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1、土石方及基础工程施工方案一、土方开挖（一）场地平整对施工范围内的障碍物、树木等进行清理、迁移。开挖施工前，沿施工范围按需要设置截水沟，防止地表水进入工作范围。施工过程中，应注意施工场内的地下水和地表水的排除。（二）土方开挖本工程土方量不算很大，根据本工程的实际情况，两个施工区共投入6-8台挖掘机开挖土方，人工配合挖掘机修整清理，用自卸汽车配合运输余泥。1、开挖施工顺序土方开挖首先对施工场区进行测量放样，定出开挖线，多个作业面同时进行开挖。施工顺序为：布设施工控制网一施工前原地形测量和放样一挖掘机开挖土方一人工配合清理、成型f开挖基础土方f人工开挖排水沟、集水井。2、开挖施工方法根据反铲挖掘机的
2、特点，采用自上而下的开挖方式。粗挖部分采用Inf反铲挖土配装o-15T自卸汽车运输出泥土,运至指定的弃土场。施工过程中，测量人员加强配合，每隔一定时间要进行复测，防止超挖。开挖前，做好对施工员、挖掘机操作司机的技术交底工作，使所有人员均做到心中有数。人工配合挖掘机进行桩基开挖。安排工作经验丰富的挖掘机司机进行操作，每台挖掘机均配施工员现场指挥。3、开挖施工注意事项（1）开挖过程中，测量人员随时对作业面进行检测，并设置控制标高，保证开挖最终清基轮廓，严禁欠挖，避免超挖。(2)开挖过程中设置好临时纵横向排水沟，做好坡面施工区的排水工作，确保坡面不被雨水冲刷及浸泡。(3)基坑开挖完成后，立即报监理工
3、程师及相关单位验收。验收合格后，立即进行下道工序施工，以免对基底原土产生扰动。二、基坑支护(一)概况本工程基坑支护主要采用放坡+土钉+喷面支护，局部采用悬臂钻孔桩支。(二)土钉支护施工1、工艺流程排水设施的设置一基坑开挖一边坡处理一钻孔一插入土钉钢筋注浆铺钢筋网f喷射面层混凝土一土钉现场测试f施工检测。2、排水设施的设置基坑开挖时，坑顶设排水明沟对地面水进行外排，尺寸为30Onlnl300mm,汇集水排入市政管网前需经过三级沉淀池沉淀。基坑施工完毕，在坑底设排水明沟，尺寸为300mmX30(b并在沿基坑每隔3050m设集水井，尺寸为LOInXLomXL0m。基坑四周地表加以修整并构筑明沟排水和
4、水泥砂浆或混凝土地面，严防地表水向下渗流。施工前做好降排水工作，还要充分考虑土钉支护结构工作期间地表水及地下水的处理，设置排水构造措施。坡顶排水沟为坡顶排水沟300X300基坑边壁有透水层或渗水土层时，混凝土面层上要做泄水孔,按间距1.52.Om均布插设长0.40.6队直径40mm的塑料排水管，外管口略向下倾斜。为了排除积聚在基坑内的渗水和雨水，应在坑底设置排水沟和集水井。排水沟应离开坡脚051.0m0严防冲刷坡脚。排水沟和集水井宜采用砖砌并用砂浆抹面以防止渗漏。坑内积水应及时排除。3、基坑开挖挖土选用对坡面土体扰动小的挖土设备和方法，严禁边壁出现超挖或造成边壁土体松动。坡面埋机械开挖后要采用
5、小型机械或人工进行切削清坡。基坑要按设计要求严格分层分段开挖，在完成上一层作业面土钉与喷射混凝土面层达到设计强度的70%以前，不得进行下一层土层的开挖。每层开挖最大深度取决于在支护投入工作前土壁可以自稳而不发生滑移破坏的能力，基坑每层挖深与土钉竖向间距相等。每层开挖的水平分段层开挖的水平分段也取决于土壁自稳能力，且与支护施工流程相互衔接，一般多为1020m长。当基坑面积较大时，允许在距离基坑四周边坡810m的基坑中部自由开挖，但应注意与分层作业区的开挖相协调。4、边坡处理为防止基坑边坡的裸露土体塌陷，对于易塌的土体可采取下列措施：在开挖前，沿开挖面垂直击入钢筋或钢管，或注浆加固土体。对修整后的
6、边坡，立即喷上一层薄的混凝土，强度等级不宜低于C20,凝结后再进行钻孔。在作业面上先构筑钢筋网喷射混凝土面层，钢筋保护层厚度不宜小于20mm,面层厚度不宜小于80mm,而后进行钻孔和设置土钉。在水平方向上分小段间隔开挖。先将作业深度上的边壁做成斜坡，待钻孔并设置土钉后再清坡。5、设置土钉若土层地质条件较差时，在每步开挖后应尽快做好面层。即对修整后的边壁立即喷上一层薄混凝土或砂浆，若土质较好的话，可省去该道面层。土钉设置通常做法是先在土体上成孔，然后置入土钉钢筋并沿全长注浆，也可以是采用专门设备将土钉钢筋击入土体。6、钻孔采用的机具应符合土层的特点，满足设计要求，在进钻和抽钻杆过程中不得引起土体
7、坍孔。在易坍孔的土体中钻孔时宜采用套管成孔或挤压成孔。钻孔前根据设计要求定出孔位并作出标记和编号，钻孔时保证位置正确（上下左右及角度）防止高低参差不齐和相互交错。钻进时要比设计深度多钻进IOO20Omnb以防止孔深不够。7、插入土钉钢筋插入土钉钢筋前要进行清孔检查，若孔中出现局部渗水、塌孔或掉落松土，应立即处理。土钉钢筋置入孔中前，要先在钢筋上安装对中定位支架，以保证钢筋处于孔位中心且注浆后其保护层厚度不小于25m。支架沿钉长的间距可为23m左右，支架可为金属或塑料件,以不妨碍浆体自由流动为宜。8、注浆注浆材料宜选用水泥浆、水泥砂浆。注浆用水泥砂浆的水灰比不宜超过0.40.45,当用水泥净浆时
8、水灰比不宜超过0.450.5,并宜加入适量的速凝剂等外加荆以促进早凝和控制泌水。注浆前要验收土钉钢筋安设质量是否达到设计要求。9、铺钢筋网土钉与面层钢筋网的连接可通过垫片、螺帽及土钉端部螺纹杆固定。垫片钢板厚8IonInb尺寸为20OnInlX20OnIm30OnlnlX300mm。垫板下空隙需先用高强水泥砂浆填实，待砂浆达到一定强度后方可旋紧螺帽以固定土钉。土钉钢筋也可通过井字加强钢筋直接焊接在钢筋网上等措施。当面层厚度大于12Omnl时宜采用双层钢筋网，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设。10、喷射面层喷射混凝土的配合比应通过试验确定，粗骨料最大粒径12mm,水灰比不宜太于0.
9、45,并应通过外加剂来调节所需工作度和早强时间。当采用干法施工时，应事先对操作人员进行技术考核，以保证喷射混凝土的水灰比和质量达到设计要求。三、旋挖桩桩基础工程1、测量定位及复检测量人员根据基线控制点和高程点、桩位平面图，使用全站仪测定桩位，并打入明显标记，桩位放线应确保准确无误，定位精度为Icmo经过监理复核后方可开钻，基点应做特殊专门保护，不得损坏。2、埋设护筒在每个桩位定出十字控制桩后，进行护筒埋设工作，测量孔深的基准点为护筒顶标高，根据顶标高计算出孔深。护筒采用8mm厚钢板制作，护筒内径应大于钻头直径20Onlnb长度2.Om30m,护筒顶部高出地面20Omnb周围夯实，护筒中心与设计
10、桩位中心的偏差不得大于50mb倾斜度不大于现。3、钻机就位钻进钻机就位时底座必须保持平稳，严禁发生倾斜移位，钻头中心采用IOOOmm桩定位器对准桩位，定位误差不大于20mmo垂直度采用钻机自身的垂直检测装置控制，并辅以人工量测倾斜量。孔斜采用自制孔规进行测量，桩垂直度W1/150桩长。钻进深度采用操作室液晶显示器控制，并辅以人工测量孔深。孔深必须保证进入持力层深度满足设计要求，在持力层钻进时的岩状单独放在现场并及时通知监理人员进行验证。旋挖护壁桩施工时，地层局部存在砂层时，砂层成孔时严格控制泥浆比重，放慢旋挖成孔速度，尽量减少施工对周边砂层的扰动造成塌孔。4、钻孔泥浆制备(1)旋挖钻机钻孔的护
11、壁泥浆采用膨润土和自来水制作；具体材料及配比如下：材料水膨润土CMC纯碱配比16-10%12%o57%o(2)各阶段泥浆性能控制指标如下:项项目单位新泥浆成孔泥浆测试方法1比重1.05-1.151.15-1.25泥浆比重称2粘度S20252228500/70Oml漏斗3含砂率%7.0泥浆含砂量计(3)泥浆制备的技术及操作要求：在测定泥浆材料性能的基础上,试配泥浆的最佳配合比；认真做好泥浆性能测试工作。新制备的泥浆必须进行一次测试，开孔使用前进行一次测试，钻孔过程中测试一次，钻孔结束后在孔底以上50Omm处取泥浆样品测试一次，回收泥浆处理后必须进行测试；施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位LOn
12、l以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m；浇注混凝土前，孔底50OnlnI以内的泥浆比重必须小于L25,含砂率W5%,粘度W1822s。(4)护壁泥浆处理施工中采用重力沉降除渣法，即利用泥浆与土渣的相对密度差使土渣产生沉淀以排除土渣的方法。现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，待沉淀后将清水排放到指定位置。5、清孔(1)孔深可用专用测绳测定，钻深可由操作室液晶显示器显示，孔底沉渣为钻深与孔深之差，当孔底沉渣厚度10Omm时，需对孔底清理；(2)护壁泥浆可采用换浆法清孔，至换出的泥浆比重小于1.25时为合格。清孔完毕后应立即进行水下混凝土灌注。6、钢筋笼制作(1)钢筋运至现场，
13、须按型号、类别分别架空堆放，并及时通知现场监理人员进行原材料的抽检。钢筋使用前必须调直除锈，且在本工程开工或每批钢筋正式焊接之前，进行焊接性能试验。并具备出厂合格证和试验合格，方可使用；(2)钢筋笼制作应满足设计及规范要求钢筋焊接及验收规程(JGJ18-2012)；(3)钢筋笼尺寸：按图施工，主筋的连接采用对焊连接，主筋与箍筋、主筋与螺旋筋之间均采用梅花点焊，加工允许偏严格控制在质量标准内。(4)钢筋骨架现场组装，位置准确及焊接牢固，成型骨架架空堆放，经质检员和监理工程师检查合格后方可使用，并认真做好隐检记录，成型的钢筋笼在运输中，宜采用手推车辅以人工运输，防止变形；(5)在钢筋笼外圈自上而下
14、间隔4.Om设置一层钢筋保护层，以使钢筋笼居孔中，每层4个，垫层厚度70mni;(6)钢筋笼骨架按设计要求的材料和尺寸加工,并加设强劲的内撑架,放入孔内后进行固定，支承系统对准中线防止骨架倾斜和移动；(7)钢筋笼一次加工成型，吊装入孔中。7、钢筋笼安装(1)钢筋笼使用25t汽车吊起吊，一次性吊放入孔中，钢筋笼下放前，必须首先焊上钢筋保护层定位筋，以确保混凝土保护层厚度;(2)吊点加强焊接，确保吊装稳固。吊放时，吊直、扶稳，保证不弯曲、扭转。对准孔位后，缓慢下沉，避免碰撞孔壁；(3)用水平仪测量护筒顶高程，确保钢筋笼顶端到达设计标高，随后立即固定；(4)吊放钢筋笼时，特别注意保护检测装置。8、水
15、下混凝土灌注灌注桩桩身混凝土采用为C30级水下商品位。其灌注方法如下:(1)第二次清孔检测泥浆各项指标及孔底沉渣厚度均满足要求后，4小时内灌注碎，如超出时间，应重新检测泥浆和清孔。(2)混凝土浇注前必须检查混凝土塌落度、和易性达到质量要求后方可进行浇注。(3)采用直径为250mm或300mm的导管，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6LOMPa,破损的密封圈应及时更换，以保证在混凝土浇筑过程中泥浆不会渗入导管中，导管底部至孔底的距离宜为300500mm。(4)混凝土首灌量应灌至导管下口2.Om以上，本工程混凝土首灌量控制约4.O保证首灌导管埋入混凝土为4.0In左右。混凝土浇注时，导管下
16、口埋入混凝土的深度不小于L5,不大于6.Om,设专人及时测定，以便掌握导管提升高度。每次拆卸导管，必须经过测量计算导管埋深,然后确定卸管长度,使混凝土处于流动状态，并作好浇注施工记录。混凝土灌注必须连续进行，中间不得间断。拆除后的导管放入架子中并及时清洗干净。(5)混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施：在孔口吊筋固定钢筋笼上端；灌注混凝土的时间尽量加快，以防碎进入钢筋笼时其流动性减小；当孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管较深，并放慢灌注进度；当孔内混凝土面进入钢筋笼12m后，应适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度；在灌注将近结束时，
17、由于导管内混凝土柱高度减小，压力差降低，而导管外的泥浆及所含渣土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，亦可掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。(6)混凝土灌注过程中,应始终保持导管位置居中，提升导管时应有专人指挥掌握,不使钢筋骨架倾斜、位移,如发现骨架上升时，应立即停止提升导管,使导管降落,并轻轻摇动使之与骨架脱开。(7)混凝土灌注到桩孔上部5.Om以内时，可不再提升导管,直到灌注至设计标高后一次拔出。灌注至桩顶设计标高后必须多灌一倍桩径长度，以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。(8)混凝土浇注应做混凝土强度试块，每浇筑50?必须有一组试块。试块必须做好养护，达到一定强
18、度后立即拆模并送往养护室标准养护；(9)混凝土施工完毕后，应收集混凝土出厂合格证、混凝土强度报告、做混凝土强度评定。四、承台、地梁施工方案(一)施工程序基线复核f承台、地梁土方开挖一承台、地梁砌筑砖模一承台、底板混凝土垫层及防水层施工一承台、底板钢筋绑扎一预埋墙、柱钢筋、复核固定f承台、底板碎浇筑f养护f下一工序。(二)承台、地梁施工技术措施1、胎模施工A、施工过程中，当土方开挖完成面遇到局部为淤泥质土的换土技术措施：(1)把土方开挖后的实际情况向监理工程师和业主驻场代表报告；(2)由工程相关责任单位共同核实：“局部为淤泥质土的处理以及实际发生的换土工程量&(3)把底板垫层底下的局部淤泥挖走2
19、00-300mm厚(由业主核实，签发工程签证单作为结算依据)；(4)采用200300厚、1：1(石子、石粉)回填。(5)人工夯实；(6)浇筑C15混凝土垫层。B、承台、地梁井坑内采用M5水泥砂浆砌筑灰砂砖作为模板，砖模内侧净空尺寸与承台、地梁尺寸一致,砖模外侧空隙回填石粉夯实。(1)桩承台砖砌胎模采用M5水泥砂浆，MlO灰砂砖，砌筑厚度120mm,砌筑高度严格按照结构设计施工图的具体尺寸；(2)电梯井、结构集水井、地下室底板标高转换处、底板外边缘的砖砌胎模采用M5水泥砂浆，MlO灰砂砖，砌筑厚度24(b砌筑高度按结构施工图的具体尺寸施工。2、承台大体积混凝土施工方法由于承台厚度很大，因考虑按大体积混凝土施工，施工方法考虑采用“分层分段法由一边向另一边推进，一次浇筑，一个坡度，循序推进，分多次浇筑到顶”的方法进行布料。
