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1、焊接质量标准化控制,焊接产品质量控制（常规）要素表,1.焊接工艺参数监控,注意事项：焊接工艺参数记录：电流I（A），电压U（V）与气体流量（L/min）记录焊接设备运行中变化值达到最大，并趋于稳定时的数值。参数表具均有合格证，且有效期在检定周期范围内。表具功能完好、刻度清晰，能够准确读数。,注意事项：日常气体流量检测工作由各生产班组负责进行。正常检测频次1次/天，如发生异常情况（焊接气孔大量出现等），应适当调整检测频次。,经验介绍：焊枪保护气体流量排查表,1.焊接工艺参数监控,2.点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验）,注意事项：点焊、凸焊检查件上用黑色记号笔写明生产日期及班次信息；点焊、
2、凸焊检查件统一放置在首件台所在区域内；需检验员进行复检或复核，合格后挂首件牌，或填写首件合格记录单，并由检验员签字确认。,点焊质量检查关键点,点焊参数检查,电压值电流值加压压力通电时间保持时间预压时间,上下电极磨损情况定位销是否磨损定位面是否磨损,点焊工装检查,凿裂试验,每把焊枪都应至少进行一次凿裂试验，凿裂试验的选点须严格规定凿裂试验发现问题应及时隔离缺陷件并返工焊点多的产品，各焊点要循环进行，定期覆盖,实物质量检查,焊点是否偏位零件表面是否有明显的压痕焊核直径的测量检查焊点数量,2.点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验）,点焊参数检查、点焊工装检查以及扭力试验都应有专门的记录表。工程师
3、和班组长每天对这些表必须进行确认。点焊的电流和电压须用大电流仪进行检测。凿裂扭力试验件应悬挂现场，凿裂试件可以使用焊缝熔深剖切试验局部零件来做。凿裂试验应有操作指导书，明确规定需要凿哪些点。凿裂试验由操作工和班组长共同完成，工程师应每天对凿裂件进行确认。实物质量检查应根据工艺文件规定的频次进行。同时需重点关注焊点的外观质量，及时发现问题，避免产生大量报废。建议现场悬挂点焊的缺陷警示件。在零件匹配情况较好的时候，点焊飞溅非常小。如点焊突然产生很大飞溅，说明存在异常情况，应及时检查问题并进行处理。如有可能现场应配备固定凿裂试验件的架子，且凿裂试验件保留3天备查。,点焊质量检查关键点,2.点焊、凸焊
4、牢度检查（凿开力试验、扭力试验）,凸焊参数检查,电流（设定值）电流（实际值）通电时间压力预压时间保持时间其它工艺规定参数,定位销是否磨损弹簧是否失效定位销是否松动上下电极是否磨损电极座是否磨损或松动是否选用正确夹具夹具是否磨损,凸焊工装检查,扭力试验,凸焊质量检查关键点,每个班组应至少配备一把扭矩扳手扭力试验应有操作指导书，推荐频次1/50应配备试验用夹具如用定扭矩扳手替代指针扳手应有扭矩校验台扭力数据记录,实物质量检查,螺纹是否损坏是否有凸焊飞溅螺母保护层是否损坏螺母是否焊偏,2.点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验）,凸焊质量检查关键点,凸焊参数检查、凸焊工装检查以及扭力试验都应有专门
5、的记录表。工程师和班组长每天对这些表必须进行确认。首件扭力试验件应悬挂现场，每班结束后对该件进行重新焊接并用弧焊点固流入后道。实物质量检查应根据工艺文件规定的频次进行。对于凸焊螺母用装配螺栓进行检查是比较推荐的方式，但必须注意装配螺栓的磨损情况。在正常情况下，凸焊是不会产生飞溅的。产生飞溅往往是参数出现了问题或者工装磨损了。（在外购件合格的情况下）预压时间和保持时间对凸焊强度影响较大。现场应有固定试验件的地方并有拉脱扭矩的试验规范。焊接参数调整后建议对拉脱扭矩进行CPK控制。,2.点焊、凸焊牢度检查（凿开力试验、扭力试验）,3.焊接产品剖切熔深试验,注意事项：根据工艺要求频次进行送样，送样时需
6、填写熔深剖切产品焊接参数跟踪单；送剖切零件要检验员随机抽，反映正常件状态；对于“一件多机”的产品，送样时需在备注栏中，注明对应设备的相关信息，并与送样件一一对应；建议对关键焊缝进行识别，便于出现异常的响应、处置。,4.焊缝自检、互检，划色标,焊缝色标需遵循“六定”原则：“定人”：本道序操作工“定时”：本道序下线检查时同步进行“定置”：色标位置基本一致“定色”：使用记号笔（黑）或粉笔（白）“定标”：色标样式规范统一“定量”：色标数量与本道序焊缝数量一致,5.焊接产品尺寸抽查,注意事项：根据“控制手段”规定的控制方式，严格按照“检验频次”，对本道序生产零件的焊缝外观、尺寸等进行自检；根据自检记录卡
7、中规定“检验频次”，例如：首末件 1/00套，“当班产量”必须与“检验记录”中的检测数量相对应。举例说明,首件产品下线,异常焊缝检查,有异常,无异常,零件上检具全尺寸检查,补焊及整理,尺寸调整,不合格,合格,填写首件合格证,检验员签字确认,调整焊缝,开始生产,首件放置规定地点并悬挂合格证,首件检查,5.焊接产品尺寸抽查,首件检查每班必须认真执行（尤其是晚班和双休日）。首件检查通常由操作工和组长共同完成，工程师应每天检查所有产品首件执行情况。检验员需对首件合格情况进行确认。对于首件检查发现的问题，可疑的缺陷件应隔离并组织评审。首件检查结果须认真记录并由组长进行确认，工程师每天至少应抽查一个产品的
8、首件质量。现场用于悬挂首件的样架应有明显的标识，首件样架风格应尽量统一，以便于现场检查。通常情况下首件应检查补焊后的尺寸。每班结束后首件作为正常产品流入下道序。如有必要可对某些产品执行末件检查，末件检查情况应传递至下班。,首件检查关键点,5.焊接产品尺寸抽查,6.焊缝长度检查,注意事项：焊缝长度按照标准控制，如需调整，需结合标准和封样件进行；调整工每周完成1次焊缝长度检测工作。如果发生焊缝调整，需立即对被调整的焊缝长度进行检测、确认；关注“一件多机”零件的焊缝差异；关注左右对称件的焊缝。,经验介绍：封样件示例说明,6.焊缝长度检查,红色表示不允许补焊焊缝,绿色表示不允许飞溅区域,封样样件单,7
9、.焊接产品补焊率统计,注意事项：车间工程师每天统计1次补焊率，抽样数量一般4件；质量工程师每周统计1次补焊率，抽样数量一般5件；统计人员需对补焊率高的焊缝进行分析，并采取整改措施，逐步降低补焊率。,8.焊接产品夹具、检具有效性点检,注意事项：每班开班前，由操作工负责对焊接夹具及检具进行点检，并按要求填写设备日常点检卡；检验员参与检具的点检；当班结束，需做好焊接夹具及检具的日常保养工作；点检过程中如发现问题，例如夹具损坏、检具遗失等情况，需及时反馈工程师或车间领导，未经允许不得擅自恢复生产。,9.设备异常停机控制,异常停机处理流程,质保部检验员针对设备停机质量处理信息表所反馈的问题进行跟踪确认。
10、若发现未按要求操作，立即报警并隔离当班产品；若正常操作，则在信息表上签字确认。,10.焊接产品SOS/JES工艺纪律检查,注意事项：每天质量工程师进行工艺纪律检查，更新在日报表中，发布完成情况；除上述检查外，质保科联合制工科不定期开展中夜班工艺纪律抽查；工艺纪律检查结果考核到班组。,库存的浪费,加工过多（早）的浪费,等待的浪费,SOS/JES标准化作业目的,SQS/JES是确定执行工作任务的最佳作业方式所有的作业步骤是有效、增值的生产顺序减少浪费、解决问题和控制质量检查操作工的操作是否符合作业指导书的要求（例如分层审核）确保操作工始终如一地执行同样的任务和程序,不良的浪费,动作的浪费,搬运的浪
11、费,加工的浪费,七种浪费,10.焊接产品SOS/JES工艺纪律检查,现场5S,标准化作业,作业指导书 SOS,作业要素表 JES,整洁有序的作业环境,主要操作步骤及每一步花费时间,详细步骤！怎样做！为什么？,10.焊接产品SOS/JES工艺纪律检查,标准化作业关键点,5S工作是SOS/JES有效执行的前提。所有岗位都应悬挂SOS/JES表（包括整理、补焊、凸焊等）。标准化操作指导书的编制应征询工人的意见（全员参与）。标准化操作指导书应体现控制计划中的质量检查要求。假设在SOS/JES编制合理的情况下，可替代控制计划以及焊接工艺卡悬挂现场。产品发生变更后标准化操作指导书应及时更新。客户处发生的质
12、量问题应张贴风险警示卡，同时将质量问题加入SOS/JES质量检查要求。标准化操作指导书是分层审核的重要依据。JES中的质量检查内容是分层审核和日常检查的关键点。标准化操作指导书是不断优化的。,10.焊接产品SOS/JES工艺纪律检查,防止不合格产品被无意使用或安装的标准化系统,不合格品控制,不合格品隔离,返工/返修,缺陷断点,不合格品标识不合格品统计不合格品隔离区域（线旁及厂区）不合格品及时评审及处理,标准的返工返修流程所有返工/返修件应当有记录并可追溯返工/返修件有专人确认返回取出道序或之前,断点数量断点区域断点色标断点跟踪及确认,11.现场不合格品控制,不合格品隔离关键点,现场的所有的不合
13、格品必须有标识卡且标识卡须规范填写，尽量做到一件一卡。生产线旁应根据实际需要设置线旁不合格品区，线旁不合格品区域内的不合格品应当班清理，疑难问题也要一天内处理，如一天内不能清理进入工厂不合格品区域。线旁不合格品及工厂不合格品区域物品应有相关记录。工程师应及时评审不合格品并给出处理意见，处理意见通常包括：直接放行、返工后使用、返修后使用、报废。处理意见应当体现在标识卡上。不合格品的及时处理应纳入班组以及车间考核。对于需要停线返工的不合格品，生产科应平衡产量及时调整生产计划。,11.现场不合格品控制,返工/返修关键点,返工与返修的区别返工：为使不合格产品满足技术要求而采取的措施，返工不改变零件的技
14、术状态返修：为使不合格产品满足预期用途而采取的措施，返修可改变零件的技术状态,返工/返修有标准化的流程。返工/返修工艺：返工/返修件都应当有临时工艺或操作指导书。较为简单的返工可由现场工程师直接出具操作指导书。对于较为复杂的返工和返修必须由制造工程科工程师出具的返工/返修工艺。返修工艺还必须包括返修件的控制手段（检测方法）。返工件确认：返工人员对返工件进行100%全检并由班组长及检验员确认。返修件确认：返修人员对返修件除进行常规100%全检之外，还需按照返修工艺中的控制手段对返修件进行100%全检。所有的返工/返修件应当有记录且可追溯。返工/返修件必须回到取出道序或者取出道序之前的道序。,11
15、.现场不合格品控制,缺陷表中应有明确的缺陷图示。对于不能轻易识别的缺陷应当有明确的可操作的断点方法。断点的色标必须明确，容易看见且不容易与其它色标混淆（尤其是后道的装配色标）。断点的数量及范围应当明确，并且断点结束后反馈断点数量及缺陷数量。如果实际断点数量与可疑件数量不符且有较大差异，需延长断点持续时间或进行上线前100%检查。断点工作质保科和车间应有专人作为责任人进行持续跟踪。断点中遇到任何困难必须及时上报。断点结束后参与断点人员及相关工程师签字确认。,缺陷断点关键点,11.现场不合格品控制,12.零件匹配间隙检查,注意事项：根据冲压外购件/外协件匹配管理流程，每日由SQE牵头，质保科、焊接
16、车间配合，共同完成焊接匹配，并填写冲压件入库匹配状态记录单，匹配人员及检验员共同签字确认；SQE检验员每日汇总冲压件入库匹配状态记录单，并整理形成每日匹配结果反馈单，发送工厂各相关部门；对于匹配间隙超差零件，缺陷批次零件立即隔离，并拉动SQE进行响应，并要求供应商反馈整改措施及计划。,关键控制点：整理岗位检查,整理岗位检查关键点,工程师确保每班对自己所管产品的整理岗位至少进行一次检查。检查方式建议工程师在一旁观看整理岗位连续操作3个零件同时检查自检记录卡的记录情况。检查内容包括：（1）所有焊缝是否认真划色标。（2）规定的须100%检查的缺陷（比如漏螺母、漏冲孔、开档尺寸等）（3）按频次进行的尺
17、寸检查（4）临时的高关注的问题现场应悬挂详细的整理岗位操作指导书，该指导书应及时更新。班组长是整理岗位的第一责任人，对整理岗位的检查情况应纳入班组长的考核。整理岗位的操作工通常应是具有一定工作经验的熟练员工。建议整理岗位安装暗灯系统，整理岗位出现严重缺陷应立即停止操作并呼叫班组长.工程师应收集整理岗位的检查记录作为质量问题分析的数据。,道序质量检查关键点,质量责任要尽量分解，尽可能减少末道整理岗位的质量责任。道序的质量责任必须明确定义。分总成尽量设置线旁不合格箱。在可能的情况下，对于分总成返工后（如补焊等）再流入下道序。道序件必须对焊缝进行色标检查。对有必要的道序件进行尺寸检查及首末件确认。每
18、天工程师至少对2个工位道序规定的质量检查内容（如螺母等）进行复查。对于可能引起客户抱怨的质量检查内容重点关注（缺陷警示卡）。道序质量检查必须有记录，工程师及时整理收集道序自检记录。对于道序质量检查不能有效遏制的严重问题应在后道增加验证岗位同时制定长期措施。,关键控制点：整理岗位检查,其它关键控制点,验证岗位检查,班组长、工程师每天应对自己所管产品所有验证岗位进行一次全覆盖检查。至少观察操作工连续检查3件产品。工程师负责收集并整理验证岗位记录表。,GP12,工程师及班组长每天1至2次至GP12处确认缺陷件。如有必要可由车间主任共同参与。绝不允许操作工自行拉回缺陷件。缺陷件拉回后建议停线，对员工进行现场质量教育。工程师每天收集并记录GP12缺陷问题。,变化点管理,班组长、工程师每天应对自己所管产品新的变化点应对措施进行一次检查。（检查应至少维持一星期）班组长班前会强调新的变化点。变化点通过班组交接记录进行传递。,感谢您的聆听,
