前应将钢板切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。3.3.3气割的方法采用手工气割、半自动气割和全自动气割，气割的允许偏差应符合下表的规定：注：为切割面厚度。3.3.4机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。机械剪切的允许偏差应符合下表的规定。3.4矫正和成型3.4.1冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高宜符合GB50205-2001规范的规定。3.4.2碳素结构钢的加热矫正温度不得超过900。低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。3.4.3矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于0.5mm
18、，且应符合GB50205-2001规范的规定。3.4.4 当零件采用热加工成型时,加热温度宜控制在 9001000；碳素结构钢在温度下降到700之前、 低合金结构钢在温度下降到800之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却。3.4.5弯曲成型的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于1500mm。成型部位与样板的间隙不得大于2.0mm。3.5钢柱子的制作3.5.1号料及加工：1)号料前检查钢板的平度，型材要检查其外观质量，符合要求后才能号料，对于变形较大，不符合要求的钢材，必须先进行矫正，然后再号
19、料。2)号料时，钢柱工字型主材长度方向预留加工余量，并留出20mm荒料，柱子组焊成型时二次切净料。3)柱子组合截面的腹板、翼缘板接料位置需相互错开200mm 以上，分段处也按此尺寸处理。4)刨平顶紧面必须采用刨床进行加工，保证其受力性能良好。5)为防止柱头插入柱身发生偏移，插板切口必须保证在翼板的中心线上，且切口垂直。3.5.2边缘加工凡是卡头插板在柱子里面的，插板（肩梁腹板）四周均开双铲坡口。3.5.3 组装1)柱头部分(!)切去断口处预留部分。(2)在柱身的翼缘板上，分别划出柱头的装配线。(3)检查柱头插入后，柱头、柱身的中心线是否一致，长度是否准确。(4)装配吊车梁支承板并检查位置是否准
20、确。2)柱身零件装配(1)以吊车梁、支承面板为基准点，找正各零件的位置。(2)点焊零件（支承磨光面保证尺寸）。(3)成品钻孔应以牛腿为基点，号交接孔。3)柱基脚装配(1)以吊车梁支承面为起点，确定柱身下端的尺寸。(2)在柱底板上划装配线，点焊定位器。(3)配底板，点粘柱脚加劲板。(4)点焊柱两侧加劲板，打掉定位器。(5)检查柱脚尺寸。4)部件装配(1)对双支柱装配，必须在测平的大平台上进行，以保证两对不发生扭曲。(2)装配柱脚时，要以吊车梁支承面为基准确定柱身下端尺寸后净料，但应注意保证两对工字型底平面处在同一平面内。(3)以吊车梁支承面为基准确定柱子上部尺寸。(4)以吊车梁支承面为基准确定各
21、零件的装配位置。(5)装配现两支工字型之间缀条时，要注意缀条方向。3.5.4焊接及焊接检验1)翼缘板、腹板的对接焊缝及组合工字钢的四道主焊缝均采用自动焊。接料焊缝及组合工字钢的四道主焊缝均采用自动焊。接料焊缝用超声波100%检查，并符合超声波探伤JB1152-81级合格。2)工字型采用在船形架上进行焊接，焊接顺序见图示。3)柱肩梁焊接顺序为先焊中部,后焊两端,对称焊接。4)柱脚的焊接（对称焊）原则：先焊水平缝（由中间向两端焊），后焊竖焊缝（由上向下焊）,先焊主焊缝（主杆上的），先焊里侧后焊外侧。5)格构柱的角钢肢侧采用两两背向组合，对称焊，以消除其焊接变形如图示。6）焊缝的余高不要过高，应控制
22、在2mm以内。7)柱身上的缀条（柱间支撑）联系板与柱的翼缘焊缝采用如图示。8)钢柱整体组装必须在测平的工作台上，以保证其整体垂直。9)对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。10)焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。11）定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；焊缝长
23、度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。12）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。 13）焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应按返修工艺进行。14）焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。15）碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24h以后，方可进行焊缝探伤检验。3.5.5矫正组焊完的工字型应在H型矫正机上矫正平直。3.5.6摩擦面加工高强螺栓的磨擦面采用砂轮打磨，打磨范围不应小于螺孔直径的4倍，打磨方向应与构件
24、受力方向垂直，范围为孔中心两侧各50mm，打磨螺栓接触面严禁污损、刷油。3.5.7柱子预装1）钢柱采取整体出厂。2）预装时给出柱子十字中心线标记，以便安装找正。3.5.8质量验收标准序号项目允许偏差1柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装也孔。L15m10mmL15m15mm2柱底面到牛脚支承面距离（AL1）L110m5.0mmL110m8.0mm3连接同一构件的安装孔，任意两组孔距离2.0mm4受力支托板表面到第一个安装孔距离的偏差。1.0mm5牛脚面的翘曲2.0mm6柱身挠曲矢高r=L/100012 mm7柱身扭曲牛腿处3.0mm其他处8.0mm8柱截面尺寸：连接处3.0mm其他处5.0mm
25、9翼缘板的倾斜B400mmqb/100B400mmq5.0mm接合部份：1.5mm10柱脚底板翘曲3.0mm11柱脚螺栓孔对底板中心轴线（d）1.5mm3.6 吊车梁的制作3.6.1号料与加工1)号料前首先对板料进行外观检查，影响使用或号料精度的因素应予以排除，同时绘出号料排版图。2)号料时按工艺要求预留焊接收缩量以及切割、刨边等加工余量。3)吊车梁上、下翼缘和腹板的接料焊缝，不宜设在同一截面上，彼此相互错开200mm以上，接料焊缝要求距支座1/81/4 跨度范围内。4)对于腹板纵、横两个方向的接料焊缝，可采用型交叉焊缝，其交叉点之间的距离不得小于200mm。5)当下翼缘接料焊缝设在吊车梁跨中
26、1/3范围内时，须采用45-55斜缝对接。6)吊车梁的翼缘板、腹板、加劲板均要求采用半自动切割机或数控切割机进行切割，翼缘板的切割可采用多割嘴同时切割。7)气切后钢材断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，切割断面与钢材表面的不垂直度不大于0.1(-板厚)，且不大于2.0mm。8)梁的拱度在号料时一次号出，号料时应先进行接料，接料的长、宽均留出制拱余量，计算出抬高后，以点定位，号切拱度。9)机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2.0，断口的截面不得有裂纹和小于1.0的缺棱,并应清除毛刺.10)根据梁的跨度，组装工字形时要适当起拱，当梁长2 4M时起拱量为L/1000，长度小于24
27、M梁的拱度约为L/1000，盖板压反变形，变形量控制在2-4内。11)吊车梁的以下部位须刨平顶紧,零件边缘必须采用刨床进行加工。腹板下边缘刨平后与下翼缘板顶紧。加劲板上端与上翼缘板刨平顶紧。位于支座处的加劲板上、下端均与翼缘板刨平顶紧。吊车梁端板下边刨平。垫板与吊车梁接触平面刨平。刨平顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。3.6.2吊车梁焊接1)吊车梁的翼缘板和腹板的接料焊缝均采用在船形架上埋弧自动焊焊接，船形架保证腹板、翼缘板与地面呈450，接料焊缝须进行100%超声波探伤，检查按GB11345-89的级为合格。2)吊车
28、梁的角焊缝表面应作成直线形或凹型， 焊接时应避免咬边和弧坑等缺陷。3)吊车梁上下翼缘或腹板不得焊接吊车梁系统以外的任何零件，不得在母材上随便打火或焊接夹具等。4)吊车梁上翼缘与腹板的形焊缝要求焊透，并进行100% 超声波探伤，探伤质量按GB11345-89的级为合格。5)在焊接工字型时，应从结构的中心同时对称的向外进行焊接，从板的厚处向薄处焊接，以利于调节和控制构件的弯曲变形。6)吊车梁焊接字形经在H型钢矫正机上矫正合格后， 组装加劲板及其它附件，加劲板焊接时，下端20-30mm范围内采用回焊法，此外不宜熄弧。7)吊车梁上翼缘板对接焊缝的上表面、 下翼缘板对接焊缝的上、下表面及所有引弧板割法的
29、均应机械加工，使其与主体金属平整。8)焊接完毕合格后，对构件进行总体检查、测量 ，对变形做矫正，矫正方法采用热矫正和加外力机械矫正相结合的方法进行。3.6.3组装1)零件组装过程中， 要求刨光顶紧的部位必须按设计要求组装。2) 全部焊后与装配件配钻。3)吊车梁上的精制螺栓孔或高强螺栓孔，可采用钻模加工或套钻的方法保证钻孔精度；制动板与吊车梁上翼缘的高强螺栓连接孔，制动板和吊车梁做成后，二者预装在一起进行配钻。4)组装前施工人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并据施工图要求复核需组装零件质量，并将焊缝坡口及两侧30-40mm范围内的铁锈、油污、毛刺清除干净。5)组装时，钢板的对口错边量1.0
30、0mm，间隙1.0mm，坡口角度5，钝边1.0mm。6)组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，合格后方可进行继续组装。7)构件在组装过程中必须严格按工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格方可覆盖，当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。8)为了减少变形和装配程序，尽量采取先组装成小件，并进行矫正，尽可能消除施焊产生的内应力，再将小件组装成整体构件。9)组装时的点固焊缝长度宜大于40，间距宜为500600，点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。10)布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。11)高强螺栓摩
31、擦面按设计要求进行处理，保证其抗滑移系数达到设计要求。12)在高强螺栓摩擦面进行加工的同时，要求同条件下加工六组摩擦试件，用以测定抗滑移系数值，其中三组用于工厂评定，另三组用于安装现场评定。13)吊车梁、制动板、辅助桁架制作完成后, 出厂前须进行整体结构预装，以测定结构各部尺寸。构件的预装应在经测平的平台上进行。其检查标准见下表。序号项目允许偏差示意图1梁跨度L的偏差：端部力板封头-5.0mm其他形式L/2500并2.0m3.03两端最外侧安装孔距离3.04起拱度的偏差L24m3mmL24m5.05侧弯矢高（1）L/2000且10mm扭曲（梁高h）H/2506腹板局部不平直度14mm28L/1
32、00014mm22L/10007翼板倾斜度（q）2.0mm8吊车上翼与轨道接轨触面不平直度1.0mm3.7钢屋架、桁架的制作3.7.1号料加工1)放样和号料应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。2)钢材的挠曲(不平度)影响号料精度时，钢材必须进行平直，平直后方可号料。3)进行号料，所有孔宜一次号钻，火曲角钢可在火曲后再号孔。4)放样和样板的极限偏差应符合下列规定：平行线距离和分段尺寸：0.5mm对角线差：1.0mm样板宽度、长度：0.5mm孔距：0.3mm加工样板的角度：205)火焰气割前应将钢材表面切割区域的铁锈、污物等清干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。6)接头角钢火曲
33、后铲棱，角钢应用样板检查，表面不平度应小于1mm。7)施工中所使用的钢盘尺、卷尺等测量工具必须保证在检定有效期内使用。3.7.2制孔、矫正1)所有孔可一次钻成，当下端部支承连接板与柱连接用精制螺栓时，支撑连接板一般采用精确方法钻孔。2)端部支承连接板刨光后与安装孔间距离公差要求与吊车梁支承板相同。3)符合孔径要求的孔数在85%以上，且每组焊补、重新钻孔数不大于20%。4)组装前，所有零件必须经过调直、平整，连接接触面沿焊缝每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等必须清除干净。5)所有的板材、型材的工厂拼接，必须在组装前进行，并且焊完校正，待组装。3.7.3组装1)用粉线在测平的工作台上放出
34、屋架实样，24米及以上屋架要求起拱，拱度为1500跨度，放样时应同时起拱，起拱时垂直杆的方向仍垂直于水平线，不与下弦杆垂直，并要求严格检查。2)在上、下弦角钢外侧边缘上粘焊定位角钢，按另件位置将垫板和节点板放在实样上摆好。3)按重心线摆放上、下弦角钢，然后放直竖杆和斜杆，并点粘牢。4)点粘焊条型号应与图纸要求相同。5)杆件的重心线与设计位置之偏差应2mm，长度方向错位应小于5mm。6)将已拼好的半扇屋架翻转180。7)将已拼好的半扇屋架做为样板仿型配另一扇其顺序为：放支座垫板和节点板。放直上、下弦角钢和腹杆、点粘。8)为防止屋架两端部节点板相对位置的偏移或倾斜可采用夹具夹紧。9)施焊前必须经工
35、序质量检查员检查，合格后方可施焊。3.7.4焊接和焊接检验1)施焊前焊工应复查构件组装质量和焊区的处理情况如不符合要求，应修整合格后施焊。2)焊接顺序如下：焊上、下弦节点板外侧焊缝。焊上、下弦节点板内侧焊缝。焊上、下弦节点板与腹杆联接的焊缝。焊腹杆间的小缀板。3)杆件焊接应与杆件截面等强度，受拉杆件的对接焊缝外观检查和无损检验均应符合二级质量标准。4)焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量应符合二级质量标准。5)钢屋架的焊缝质量检验按GB50205-2001规范中的规定进行。6)钢屋架整体预装必须在测平的工作台上进行，并做好中心线标记，分段编号。3.8其它构件的制作
36、其它构件的制作应符合GB50205-2001的规定。4、防腐施工4.1施工准备4.1.1 材料为满足环境气候条件下的防腐，提高产品的使用寿命，应符合设计及规范要求，选择底漆为环氧铁红底漆二道，漆膜厚度为25um/层,面层漆采用改性氯磺化聚乙烯涂料三道，漆膜厚度为25um/层,料、稀释等的种类和质量必须符合设计要求和有关标准的规定，并有产品质量说明书和出厂合格证。4.1.2.作业条件1)钢结构制作工序完成后，经质量检查均符合要求；2)涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5-38之间，相对湿度不应大于85%，构件表面应干燥有水结露时不得涂装。4.
37、1.3 作业人员及技术培训施工人员应进行专业技术培训经考试合格并取得资格证。在涂刷前以样板示范法对施工人员进行技术交底。4.2 操作工艺4.2.1 操作顺序一般的操作顺序应该是从上而下，从内到外，先浅后深分层次进行。4.2.2基层处理钢结构除锈技术要求：1)构件采用抛丸喷砂除锈,除锈等级达到Sa2.5。2)喷砂除锈完成后至底漆喷涂的时间间隔不得大于3H。4.2.3底漆1)底漆涂装用环氧铁红底漆，厚度按设计要求，底漆涂刷一遍漆膜厚度不小于25um。2)底漆涂刷完毕后，应在构件上按原编号移标识；重大构件应标明重量、重心位置和定位标识。4.2.4面漆1)构件安装完成经检查均符合施工图的要求及规范的规
38、定后，应对构件在运输和安装过程被破坏的底漆部分以及留作安装的连接处和焊缝，应按组装前涂底漆的有关规定补漆。2)已涂刷底漆的构件清理工作，经有关人员检查符合要求后，涂刷改性氯磺化聚乙烯涂料面漆三遍，总漆膜厚度不小于125um。将涂料用相应的稀释剂调稀至可涂粘度，经过滤后即可施工。3)涂料施工时，应先进行试涂。每涂覆一道，应进行检查，确保做到无漏涂、欠涂或少涂；并且符合设计要求及施工验收标准，对不符合质量要求的如剥落、起泡、透锈等缺陷，应用砂纸打磨，然后补涂。六、钢结构安装1、施工机械配备根据此项工程的现场特点及实际情况，确定配备2台50t履带吊3台16t汽车吊负责XY跨及A-D跨1-15线的全部
39、钢结构的安装，其中1台50t履带吊及一台16t汽车吊负责CD跨和xy跨的结构吊装及倒运。另1台50t履带吊和16t汽车吊负责CB跨和AB跨的结构吊装及倒运，专设1台16t汽车吊负责钢天沟及墙架的安装。2、吊装走向及施工顺序2.1吊装走向2.1.1 CD跨和xy跨的吊装走向为：由15线向1线的方向进行吊装，当安至7线即CD跨完成再进入xy跨，由1-9线向1-1线的方向吊装。2.1.2 CB跨和AB跨的吊装走向为：先由CB跨的15线向1线这一方向安装，待CB跨安完后，吊车经xy跨进入AB跨并从1线向9线这一方向进行吊装。2.2 施工顺序此项工程的施工顺序为：柱及柱间支撑和托架安装吊车梁安装屋面结构
40、及钳式通风器系统安装制动桁架及制动板安装天沟及墙架安装屋面板及墙板、采光板、保温隔热板的安装轨道安装门窗安装。3、施工方法3.1构件运输构件出厂运输前，首先应进行验道，熟悉路况，待运输线路确定后，才可进行构件的运输。此项工程的柱子及屋架采用2台拖车进行运输，每一台拖车带2个拖板，前拖板上必须设置转盘，其封车方法为：将构件一端封固在前拖板转盘上，构件的另一端用道木垫平放稳，并同拖板封牢。其它构件均采用3台乌拉尔半挂汽车、3台东风载重汽车未完成。3.2拼装此项工程的屋架、钳式通风器及2根36m、1根24m的吊车梁均需在地面进行拼装，屋架及钳式通风器均在拼装马凳上拼装，拼装马凳在构件拼装前应测好垫平
41、,构件拼装完施焊前，应对构件的直度及外形几何尺寸做最后的核定，准确无误后，焊接固定。24m、36m吊车梁的拼装应在地面铺设的工字钢上进行，而工字钢必须铺设在吊车梁安装位置下方且紧靠柱基础的密实地面上，对铺设完的工字钢必须进行测平，在各段吊车梁在工字钢上摆放好对齐后，先用普通螺栓临时固定，待对整体吊车梁通过全面检查准确无误后，即可进行高强螺栓的施工直至连接固定完。3.3柱及柱间支撑和托架安装柱子安装全部用50t履带吊来完成，2台50t履带吊的其中1台负责CD跨的15-7线柱及xy跨柱的安装，另1台50t履带负责其它柱子的安装，柱子吊装时,50t吊车的杆长采用31m杆，工作半径控制在9m以内。3.
42、4吊车梁的安装吊车梁安装采用先吊装就位临时固定，待屋架安装固定后再校正固定的方法施工，12m吊车梁的吊装全部采用50t履带吊进行安装，杆长采用31m杆，工作半径控制在10m以内，对于AB跨中B列的36m吊车梁的安装为避免拆接杆造成时间上的损失，故决定采用2台50t履带吊双机抬的方法进行安装，吊装时2台50t履带吊均采用31m杆，回转半径均控制在7m。3.5屋架、钳式通风器系统的安装屋架、钳式通风器系统的安装，均从BC、CD跨的15线开始采用平行作业法施工，此时的50t履带吊均接杆至46m，每跨安装均采用综合安装法，必须做到安完一空，保证一空，屋架及钳式通风器的拼装必须在专用的拼装台（架）上进行
43、。其吊装见附图:吊装示意图3.6制动桁架及制动板的安装此项安装均采用16t汽车吊来完成，并且按照安完一列后，再安下一列的顺序进行，安装时首先安装制动桁架，并以控制标高做为主要质量保证，然后在安好的制动桁架及吊车梁上翼缘上铺好制动板，连接制动板的高强螺栓安装固定时，应从中部开始向两端依次逐个的施工。3.7天沟及墙架安装首先将钢天沟依次安装固定完，然后进行墙架的安装，此项工作穿插在主体施工中，在现场条件允许的情况下，全部由16t汽车吊来完成。3.8屋面板及墙板、采光板、保温隔热板的安装3.8.1屋面板的安装待所有钢天沟及墙架安完后，即可进行屋面板的安装，屋面板安装前首先在屋檩条上放出第一块板的定位
44、十字线，并以此为基准，依次逐块的安装，屋面板的垂直运输分两个区域,一个区域设在CD跨的端部7线-1线的空场，在这一区域负责CD跨及xy跨的屋面板垂直运输，待屋面板运至屋面后，通过人力在屋面上水平搬运就位固定。另一个区域设在B列9-15线厂房以外的空场，在这一区域负责BC及AB跨的屋面板垂直运输其安装方法同上。3.8.2墙板、采光板的安装墙板安装前，首先确定安装基准线（标明控制点）以此基准线控制压型板的安装，基准线一般设在距离山墙阳角线某一尺寸处在墙架檩条上从上至下标出控制点，根据此基准线在檩条上标出若干块压型板的宽度定位线，确保墙面阴阳角横平竖直。3.8.3保温隔热板的安装 保温隔热板的外墙板
45、的安装方法同墙板安装，待外墙板施工完后，从下至上安装岩棉板，并做好临时固定再将内墙板安装固定。3.9轨道安装在吊车梁找正固定完后，才可进行轨道的安装，轨道吊装采用16t吊来完成，轨道安装应以柱子上所给出的轴线及标高为基准进行调直定位，固定轨道的扣件应从中部向两侧拧。3.10门窗安装待所有围护结构全部施工完毕后，即可进行门窗的施工。3.10.1安装前应检查门窗框和扇有无翘扭、弯曲、窜角等情况，如有则应进行修理。3.10.2根据设计图纸中门窗的平面位置，在窗下的墙上划出门窗的中心线。再以门窗中心线为准向两边量出门窗边线，并做好标记。按设计图纸中要求的门窗规格型号，依标记线立起门窗框并用临时支撑固定。3.10.3门窗调整、找正必须认真仔细。安装门窗时，必须认真核对窗型号，符合要
